塑胶模具-顶出机构设计
塑胶模具设计原理：顶出系统
尺寸規格及材質
顶针布置 1、 在产品图上,首先在四边打顶针,然后在肋板两边打。 如肋深,则最好拆入子,在边上打肩销,宽度在1.2mm以上。 2、 在大平面上不用小顶针。直径不宜过细,需要足够刚度如不可加大,则做成台阶形。 Boss处用顶出套筒,如不,则必须在其附近打两枝顶针。 3、 顶出套筒尺寸确认,套筒厚度要有1mm以上内外径尺寸抓整数。 4、 顶针不宜设在产品最薄处，应在产品强度最大处布置,效果最好,不易顶白顶伤。 5、 顶针不可布置在滑块下面,必须时要加早回机构配合。顶针尽可能避免在高低面过渡的地方
四.顶板顶出: 如果塑件的沿周都要顶出的话,那就考虑用顶板顶出,另,一些特殊的产品表面不允许
有顶针的痕迹,也可以用顶板顶出的方式,顶板顶出制品受力 比较均匀,不易变形,一般适 用于盒盖类制品.推板内侧和胶位一般需留0.3mm的距离,在胶位不足的情况下,最小可 留到0.05mm,防止刮伤模仁,如图:
顶针的定位 当顶针的顶面为非平面或顶针面有成型胶位时,顶针的沉头部位就需要设计定位装置, 顶针转动或被装错.常用的定位装置有以下几种:
在较深的圆桶形胶位比较适用顶管顶出,司筒的固定方式于普通圆顶针一样,如成型的表面 为非平面,则司筒需加定位装置,方式参照原顶针的定位方式,司筒针定位于公模固定板,司筒 和司筒针前端前端采用精密配合防止制品毛边,后端应逃料0.1-0.2MM.以减少摩擦.具体参 数可参照顶针于模仁的配合.
塑胶模具设计原理 顶出系统
顶出系统
其中机械顶出为最 常用,分为顶针顶出,顶管顶出,顶块顶出及顶板顶出等.而顶针顶又为最常见,分为圆顶针 和扁顶针及异型顶针,此外根据顶出机构的不同还可分为 延时顶出,母模顶出,及二次顶 出等
塑胶模具设计顶出系统
頂出系統
在设计顶出系统时应遵守下列原则: (1). 为使制品不致因顶出产生变形﹐破裂,穿孔等,推力点应作用在制品能 承受力最大的部位,即刚性好的部位,如筋部,突缘,壳体形制品的壁缘等处. (2). 为避免顶出痕迹影响制品外观,顶出装置应设在制品的隐蔽面或非装饰 表面.对于透明制品尤其要注意顶出位置及顶出形式的选择. (3)﹑頂出行程一般在制品脫離模具5~~10mm﹐對于簡單﹑大型的制品可 頂出行程是制品深度的2/3。 (4)﹑回位杆(RP) ﹕在頂杆頂出制品后﹐其頂端會高出模穴許多﹐避免在 下次合模前撞壞模仁﹐必須有保護機構﹐所以設置回位杆(RP)﹐也可設置 拉回機構和彈簧助其復位。 (5)﹑頂杆端面一般會高于模穴面0.05~~0.1mm,以免塑胶上留有顶杆突起 痕迹,但也要依产品情况而定。 (6)﹑有内模镶件的模具,顶杆离镶件边缘不得小于0.80MM.顶杆离运水的 边缘不得小于3MM. (7)﹑顶杆在模仁里的配合长度应小于2D(D<6MM.D为顶杆直径),对于大型 模具不大于1.5D. (8)﹑顶杆的大小根据成品的大小来确定,原则上宁多勿少,直径宁大勿小.
脫料板
頂出系統
6.斜銷 當成品中使用斜銷較多且其它地方不易排頂針時就 可直接用斜銷來頂出成品。用斜销顶出时(特别是较 大的斜销)应考虑产品是否会沾斜顶.并采取相应的措 施预防.
斜銷
頂出系統
7.氣頂 。 氣頂出方式不論是在公模部份或母模部分，其頂出都很方便，不 需要安裝推板.在頂出過程中整個制品的部均受同樣地的壓力,所 以即便是軟的塑料,也可以在不發生變形的條件下脫離模具,通常 氣頂出要求脫模斜度最小大於2∘，所以對於形狀復雜需要較大脫 模力的制品，則無法滿足其要求。
模具n种顶出结构解说
在注射动作结束后，塑件在模内冷却定型，由于体积收缩，对型芯产生包紧力，当其从模具中推出时，就必须克服因包紧力而产生的摩擦力。
对于不带通孔的筒、壳类塑料制件，脱模推出时还需克服大气压力。
在注射模中，将冷却固化后的塑料制品及浇注系统（水口料）从模具中安全无损坏地推出的机构称为脱模机构，也叫顶出机构或推出机构。
安全无损坏是指脱模时塑件不变形，不损坏，不粘模，无顶白，顶针位置位不影响塑件美观。
1. 注射模的脱模机构包括：1、顶针，司筒，推板，推块等推出零件；2、复位杆，复位弹簧及顶针板先复位机构等推出零件的复位零件；3、顶针固定板和顶针底板等推出零件的固定零件；4、高压气体顶出的气阀等配件；5、内螺纹脱模机构中的齿轮，齿条，马达，油缸等配件。
脱模机构的动作方向与模具的开模方向是一致的。
2. 脱模机构分类塑件顶出方法受塑件材料及形状等影响，由于塑件复杂多变，要求不一，导致胶件的脱模机构也多种多样。
按动力来源分，脱模机构可分为三类：（1）手动推出机构指当模具分开后，用人工操纵脱模机构使塑件脱出,它可分为模内手工推出和模外手工推出两种。
这类结构多用于形状复杂不能设置推出机构的模具或塑件结构简单、产量小的情况，目前很少采用。
（2）机动推出机构依靠注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件自动脱模。
这类模具结构复杂，多用于生产批量大的情况，是目前应用最广泛的一种推出机构，也是本章的重点。
它包括顶针类脱模，司筒脱模，推板类脱模，气动脱模，内螺纹脱模及复合脱模。
（3）液压和气动推出机构一般是指在注射机或模具上设有专用液压或气动装置，将塑件通过模具上的推出机构推出模外或将塑件吹出模外。
按照模具的结构特征分,脱模机构可分为：一次脱模机构、定模脱模机构、二次或多次脱模机构、浇注系统水口料的脱模机构、带螺纹塑件的脱模机构等。
3. 对脱模机构的要求模具打开时，塑件必须留在有顶出机构的半模上。
由于注射机的推杆在安装后模的一侧，所以注射模的顶出机构一般在后模。
模具设计-顶出系统
顶针
顶出型式之推块顶出 顶出型式之扁顶针 推块顶出用于面积大而深的产品顶出， 和推板顶出类似 扁顶针一般用于深，薄胶位（骨位）的顶出
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顶出距离
紧配部分
司筒壁厚要大于等于0.5
大于等于0.3-0.5 产品（胶位）
公模仁
避空0.5/
避空0.5/
公模板 圆顶针
台阶顶针 扁顶针 司筒（套筒） 司筒和司筒针 上顶针板
下顶针板
下固定板 无头螺丝
产品（胶位） 产品（胶位） 产品（胶位）
顶针2 顶块（推块） 顶针1
留0.1-0.2的间隙
顶针的两种特殊情况： 顶针1，在产品外围设置顶针，可以适当 加粗，兼起复位杆的作用 顶针2，位于斜面上，为了防止顶针滑动， 其斜面上加工多个小槽
顶出系统
设计原则：1，常用的顶出形式有圆顶针，台阶顶针，扁顶针，司筒，顶块，推板顶出这几种,其中圆顶针最常用。
钢龙模具
制作
2，一般圆顶针的直径大小有0.3/0.5/1/1.5/2/2.5/3/3.5/4/4.5/5/6/8/10/12（单位 ）几种。 尽量不使用超过12 的。所有小于2 的，都要做台阶顶针。 3，顶针应设置于产品胶位厚，深和脱模阻力大的地方，如产品侧壁，边缘和拐角处。还要注意顶出时候的平衡。 4，顶针的硬度一般在50-60 之间，配合间隙为¡ 0.01-¡ 0.02 ，和塑胶的溢边值有关系
塑胶模具结构详解
塑胶模具结构详解塑胶模具是塑胶制品生产中必不可缺的工具，主要用于将熔融状态的塑胶物料注入模具中，通过冷却固化后得到所需要的塑胶制品。
塑胶模具的结构设计直接影响着塑胶制品的成型质量和生产效率，因此塑胶模具的结构设计非常重要。
下面我将详细介绍塑胶模具的结构。
首先，塑胶模具的结构主要包含以下几个部分：模具座、模腔、模芯、导向机构和顶出机构。
1.模具座：模具座是塑胶模具的支撑结构，通常采用钢板焊接而成。
模具座上装有模腔和模芯，通过模具座上的定位孔与注塑机上的模板定位销相连接，保证模具的准确定位。
2.模腔：模腔是塑胶模具中用于成型的腔体部分，它的形状和尺寸与最终产品的形状和尺寸一致。
模腔一般由高硬度、高耐磨的钢制成，以保证模具的耐用性。
模腔表面经过抛光和处理，以保证成型产品的光洁度。
3.模芯：模芯是模腔的补充部分。
在注塑过程中，塑胶材料被注入到模腔中，模芯起到的作用是使模腔中的塑胶材料在注射后能够顺利排出，并保证成型产品的尺寸和形状的准确性。
模芯一般用低硬度、低摩擦系数的钢制成，以减少与模腔的磨损。
4.导向机构：导向机构用于保证模腔和模芯的准确定位，以防止注塑过程中的偏移和动作不平衡。
通常采用导柱和导套的组合形式，导柱固定在模具座上，导套安装在模腔和模芯上，实现模腔和模芯的相对运动。
5.顶出机构：顶出机构用于将成型后的产品从模具中弹出，通常采用弹簧和顶出杆的组合形式。
顶出机构应设计合理，力度适中，以保证成型产品的完整和表面的光洁度。
除了上述主要部分之外，塑胶模具还可以根据具体的产品要求加上一些辅助结构，如冷却系统、进胶口和排气口等。
冷却系统用于将模具中的热量迅速带走，以保证模具的温度恒定，提高生产效率；进胶口用于塑胶材料的注入，排气口用于排除模腔内的气体。
总之，塑胶模具是实现塑胶制品生产的关键工具，其结构设计需要综合考虑成型质量、生产效率和模具耐用性等方面的因素。
上述介绍的塑胶模具结构是基础的结构设计，具体的模具结构设计还需要根据不同产品的具体要求进行调整和优化。
(完整版)塑胶模具顶出系统
１、顶针分类：１）圆顶针 ①单节式，直径在２以上；②双节式，直径在２以下；
２）扁顶针
形等等。
３）异形顶针：截面不为圆形也不为方形，为其它形状，如三角形，半圆
１）圆顶针：单节式，双节式。直径有很多，可以从0.5到很大。标准生产厂家可 以用0.1作为增量，也就是说直径可以从0.6、 0.7 、0.8 、0.9、 1 、1.1、1.2 、1.3 、1.4 等等。一般情况下，当直径小于２毫米时请尽可能采用双节式的圆顶针，有利于强度的提 高。
仁产生很大脫 模力.为使成品易于脫模使用顶出块配合 顶针的顶出结构,L段为逃料以减小顶出回位时与模仁 的磨损.
此側壁太深
• 7.5 顶出装置的种类四
• (2) 对于此类框架状成品,不易排顶针, 当顶出力不平衡时成品会变形,故采用整 整式顶出块.
7.7.1 顶板顶出 顶板顶出适用于筒形塑件,薄壁容器以及
7.8.2 气顶
密封圈
90° ~120
空 氣
7.9 急回机构一 在某些模具中,由于成品结构決定顶出装置与滑块等
抽芯机构发生干涉,导致无法順利合模,改善此种狀况必须 安装急回机构使顶出杆在合模时先回复原位 . 如图所示未装急回机构,滑块与顶管相撞导致無法合模
7.9 急回机构一 如图所示已装急回机构,顶管提前回位可順利合模
頂出或在较浅侧壁侧面進行咬花處理. 4. 顶针配置时在允许范围內直径应尽量加大且为標準 规格品. 5. 每一套模具顶针直径尺寸不宜太多种，以减少加工 时工时换刀时间及出错机率.
7.4 顶出位置之选择二
此處側壁較淺 均分在PL以上 易脫模
PL
此處側壁很深 均分在PL以下 不易脫模 PL
若脫模力不均衡 應考慮在此面作 咬花處理
没有顶针顶出的模具是如何设计的呢？
没有顶针顶出的模具是如何设计的呢？
没有顶针顶出的模具是如何设计的
题主的问题应该是涉足于塑胶模具，塑胶产品在注塑时从模具中脱落，离不开脱模装置，没有顶针，那么还应该有其它的产品脱模装置。
1例如：纯净水瓶盖产品内部是看不到顶针的，内部是螺纹，这种带螺纹的产品，脱模的方式一般有两种：
1-1 二级缩呵标准件装置，这是一种比较特殊的标准件，螺纹产品在一边顶出时，标准件会一边向内缩呵而脱离内螺纹；
1-2 是利用齿轮齿条的带动，旋转内模件而使产品脱离模具；
2例如：生活中用到的水桶，洗脸盆之类的这类产品也是不需要顶针顶出的，而它一般需要气顶，因为产品的内模在注塑后形成的真空状，这时需要气顶使产品和内模脱离，再用手动取出产品，或者利用机械手取出产品。
3 有些产品为了美观，会用到推块、推板类的顶出，需要具体产品具体对待。
4 还有更加特殊的产品，比如产品在滑块上，将整个滑块系统顶出模具后，利用滑块抽出后，产品自动脱模。
当然，还有其它的很多顶出方式，整个模具设计过程中，需要不断的去积累知识，相信你也会设计出这类不需要顶针顶出的模具的。
(完整版)塑胶模具顶出系统
7.3 顶出行程之简介 7.3.1 顶出行程一般规
定被顶出的制品脫离模 5~10mm. 如右图所示
7.3.2 在成型一些形状简 单且脫模角度较大者的桶 形制品也可使顶出行程为 成品深度的2/3. 如右图所示
7.4 顶出位置之选择 一 1. 顶出机构的运动要准确,可靠,灵活,无卡死现象,机构 本身要有足夠的刚度和強度,足以克服脫模阻力. 2. 保证在顶出过程中塑件不变形,这是对顶出机构的最 基本的要求. 3. 冷却后由于塑料会对钢件产生收缩的应力，而有抱 紧的现象,在靠破孔两边成品肉厚強度最弱,应设置
7.9 急回机构二 7.9.1 利用弹簧片组合件急回机构
• 7.9 急回机构二 • 7.9.2 摇摆式急回机构
• 7.9 急回机构二 • 7.9.3 铰链式急回机构
7.10 顶针排布其它注意事項一 (1) 顶针布置时切不可与支撐柱、顶板导
柱、公模仁、公模板锁固螺钉及有拉回机构 之K.O孔相干涉.
前言 为了实现全自动化或者半自动化的机械生产，注塑模具的顶出系统在此作用上很重要． 顶出系统的构成：１、板子部分：模脚／下固定板／上下顶出板
２、固定螺丝部分：锁定模脚／上下顶出板 ３、顶出设置：顶针／顶块／顶板／司筒 ４、附助设置：KO孔
第一节 顶出样式 一、顶针顶出：材质，一般用好一点的材料：SKD61。
(2) 顶管布置时切不可与支撐柱、停止销、 K.O孔、上下顶板锁固螺钉, 公模板锁固螺钉 相干涉.
如下页:
7.10 顶针排布其它注意事顶二
回位杆 螺釘 彈簧
拉回機構 停止銷
頂管 螺釘 頂針
公模仁 公模板 支撐柱
頂出導杆 上頂出板 下頂出板 下固定板
各种罩壳形塑件的脫模顶出.这种顶出机构的 主要特点是顶出力均勻,平稳,顶出力大,塑件 不易变形,而且表面不留顶出痕跡,结构也比 顶管脫模机构简单,不需设置复位装置,合模
塑胶模具结构设计
塑胶模具结构设计塑胶模具结构设计是制造业中至关重要的环节，它直接关系到产品的质量、生产效率和成本。
本文将围绕塑胶模具结构设计的基本原则、设计流程及注意事项进行详细阐述。
一、塑胶模具结构设计的基本原则1. 确保产品精度在设计塑胶模具时，要保证产品的尺寸精度和形状精度。
这要求设计师充分了解塑胶材料的收缩率、流动性等特性，并在模具设计中予以充分考虑。
2. 易于加工与装配模具结构应尽量简单，便于加工和装配。
复杂的设计不仅会增加制造成本，还可能影响模具的可靠性。
在设计过程中，要充分考虑模具零件的加工工艺性和装配顺序。
3. 高效生产塑胶模具结构设计应考虑生产效率，尽量减少生产过程中的辅助时间。
例如，通过优化流道设计、缩短冷却时间等措施，提高生产效率。
4. 安全可靠5. 维护方便模具在使用过程中难免会出现磨损、损坏等问题，设计时应考虑模具的维修便捷性，降低维护成本。
二、塑胶模具结构设计流程1. 分析产品结构在设计模具前，要对产品结构进行分析，了解产品的尺寸、形状、技术要求等，为模具设计提供依据。
2. 确定模具类型根据产品结构特点和生产要求，选择合适的模具类型，如单腔模具、多腔模具、热流道模具等。
3. 设计分型面分型面是模具闭合时，分离塑胶制品和浇注系统的界面。
设计分型面时要考虑产品的脱模斜度、外观质量等因素。
4. 设计浇注系统浇注系统包括主流道、分流道、浇口等部分，其设计直接影响到塑胶制品的质量。
设计时应关注流道截面积、长度、浇口位置等因素。
5. 设计冷却系统冷却系统对塑胶制品的质量和生产效率具有重要影响。
设计时要考虑冷却水路的布局、冷却水流量、冷却水温度等因素。
6. 设计顶出系统顶出系统的作用是在模具开模时，将制品从模具中顺利取出。
设计时要确保顶出力均匀、可靠，避免产品变形或损坏。
7. 绘制模具零件图及装配图三、塑胶模具结构设计注意事项1. 充分考虑塑胶材料的特性，如收缩率、流动性、热稳定性等。
2. 优化模具结构，提高生产效率，降低生产成本。
模具设计二次顶出机构
二次頂出
或者为获得可靠的脱模效果，分解胶件脱模阻力，经二次脱模动作，来完成胶件出模的 机构称二次脱模机构 如图8.5.1所示。
胶件凹凸位被型芯包紧
第一次脱模出内芯，为胶件提供变形空间
第二次脱模，胶件凹凸位变形后强脱出模
图8.5.1
二次頂出
顶针
二次脱模机构示例： (1)胶件如图8.5.2 所示，两骨间有半圆凹 陷，被后模 型腔包紧。脱模机构如图8.5.3 所示，第一 次脱模使胶件脱 出后模型腔，为强脱变形提供空间；第二 次脱模，由顶针脱 模，胶件半圆凹陷位强脱出型芯推块。该 机构运动过程：第 一次脱模四块顶针板都运动，带着顶针、 型芯推块同时运动， 脱模距离h，使胶件脱出后模型腔，一次脱 模完成。当继续 运动至摆块碰上限位面后，摆块摆动使上 面两块针板快速运动， 带动顶针脱出胶件，完成二次脱模。此机 构须注意: h1 > h， H > 10mmh1(二次脱模运动距离)。
二次頂出
拉料杆
拉料杆 斜顶行 位块 顶针
潜浇道放 大图
二次頂出
延时頂出
延时頂出是解决产品与浇口 不能自动断开的问题 （浇口形式。搭接式或侧浇口） 延时顶出只顶在流道上
延时頂出，可以 利用頂針的變化來 完成。
延时頂出
至於頂針採用兩截式頂 針，只是在於增加頂針的 強度，避免頂出時發生撓 曲變形。 採用這種頂針來完成兩 段式頂出，在模具結構上 是最簡單的，只要在頂針 板上動手腳就行了。 此處舉的例子，是利用 這種機構，來進行潛伏式 澆口的切斷。
塑胶模具设计原理二次頂出機構
二次頂出應為強制脫模,主要用於卡勾在無法使用斜頂及滑塊脫離時使用。 兩段頂出不一定只是用在強制脫模，有時候為了產品比較深，或者是避免澆口拉傷， 兩段頂出是常用的一種方式。
塑胶模具设计滑块出顶针经典模具结构解析
4、大够的顶出空间，如下图所示：
5、铲机斜面必须设计一个直身面，直身面与顶出机构的对顶块贴合，开模时，直身面顶 出顶针对顶块，不让顶针板与滑块抽芯，滑块抽芯，顶针不动，即可起到顶针顶出产品， 防止产品粘滑块的作用，如下图所示：
6、合模时要注意为了防止顶出机构的对顶块撞到A板，所以在A板上的原身铲机面上开 一个斜面，对顶块上也设计一个斜面，有利于驱动顶出机构复位，如下图所示：
7、由于滑块比较大，结构相对来说比较复杂，但大滑块必须设计运水进行冷却，保证 产品的生产周期，如下图所示：
8、滑块出顶针运动过程：开模时斜导柱驱动大滑块抽芯，由于顶出机构的对顶块与铲机直身面是贴合状态，顶 出机构无法跟滑块抽芯，顶针顶住产品，防止产品粘滑块，滑块抽芯到一定距离，直身面脱离，此时产品滑块上 的胶位已完全脱离，斜导柱继续驱动滑块抽芯，顶出机构也跟着滑块一起脱离产品倒扣，完成滑块抽芯。
在我们做模具设计的时候，会碰到滑块上胶位很多，而且很多骨位，容易 粘滑块导致产品变形拉伤，所以滑块上就必须设计顶针。下面我来跟大家分享 滑块出顶针机构设计，希望对大家的技术有所提升。
1、通过产品分析，滑块所包到的产品胶位比较多，且有很多骨位，需设计滑 块里面出顶针，避免产品粘滑块，导致产品变形，如图所示：
2、首先把整个产品倒扣包起来，将大滑块设计出来，注意滑块比较高，滑 块两侧需要做角度，与前模插穿定位，如下图所示：
3、由于滑块所包到的胶位较多，为了防止粘滑块，需要设计顶针以及顶针板，顶针板上要设 计回针以及弹簧，防止顶针机构往产品方向退，在顶针板上还要设计限位螺丝，防止开模后顶 针机构脱离大滑块，如下图所示：
塑胶模具顶出系统一、顶出系统的作用塑胶模具顶出系统它主要就是顶
塑胶模具顶出系统一、顶出系统的作用塑胶模具顶出系统它主要就是顶出在注塑过程中已成形的塑胶产品。
完成较完美的自动化生产，构成循环生产中不可缺少的重要组成部分。
二、顶出系统的构成它的构成要用语言来概括比较难，但与其相关联的零件可以看成是其中的一部分。
则，一般的顶出系统它可以由顶针（也可以有顶出块、顶出板），回位销，上下顶出板，模脚，下固定板等构成。
三、顶出系统的样式现在运用的塑胶模具当中，顶出系统一般有三种样式。
1、顶针顶出2、顶出块顶出3、顶出板顶出下面，我就这三种样式作一个详细介绍！1、顶针顶出看左图,我们可以看到顶针被固定在上顶出板上,它穿透了公模板进入到公模仁里面,最后顶在产品的底端.至于其他的具体情况,在模具标准零件中已经详细介绍,这里不最阐述.但是,我们必须清楚顶出的行程.这是这一节特别重要的内容.重点内容:模具的顶出行程要很好的了解模具的顶出行程,比较简单,一看图就明白.这里要阐述的却是模具从注塑到产品顶出的一个整体过程.它包含了三个环节,合模状态--开模状态--顶出状态.每一个环节都会重要.我们必须掌握.掌握了这个过程,对于后面的学习就容易很多.下面介绍这三个环节:A、合模状态：把模具安装在注塑机上,注塑机给模具进行注塑到把模具打开之前的这种状态.我们可以把它叫为合模状态.如右下图.这个里面就又包括了以下内容:（1）、模具的安装（2）、注塑机（3）、注塑机对模具的填充在这里，我们需介绍的是几个关键术语。
固定侧：有时也叫A侧，可以这么说，与上固定板有关联的零件，我们统称为固定侧。
可动侧：有时也叫B 侧，它则是与下固定板有关联的零件统称为可动侧。
当模具安装在注塑机上的时候，固定模具上下固定板的夹具在注塑机的作用下，可以使得下固定板运动，而上固定板不动，所以就有了模具的固定侧与可动侧的说法。
在有的公司还有定模和动模的说法。
B、开模状态当注塑机把模具的型腔填充完毕之后，注塑机上的固定下固定板的夹具有了一个向下运动的趋势（如图3），开如进入开模状态，在夹具的作用下，下固定板会向下运动。
《模具顶出机构概要》课件
控制优化
引入智能控制技术，实现 顶出机构的自动化和智能 化控制，提高生产效率和 产品质量。
03 模具顶出机构的制造与装配
CHAPTER
制造工艺流程
粗加工
对模具顶出机构的各个零部件 进行粗加工，初步形成其基本 形状和结构。
精加工
对热处理后的零部件进行精加 工，使其达到设计图纸要求的 尺寸和精度。
备料
校核顶出机构强度和刚度
对顶出机构进行强度和刚度校核，确 保其在使用过程中具有足够的稳定性 和耐久性。
优化设计
根据校核结果，对顶出机构进行优化 设计，提高其性能和可靠性。
优化与改进
01
02
03
结构优化
通过改进顶出机构的结构 设计，提高其稳定性和可 靠性，减少故障率。
材料优化
选用高强度、耐磨、耐腐 蚀的材料，提高顶出机构 的使用寿命。
该机构采用伺服电机或步进电机驱动，具有高精度、高速度、高稳定性的特点。
通过采用先进的控制系统和传感器技术，可实现自动化生产，提高生产效率和产品 质量。
案例三：某大型注塑模具顶出机构
大型注塑模具顶出机构适用于 生产大型塑料制品，如家具、
建筑材料等。
该机构采用液压或气压驱动 ，具有大行程、大负载、高
稳定性的特点。
外观检测
对模具顶出机构的外观进行检 测，确保其表面光滑、无瑕疵 。
性能检测
对模具顶出机构进行性能检测 ，包括工作行程、推力、耐久 性等，确保其满足设计要求。
不合格品处理
对检测不合格的零部件进行返 工或报废处理，确保最终产品
的质量符合要求。
04 模具顶出机构的应用与案例分析
CHAPTER
应用领域与范围
汽车制造
模具顶出机构概要
某铝合金门窗生产企业采用压铸模具生产铝合金型材，通过改进顶出机构，减少了残次品率。
冲压模具案例
某不锈钢厨具生产企业采用冲压模具生产厨具部件，优化顶出机构后，提高了生产效率和材料利 用率。
未来发展趋势
01
智能化
随着工业4.0和智能制造的推进，模具顶出机构的智能化将成为未来发
展的趋势。通过引入传感器、执行器和控制系统，实现顶出机构的自动
模具顶出机构概要
$number {01}
目 录
• 模具顶出机构简介 • 模具顶出机构设计 • 模具顶出机构制造工艺 • 模具顶出机构应用与案例 • 模具顶出机构常见问题与解决方
案
01
模具顶出机构简介
定义与作用
定义
模具顶出机构是指在塑胶模具中 ，将成型后的产品从模具型腔中 顶出的装置。
作用
在塑胶模具中，顶出机构的主要 作用是将成型后的产品从模具型 腔中顶出，以便进行后续的脱模 操作。
制造流程
设计
根据模具的需求和设计要求，进 行顶出机构的结构设计、尺寸计 算和零件排布。
热处理
对顶出机构的各个零件进行热处 理，以提高其机械性能和使用寿 命。
粗加工
对顶出机构的各个零件进行粗加 工，包括切割、打孔、铣削等， 以满足后续装配的需求。
精加工
对顶出机构的各个零件进行精加 工，包括研磨、抛光等，以获得 所需的尺寸和表面质量。
加强操作人员的培训和指导
确保操作人员熟悉模具的操作和维护要求，正确 使用和保养模具。
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模具顶出机构制造工艺
制造材料
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钢材
钢材是制造模具顶出机构的主要材料，具有高强度、耐磨性 和耐腐蚀性。常用的钢材有碳素钢、合金钢和不锈钢等。
精密塑胶件注塑模具顶出结构及加工成型工艺研发
精密塑胶件注塑模具顶出结构及加工成型工艺研发一、导言随着工业技术的发展，精密塑胶件在各个行业中得到了广泛的应用。
注塑模具是生产精密塑胶件的重要成型工具，包括模具结构设计、加工成型工艺研发等方面，都对精密塑胶件的质量和生产效率有着重要的影响。
本文将重点探讨精密塑胶件注塑模具顶出结构及加工成型工艺的研发。
二、模具顶出结构设计模具的顶出结构是指在注塑过程中，塑料熔料在充模过程中，通过顶出装置使塑料零件从模具中弹出的一种结构。
对于精密塑胶件的顶出结构设计，应综合考虑以下几个方面的因素：1.模具材料的选择。
模具材料的选择应根据精密塑胶件的材料性质和生产工艺要求进行选择，一般常用的模具材料有P20、45#、718等。
同时，模具材料的硬度和耐磨性也是影响顶出结构设计的重要因素。
2.顶出方式的选择。
常见的顶出方式有机械顶出、气动顶出和液压顶出等。
对于精密塑胶件而言，要考虑到产品的表面光洁度和尺寸精度等因素，通常采用气动顶出或液压顶出方式较为合适。
3.顶出装置的设计。
顶出装置通常包括顶出销和顶出板两部分。
其中，顶出销的材料应与模具材料相匹配，以保证顶出销的刚性和耐磨性，同时辅助顶出板的设计要合理，以保证塑料零件能够完整且顺利地脱模。
1.模具加工工艺研发。
模具加工工艺主要包括模具加工序列的确定、工艺参数的选择和加工精度控制等。
通过合理的模具加工工艺研发，可以提高模具的加工效率和加工精度。
2.塑料熔融流道设计。
塑料熔融流道设计的好坏直接影响着塑胶件的质量和生产效率。
对于精密塑胶件而言，流道应尽可能短而粗，以保证塑料熔料的快速流动和顺畅充模。
3.注塑工艺参数的优化。
注塑工艺参数的优化包括注射速度、保压时间、保压压力和注射温度等方面的考虑。
通过调整这些参数，可以获得更好的塑胶件成型品质和缩短生产周期。
4.模具温度控制。
模具温度对于塑胶件的收缩率和表面光洁度有着重要的影响。
通过合理的模具温度控制，可以避免塑胶件的变形和表面瑕疵。
塑胶模具设计原理
采用镶式锁紧 方式,刚性较好 一般适用于空 间较大的场合.
采用拔动兼止动 稳定性较差,一般 用在滑块空间较 小的情况下.
采用嵌入式锁紧 方式适用于较宽 的滑块.
采用嵌入式锁 紧方式,适用于 较宽的滑块
滑块采用整体式锁 紧方式,结构刚性好 但加工困难脱模距 小适用于小型模具.
模具结构原理
6﹑滑块定位方式﹕
三﹑合模导向系统﹕
合模导向机构在塑模中﹐主要用来保証公模和母模两大部分或模 内其他零部件之间准确对合﹐以保証塑料制品的形状和尺寸精度﹐并 避免模内各种零部件发生碰撞和干涉。
设计合模导向机构的基本要求是定位准确﹑导向精确﹐并具有足 够的强度﹑刚度和耐磨性。
导向机构有导柱导向机构和锥面(直面)定位机构。 导柱导向机构我们常用的有GP(导柱)﹐EGP(顶板导柱)等。如图 1﹐图2所示。 锥面定位机构我们常用的有直角定位块﹐斜度定位块﹐模仁定位 凸台等。如图3﹐图4所示。
A.滑块抽向定模 。
左图中 α°=δ°-β°≦25° γ°=α°+(2°-3°)； H1=H-S*sinβ° S=(H1*tgδ°)/cosβ° L4=H1/cosδ°
B.滑块抽向动模 。
左图中 α°=δ°+β°≦25° γ°=α°+(2°+3°); H1=H+S*sinβ° S=H1*tgδ°/cosβ° L4=H/cosδ°
模具结构原理
C﹑方形斜销座 设计要点: 斜梢顶杆头部与引导块上表面要留间隙 ﹐以便斜销的组装 .
引导块
模具结构原理
3﹑母模斜销
如果在成品母模侧有倒钩且不易跑滑块时就要使用母模斜销
A﹑母模入子勾动式 应用场合﹕在斜梢比较大的情况下使用。 设计要点﹕ A、增加开闭器小拉杆大拉杆以确保开模时使上固定 板与母模板先打开,后公母板开模。 B、斜梢与入子间不得逃间隙。 C、斜梢水平后退距离S1=S*TgA。(S﹕为上固定板与 母模板间开模距离﹔A﹕为斜梢垂直方向夹角) 动作原理﹕
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模具一般顶出机构设计
一﹐推块顶出机构
平板状带凸缘的塑件﹐如用推板顶出会粘附模具时﹐则应使用推顶出机构。
因推块是形腔的组成部分﹐所以它应具有较高的硬度和较低的表面粗糙度。
它的复位形式有两种:一种是依靠塑料压力﹐一种是采用复位杆。
二．利用成型零件顶出机构
有些塑件由于结构形状和所用塑料关系﹐不宜采用顶杆﹐顶管﹐推板﹐推块等顶出机构﹐此时可采用成型镶件或凹模带出塑件。
前面讲的推块顶出属于成型镶块顶出机构。
三．多组件综合顶出机构
它是指将前面所讲的几种顶出机构综合起来实现顶出的目的。
常用的有顶杆加顶板﹐顶管加顶板
四．气压脱出机构
使用气压脱模要设置压缩空气通路和气门﹐加工较简单﹐适用于轻的﹐薄的软性塑料脱模。
五．斜滑块脱出机构
当塑件上具有与开模方向不同的内外侧孔或侧凹等阻碍塑件直接脱模时﹐必须采用
斜滑块脱模机构。
即将成型侧孔或侧凹的零件做成活动的型芯。
在塑件脱模时先将活动型芯抽出﹐再从模具中顶出塑件﹐完成活动型芯抽出和复位的机构叫做抽芯机构。
斜滑块抽芯机构的三种基本形式﹕
1.抽芯方向与开模方向垂直
2.抽芯方向与定模偏一定的角度
3.抽芯方向与动模偏一定的角度
斜滑块抽芯机构零件设计
1.斜导柱(斜销)的设计
1.1斜导柱长度和所需最小开模行程计算1.2斜导柱所受的弯曲力计算
1. 3 斜导柱截面尺寸设计
1. 4 斜导柱的斜角设计
1.5斜导柱的安装固定形式及表面要求
2.滑块的设计
2.1型芯与滑块的连接形式
2.2滑块的导滑形式
2.3 滑块的定位装置设计
3.压紧楔块的设计
3.1 压楔块的形式
3.2 压楔块的楔角
抽芯时的干涉现象及先复位机构设计
常用的先复位机构有以下几种形式:
1.楔形滑块先复位机构
2.摆杆先复位机构
3.杠杆先复位机构
4.偏转杆先复位机构
5.连杆先复位机构
6.弹簧先复位机构
斜导柱分型与抽芯机构的结构形式
1.斜导柱在定模,滑块在动模的形式
2.斜导柱在动模,滑块在定模的形式
3.斜导柱与滑块同在定模的结构
4.斜导柱同在动模的结构
定距分型拉紧机构
1弹簧螺钉式 2 摆钩式
3滑板式 4 导柱式
六.弯销分型与抽芯机构
其原理和斜导柱抽芯机构一样,所不同的是在结构上以矩形断面的弯销代替了斜导柱.它的优点是斜角可以做大一些.
七. 斜导槽分型与抽芯机构。