模切材料及一般异常原因分析
模切材料及一般异常原因分析

模切材料简介不会对其他材料造成污染等影响。
尺寸稳定性高。
加工效率性高。
而且环保。
二,泡棉陈胜奇 2014.07.23纤维布.可分为:镀镍导电布,镀金导电布,镀炭导电布,铝箔纤维复合布.外观上有平纹和网格区分导电布材料是在聚酯纤维上,先电镀上金属镍,在镍上再镀上高导电性的铜层,在铜层上再电镀上防氧化机防腐蚀的镍金属,铜和镍结合提供了极佳的导电性和良好的电磁屏蔽效果,屏蔽范围在100K-3GHz。
使用温度-40℃~85℃阻燃等级Pass UL四,导电布胶带导电布胶带,也就是用导电布做成的胶带,导电布胶带的使用和存放注意事项1,导电布胶带于自然环境低磁状态下必须使用时,需将胶带回温至室温(约20℃)三小时以上使用.2,导电布胶带制品以包装纸或收膜包装完成,并装于适当的纸箱内.3,导电布胶带应放置阴凉处,避免高温或高湿。
品质保证器间于生产后6个月.五,导电胶带结合了导电布的导电屏蔽性能和胶带柔软服贴的特性,导电胶带更兼具轻薄和持久耐用的特性。
导电胶带在动态摩擦和易腐蚀的环境之下,它依然具有良好的屏蔽效果。
导电胶带其实是一种很好的屏蔽材料,在行业当中有着很广的应用范围。
双面胶带英文拼写:Double Sided Tape;∙∙∙∙∙∙1,根据胶性可分为溶剂型胶粘带(油性双面胶)、乳液型胶粘带(水性双面胶)、热熔型胶粘带、压延型胶粘带、反应型胶粘带。
热熔双面胶主要用在贴纸、文具、办公等方面。
油性双面胶主要用在皮具、珍珠棉、海棉、鞋制品等高粘方面。
2,双面胶带种类也很多:网格双面胶带、补强双面胶带、Rubber双面胶带、高温双面胶带、无纺布双面胶带、无残胶双面胶带、绵纸双面胶带、双面玻璃布胶带、PET双面胶带、泡棉双面胶带等,应用于各行各业的生产过程中;3,双面胶检验:双面胶带在分切时,如果分切刀具调整不合适或刀刃不够锋利,都会在双面胶带的面纸或底纸上出现裂纹,裂纹处拉出的纤维又会被粘合剂粘住。
双面胶带边缘粘连或底纸上有部分区域漏涂硅油,在加工过程中均会引起排废时面纸断裂,不能正常生产。
模切加工中存在的不良分析

模切加工中存在的不良分析
模切加工中模切出来的产品常常会遇到此类问题!残胶和溢胶
状况分析:模切加工后切口边缘不平滑,有不规则胶状物.
发生原因:
1>模切深度未将胶面完全切穿,致废料以撕扯方式完成脱取.
2>模切加工时过深;刀刃在切下时将胶切入台纸.此现象在不做转写时无法发现.
3>刃部角度过大(刃部磨损)或过小;因胶带均有伸缩性,所以切入宽度越大,则刀刃受胶带挤压越大,经久模切后有胶粘在刃部,再次模切时刃部胶与材料胶相互作用以致, 若角度过小,则在模切开后在易伸缩的特性和改变平直状态的前提下,容易再次粘结.
4>有在刀模加垫泡棉做法的地方,若泡棉加垫过厚也可能导致此状况,因刀刃在抬起后,依然有泡棉作用于材料上,将其重新挤压粘结. 改善
模切加工中对策:
1>在模切加工后查看台纸上切口是否按要求深度切下且连续,
2>此现象一般出现在新手作业时,调模时须由浅入深,只要将需要部位刚好切下且切口连续就好了,切得再深也不能证明你的力气大呀,你说对不对?
3>对胶带来说,厚度在0.1MM以下的模切角度在60度的情况下即能保证刀模寿命又能保证精度.而对0.1MM以上则建议在65~70度,须注意其模切加工后尺寸对照是否正确,刃高也要相对60度刀模要高一些.
4>加垫泡棉对做胶带类是十分必要的,但要注意使用厚度,原则上泡棉比刃高大0.2~0.3MM为最佳选择.。
模切过程中存在六大质量问题及解决办法

模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题,也有来自印刷品的问题。
手工制作的模切版,误差较大;模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形,导致模切压痕位置不准,尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重,影响模切精度。
解决办法:选择先进的制版方式,提高模切版的精度:尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等);对上光和覆膜的印张要进行模切预处理,尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大,超过了纸板纤维的承受极限,使纸板纤维断裂或部分断裂;“暗线”是指不应有的压痕线。
一般是由模切版和压痕钢线选择不合适,模切压力调节不当,纸张质量差,纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。
解决方法:选择合适的模切版;适当调节模切机的压力;在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间;加大车间环境的湿度。
另外还有一种特殊情况,就是在模切硬盒烟包小盒时,由于很多位置的压痕线之间距离很近,如果按正常情况配置压痕钢线的高度,模压时对纸张的拉力过大,也会造成爆线。
因此,应设法把对纸张产生的拉力降到最小。
方法有两个:一是降低压痕钢线的高度;二是减少压痕底模条的厚度,两者不能同时使用,否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度,降低的高度通常为0.1~0.2mm。
根据纸张厚度确定具体降低多少,定量在350g/m2以上的纸张需降低0.2mm,350g/m2以下的纸张降低0.1mm为宜。
3. 压痕线跑位.不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位;模切压力不足会导致压痕不饱满。
分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
4. 模切起毛,起尘在模切时,经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象,特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。
影响模切质量的九大因素

4、压痕底模的槽宽选择的不够精确
5、弹性胶条的表面结构表面有皮,可被迅速拉走,不会散包。普通胶条的表面对纸张产生吸附力,高速模切时纸品则会被叨牙撕裂。
6、压痕线的高度不合理,达不到饱满的压痕效果
7、弹性胶条的使用寿命。胶条的有效期只有两年左右,一般要求避光保存,过期的胶条弹性变差,反弹速度变慢,高速模切会使胶条的使用寿命缩短。
8、模切版材的厚度不均匀会使模切胶条变得高低不一,模切薄纸时,高的胶条将先触纸,发生纸张牵动导致模切走位,模切不准,其次低的胶条不能有效地将纸张弹出模切刀锋,而使成品散包。
9、粘胶条用的胶水质量差,使胶条在模切中移位,以至于模切走位,出现模切毛边甚至压痕开裂。
模切工艺是包装印刷及非金属材料冲型最常用到的一道工艺.就是用模切刀模根据产品包装设计要求的图样组合成模切版,在压力的作用下,将印刷品或其它板状坯料轧切成所需形状或切痕的成型工艺.压痕工艺则是利用压线刀或压线模,通过压力的作用在板料上压出线痕,或利用滚线轮在板料上滚出线痕,以便板料能按预定位置进行折弯成型.通常模切压痕工艺是把模切和压线刀组合在同一个模板内,在模切机上同时进行模切和压痕加工工艺,简称为模切.主要工艺过程为:上板---调整压力---确定数据---粘贴橡皮条---试压模切---正式模切---清废---成品检查---点数包装.
1、木质模切版材不平整锯线时,线缝虽然垂直于工作台,但不一定垂直于模切版。待上机模切一段时间后,模切版受压变平,原来装在模切版上弯曲部分的模切刀发生倾斜,导致模切毛边,甚至模切不透。不论怎样加压、填底、也不能解决。
2、木质模切版材的伸缩。质量次的木材不经过严格加工,制成模切版后仍有伸缩,会使模切产品的尺寸变大或变小,严重时还会挤斜模切刀或使接口处产生间隙。
模切褶皱异常报告

模切褶皱异常报告一、引言模切褶皱异常是指在模切过程中出现的褶皱现象,可能导致产品质量下降,影响生产效率。
为了及时解决褶皱异常问题,提高产品质量和生产效率,本文将对模切褶皱异常进行详细分析和解决方案提出。
二、模切褶皱异常的原因在模切过程中,褶皱异常主要由以下几个方面的原因引起:1. 材料问题:材料的厚度、硬度、弹性等特性不一致,容易造成模切时的应力不均匀,进而产生褶皱。
2. 刀模问题:刀模的设计、制造、使用等方面存在问题,例如刀模刃口不锋利、刃口磨损严重等,都会导致模切时切割力不均匀,引发褶皱。
3. 模切参数问题:模切压力、速度、温度等参数的设定不合理,也会导致模切褶皱异常。
例如,过大的模切压力会使材料变形,产生褶皱;过高的模切速度会增加摩擦力,引发褶皱等。
三、模切褶皱异常的解决方案针对模切褶皱异常问题,我们可以采取以下解决方案:1. 优化材料选择:选择合适的材料,确保其厚度、硬度、弹性等特性一致性。
可以通过与材料供应商进行沟通,了解材料的性能参数,从而避免材料问题引起的褶皱异常。
2. 优化刀模设计与制造:确保刀模的刃口锋利、磨损程度适中,避免刀模问题引发褶皱异常。
同时,可以考虑采用更高质量的刀模材料,提高切割效果。
3. 调整模切参数:合理调整模切压力、速度、温度等参数,避免参数问题引起的褶皱异常。
可以通过实验和试验,找到最佳的模切参数组合,以达到最好的模切效果。
4. 加强设备维护与保养:定期对模切设备进行维护与保养,保持设备的正常运行状态。
特别是刀模部分,应定期更换磨损严重的刀模,确保刀模的切割效果。
5. 增加辅助措施:可以考虑增加一些辅助措施,如增加热压辊、采用适当的模切胶垫等,以减少模切过程中的应力集中,避免褶皱的产生。
四、结论模切褶皱异常是影响产品质量和生产效率的重要问题。
通过优化材料选择、刀模设计与制造、模切参数调整、设备维护与保养以及增加辅助措施等方面的解决方案,可以有效预防和解决模切褶皱异常问题。
模切工程改善方案

模切工程改善方案摘要模切工程是制造业中常见的一种加工工艺,是通过专用模刀对材料进行切割成特定形状的工艺。
模切工艺在许多行业中都有着重要的应用,如印刷包装、汽车制造、电子产品等。
然而,模切工程在实际生产中存在一些常见的问题,例如工艺精度不高、生产效率低、模刀磨损严重等,这些问题严重影响了生产质量和效益。
因此,本文将针对模切工程的问题进行分析,并提出相应的改善方案,以期提高模切工程的生产效率和产品质量。
第一部分:模切工程存在的问题及原因分析1.1 工艺精度不高模切工程中,对模刀的精度要求较高,模刀一旦精度不够就会导致产品尺寸不准确,影响产品质量。
而造成这个问题的主要原因有以下几点:a. 模刀设计不合理:模具设计不合理、结构复杂,导致模具切割精度不高。
b. 刀具磨损和变形:由于模切生产时间长,刀具磨损严重,导致切割精度下降。
c. 材料变形:在模切过程中,因为材料的紧张翘曲或弹性回缩等导致产品尺寸变形。
1.2 生产效率低模切过程中,生产效率的低下也是一个比较普遍的问题。
主要原因包括:a. 刀具更换频繁:由于模切刀具磨损严重,需要频繁更换,导致生产效率低下。
b. 调试时间长:由于模切机器设备和模刀的调试时间长,也影响了生产效率。
c. 人为操作不当:操作人员对模切工艺不熟悉,导致操作不当,影响了生产效率。
1.3 模刀磨损严重模切生产中,模刀的磨损严重也是一个普遍问题,主要原因有:a. 材料质量差:模刀的材料质量差,磨损速度快。
b. 切割压力过大:模切切割压力过大,加速了模刀的磨损。
c. 刀具材料选择不当:刀具材料硬度不够或者不适用于实际生产场景。
以上就是模切工程目前存在的一些问题和原因分析,下面我们将就这些问题提出相应的改善方案。
第二部分:模切工程的改善方案2.1 模刀设计优化首先,应该对模刀进行设计优化,提高模刀的切割精度和使用寿命。
要解决模刀设计不合理的问题,可以采取以下几种方法:a. 使用高精度的数控加工工艺,提高模刀的加工精度和表面光洁度。
模切常见的问题及处理方法

模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺,用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。
以下是一些常见的模切问题及处理方法:
1. 尺寸偏差:尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。
处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。
2. 毛刺:毛刺是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
3. 压痕:压痕是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。
4. 切割不彻底:切割不彻底是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。
处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。
5. 刀具损坏:刀具损坏是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
6. 原材料浪费:原材料浪费是模切过程中常见的问题之一,通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括修改模切设计或更换原材料。
总之,模切过程中可能会出现各种问题,需要根据具体情况采取相应的处理方法。
同时,为了避免问题的发生,需要对
模切工艺进行合理的设计和控制,确保原材料质量和刀具的正
常使用。
模切常见质量问题分析及处理 - 副本 - 副本

改用质量好的模切刀
可将纸板进行抽湿处理再进行模切
按纸板厚度合理选择压痕线型号
按纸板厚度和压痕线宽度合理选择痕模切压力大小,纸板含水量过低, 纸板干燥使其脆性变大;纸面纤维抗张强度 差,爆纸情况发生,可在产生爆纸的刀或线 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的海绵,用于局 部压扁纸板,减小模切中的纸面拉伸,此外 可在纸板爆裂处泼水加湿处理,便会降低纸 板物理性能,不宜大量、经常使用
模切生产中的质量控制
质量问题
产生原因
解决办法
1)模切刀刃口不锋利,模切钢刀质量差,模切钢刀规格选择 排除方法是根据模切纸板的不 不合理 不同规格的优质模切刀,提高
2)模切刀刃口磨损严重或模切刀变形,
经常检查模切刀的使用情况, 要及时更换模切刀
1、模切刃口纸毛和纸尘
3)模切刀与海绵的选择或安装不规范,
因为海绵胶条应有足够的硬度 张,让模切刀顺利地将纸张切 的纸板选用不财硬度的海绵胶 的安装位置离模切刀身1-2mm 距离太小,如果距离太小,模 绵胶条的受压后,只能向背离 胀,此时纸张还未完全被模切 海绵拉断,这样会产生起毛及 整个模切版上,海绵胶的数量 度,应在各个位置进行均衡的
1)模切刀不够锋利,
3)模切压力过小
适当增大模切压力
4、纸板局部压线爆线
爆线是指模切后的纸板表面纸层开裂,产生的原因:压痕线 型号选择不正确,压痕底模选择不正确,模切压力过大,
适当调整模切压力大小,纸板 纸板干燥使其脆性变大;纸面 差,爆纸情况发生,可在产生 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的 部压扁纸板,减小模切中的纸 可在纸板爆裂处泼水加湿处理 板物理性能,不宜大量、经常
可根据模切刀分布选择硬度适中的海绵,密 适度的分布黏贴
改用质量好的模切刀
浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案

浅谈模切生产工艺中存在的问题及其解决方案模切技术在印刷、标签等行业中技术已较成熟,但是在其工艺生产中还是存在一定的问题。
如在产品的检验中,常常发现许多模切制造的产品爆线或者切边起毛等质量问题,这些问题常常都是因为模切制造过程中的一些环节未能准确把握的原因。
针对模切生产过程中存在的一些问题,本文进行了总结并分析。
爆线现象及其对策模切工艺生产中,爆线问题是最常见的问题之一,也是非常值得引人关注的问题。
引发爆线问题的因素也非常多,主要有工作较长时间后有可能模切版上的压痕钢线发生松动、有异物与压槽中、模切压力太大和压痕钢线太高等原因。
详细分析爆线问题的原因后,我们得出以下几种解决方案:1.1.调节模切压力、底模、压痕钢线模切工艺生产中,模切压力、底模、压痕钢线能够较大的影响印品的质量,在使用过程中需调节准确,否则很容易引起爆线。
1.1.1.调节压痕钢线高度时需充分考虑纸张定量因素。
如果纸张定量较低,相应的压痕钢线高度也设置的高一点;也就是说,如果纸张定量较高则相应的压痕钢线高度也降低一些。
在实际模切工艺生产中,如果在同一批的模切原件中含有不同的纸张定量原件,则最好进行分开操作并根据不同的纸张定量原件调节压痕高度,否则十分容易导致爆线问题。
1.1.2.底模痕槽与压痕钢线这两者的高度应该相匹配,这样可以很大程度的降低爆线发生概率,从而得到良好的压痕效果。
1.1.3.长时间工作后,模切版上的压痕钢线常常会有松动现象,容易引起套准偏差、压痕槽和底模错位、压痕线发生偏斜等质量问题。
这样会引发大量的爆线现象,且爆线现象大多数都位于压痕线边缘。
一旦出现此类问题,就需要底模换新或者重新安装模切版上的压痕钢线。
1.1.4.在产品模切工艺生产过程中,为有效防止爆线的产生,需明确并有效协调模切的局部和全局压力。
调节局部压力可通过增加垫纸的方法来实现,全局压力则直接调节模切设备有关参数即可。
1.2.根据产品工艺的不同进行调节模切工艺实施之前,因不同的产品具有特有的性能需求,有时候需要添加一些印后工序,比如UV上光、覆膜等等,这些印后工序对最终的产品模切质量影响较大。
【材料】离型膜模切常见问题及原因

【材料】离型膜模切常见问题及原因离型膜模切常见问题及原因1、胶带与离型膜贴合机后,摆脱时候部分胶带反摆脱,并传来“啪”“啪”声响。
原因:摆脱时发出声响,最开始是离型膜的离型力过大,其次是调胶不均匀造成的。
2、造成反摆脱,该摆脱的原料没有摆脱。
原因:造成反摆脱直接原因PET离型膜的离型力搭配不理性化造成的。
将会因为离型膜的原装检验不合格,检验机械设备不完备,生产流程不够稳定,促进该规格型号离型膜的离型力不均匀,起伏挺大。
3、冲切好放置一段时间后离型膜与胶带无法摆脱。
原因:放置后胶带与离型膜无法摆脱,一般是调胶不均匀的原因,某些地域离型力不够,造成胶带无法摆脱。
4、离型膜在放卷收卷过程中导致静电感应,导致灰尘吸附。
原因:没有在洁净车间内进行,要解决灰尘难点,一是可以配备洁净车间,在洁净车间内生产加工,二是采用抗静电的PET离型膜原料。
离型膜选购不可忽视的有哪些呢1、抗磨损度:液晶显示器塑料膜是用于维护保养显示器的,因此自身的抗磨损水准务必要高。
十分是对于一些手写功能的手机,玻璃膜的抗磨损水准就更重要了。
一般而言,抗磨损值越高的塑料膜,光滑度也越高。
2、透光度:透光度差的塑料膜会危害眼睛,开放式离型膜生产商详解在正常情况下液晶显示器本身的光照度就早就很低,贴上好几层玻璃膜会提高眼睛的疲倦。
高质量手机贴膜的透光度在98%上下左右,而假冒伪劣的则在95%以下。
3、易黏性:高质量的玻璃膜可以在保证显示器表面干净整洁的必要条件下,自动式粘贴而不容易出现气泡。
更重要的,高质量玻璃膜多采用静电感应粘贴的方式,无须自动点胶机,可以持续运用甚至是清理。
而一般假冒伪劣玻璃膜背面有胶,绝对不可以持续运用,更不用提清理了,也会伤害到显示器。
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模切碰孔不良原因及改善措施

模切碰孔不良原因及改善措施
模切和碰孔是常见的印刷加工操作,但是在实际生产中,存在模切碰孔不良的问题。
那么,造成这种不良的原因有哪些,我们可以采取哪些改善措施呢?
一、模切碰孔不良的原因
1.模切刀片磨损过度:模切刀片是实现模切工艺的重要工具,刀片磨损过度会导致切口不整齐、碎边等问题,影响模切效果。
2.压力设置不合理:压力设置不合理会使模切轮在与压轮接触时伤及基材,导致切口不整齐、碎边等问题。
3.模切轮过硬:模切轮硬度过高,容易导致与基材之间的摩擦增大,引起模切压力过大,从而影响模切效果。
4.基材质量不佳:基材质量不佳,容易导致模切刀片和模切轮在模切过程中在基材上滑动,引起切口不整齐、碎边等问题。
二、改善措施
1.及时更换模切刀片:合理地更换模切刀片,可以有效地保证模切效果的质量,减少回废率。
2.合理的压力设置:根据不同的基材进行压力调整,避免出现割裂、断裂的现象。
3.更换合适的模切轮:根据不同的基材选择合适的模切轮,其硬度不应当太高或太低,以保证模切效果的质量。
4.选择优质的基材:正常情况下,基材的表面应当平整,以保持与刀片和轮子的贴合性,从而防止切口的不整齐、碎边等问题。
三、总体来说
模切碰孔不良的原因可能会有多种,但改善措施也不是一成不变的,
针对不同的情况,应当采取不同的措施来解决。
通过这些措施的采用,我们可以最大限度地保证模切碰孔的质量,避免不必要的损失。
模切产品一般异常与原因分析!

模切产品一般异常与原因分析!1规格尺寸不良(基本图纸要求的尺寸)A,冲/刀模规格错误:(图纸尺寸与要求不符/模具未按图纸制作);对策:重新制作图纸或重新开制模具;B,理论规格与实际使用不匹配:(产品理论尺寸与实物装配时不符合,造成装配效果或功能不能达到);对策:依实配效果重新制作规格技术资料,变更产品加工模治具并确认时一定要实配产品。
C,模具磨损或损坏导致变形:(模具保养不够或使用不当,造成模具超时间使用或过快磨损)对策:定期检验模具,确认模具使用寿命和维护方法,定期维护并重新制作模具。
D,材质加工时或后变形:泡棉类材质或材质较软类材质被加工时,因受力易变形,加工受冲和切时材质先挤压收缩,成型后又伸展,会造成外形尺寸变大,内孔尺寸变小。
对策:针对不同材质,开模具时需对模具加工的材质进行评估,根据产品材质特点适当放宽或缩小尺寸。
2套位偏移不良(大小边,或另一边完全没有)A,物料分切或离型纸等分条时,切边不齐,如果后续靠位依分切边定位时,则会产生模切偏位隐患。
特别指纸类离型纸产品。
对策:规定分切或分条时,物料或离型纸“S”边差要求,量化可测量;胶类分切后储存条件需按规定执行,防止胶类物料与卷筒相对移位,影响复合。
B,PET底纸类产品第一次复合一般以分切边或分条边为定位;第一次模切时,一般会冲定位,第二次模切时会以第一模切时的定位孔追位成型,此时如果再冲第三模模切时的追位孔时,两次的追位孔会有相对必的偏移,这对于最后成型产品大小边会有影响。
对策:模切后冲二次模切定位孔时,第一次模切时的走速,复合第二次时的速度和两种材料的相对位置,是影响第二次模切关键,还有第二次模切时的定位调整,除机器自动追位外,还要保证跳距的调整。
定位孔沿出纸方向,定位孔前部被压到,则表示跳距不够或走纸速度慢;沿出纸方向定位孔后面被压到,则表示跳距过大或走纸速度过快。
C,多次复合和模切的产品易出大小边的机率较大,所以每一次复合和模切时,需对料头和料尾处特别注意;还有复合时材料折皱部份也需注意区别。
模切浅谈之常见问题分享

在模切过程当中,每天都会遇到很多小问题,有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。
在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下,本人接触的是平刀和辅料类的模切,所以也就跟大家讨论一下普通常见的问题,没关注到或有更好的方法大家多多探讨。
问题1、产品底纸冲穿或不断。
这个分两个方面来看:一是全部冲穿、一是局部冲穿。
从原因上来分析,首先了解你的模具刀锋是否损坏不够锋利。
产品整个冲穿检查你的模切机是否压力不稳定,或是你的模切速度快慢不均,还有的是停机后再开机出现压力不稳,反复检测证实原因后检修你的模切机。
产品局部冲穿检查你下模板是否局部垫得太多,一般调模要求只垫一层胶带最多2层,下模板不能冲切太深。
垫模板选择硬质板,会增加你模切的稳定性,比如:电木板、PET板、亚克力板有的甚至会用铁皮。
问题2 、产品变形。
检查模具没有问题当冲切出来的产品尺寸有出入。
检查你的垫刀棉使用是否恰当(高度、厚度、硬度、弹力等)?这里就不说用什么材料,不一样的产品不一样的要求选材要求都不同,这种我们叫做挤压变形。
再者就是检查你的模切材料是否有贴合是张力控制不均,导致冲出来后产品收缩。
这种体现最明显的就是PE保护膜类或海绵胶类,遇到这样的产品就要在复合的环节控制好材料的张力,减少在模切后产品收缩。
如果张力方面没办法控制到一点都不收缩,记录好你的贴合张力,不同的产品先模切实验,收缩多少将模具相应的放大或缩小多少,下次生产相同产品按照之前参数作业。
还有一个产品变形就是原材料的因素,比如橡胶或海绵类。
这种材料在冲切的时候注意模具角度,一般选择单锋刀,垫刀棉根据实际情况选择高度和硬度。
问题3、细小边类产品模切变形。
为什么把这个分开来说,是因为两个问题性质不一样。
要求不高的产品一般边距太小(0.8mm)以内我们会选择做跳步模,内外框套为冲切。
这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多,弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制,容易出现尺寸不良(主要是套位不准、偏位)。
浅谈模切暗线爆裂原因分析与故障排除

浅谈模切暗线爆裂原因分析与故障排除在纸品包装的印后加工中,模切、压痕是一道重要的工序,它是通过用钢刀和钢线排成的模切版,在模切机上把承印物切成一定的形状、压出痕迹或用于弯折的槽痕,用于弯折的槽痕俗称为暗线。
对暗线的质量要求是宽窄合适,清晰饱满、不爆裂、成型好。
爆裂是一个比较常见的质量问题,其原因多种多样,有的比较直观,有的比较隐蔽,本文试从以下几方面进行分析。
压力不当1.底版暗线里有异物,导致暗线压力剧增是爆裂的常见原因,也是最具破坏性的原因,它往往使暗线整体断裂,导致产品报废,但也较直观,容易判断和解决,只要及时清理干净异物即可排除故障。
对此,在模切过程中要保证底版的清洁,避免异物进入模切机,确保压合部工作顺畅。
2.跑版,即模切版或底版走位。
使得钢线往往压在暗线槽边上,引起较大面积暗线爆裂,并主要集中在同一方向的暗线上。
发现这种情况时应立即重新上版,并锁定模切版和底版。
3.根据模切工艺的要求,对于不同的纸张应选用不同的钢线,以及不同厚度的底版和不同的暗线槽宽,如果不匹配,也容易引起暗线爆裂。
下面是一种常用的计算方法,供大家参考。
(1)模切卡纸设A:底纸厚度,B:暗线槽宽,C:卡纸厚度,D:钢线厚度,则应有:D≥C;A≤C;B=(C×1.5)+D(2)模切瓦楞纸板设A:底纸厚度,B:暗线槽宽,C:瓦楞纸板(卡裱瓦)厚度,D:钢线厚度,E:压平后瓦楞纸板厚度,则应有:D≥E;A≤E;B=(E×2)+D一般来讲,在保证暗线不爆裂的情况下,暗线槽要尽量窄,这样暗线饱满、容易弯折,产品成型好,尤其是PET类的纸张,暗线槽要比一般的产品窄一些,但是暗线槽太窄,易引起暗线爆裂。
印品表面处理不当1.压纹的影响压纹工艺是近年来新兴的表面整饰工艺,它通过一个带花纹的钢辊和一个硬质羊毛辊对纸张进行挤压,在纸张表面压出所需的纹路。
压纹工艺开始时仅限于贺卡,台历和书籍的扉页上,而后逐步被纸质包装产品广泛采用。
模切机常见故障原因分析及处理办法【秘籍】

1、按下“起动”按钮,电机不转原因:没接零线:电机或线路断路;空气断路器断开;负荷过大,热继电器断开;按钮和接触器回路断路。
处理:接好零线;检查电机,排除线路故障;接通空气断路器;减少负荷,将热继电器复位;排除按钮和接触器回路的故障。
2、按下“工作”按钮,整机不工作;(1)离合器制动器回路断路,空气断路器断开。
(2)按钮和中间继电器回路断路。
(3)制动按钮,安全装置,脚踏开关没复位。
(4)线圈盒与摩擦盘间隙太大;滑环、碳刷接触不好。
以上各项应逐项排查,排除;调整线圈盒与摩擦盘间隙达到0.8-1.5mm。
3、制动失灵(1)制动按钮和安全装置、脚踏开关内的行程开关损坏。
(2)制动线圈盒内的线圈断路或外围线路断路。
应及时更换损坏的元件,修复或更换线圈盒。
4、制动不灵(1)整流器损坏:换新。
(2)制动器进油、打滑;用汽油、钢丝刷清洗。
(3)制动摩擦盘,线圈盒磨损严重,两者间隙太大:修整摩擦面,使两者间隙达到0.8-1.5mm。
5、模切机闷车原因:皮带太松,运转速度较低,纸板太厚,弹垫太密,压力调整过大等。
处理方法:出现闷车现象,应立即切断电源。
将调整爪从爪形块中拉出,老机型用板杆搬动制动器处的双离合体,使其倒转,使活动压架打开;新机型利用攀车装置或专用扳手,搬动机器倒转,使其活动压架打开。
如果不开,可在拉板两端与调整瓦架结合处,放好硬木块,用大于4kg的重锤以均衡力击打两处,迫使调距偏心套转动,使活动压架张开。
6、长轴两端轴承座及中间部位的轴瓦发热原因:(1)安装不当导致长轴两端底座处支起过高或压的太低、长轴弯曲。
(2)没有按说明书要求打基础,地基下沉,整机重量集中在中间,下沉后两端翘起,使长轴弯曲。
处理:因安装不当,应重新安装调试;因地基问题,应按说明书要求打好地基。
长轴弯曲严重,应考虑换新的长轴。
7、因缺油,导致主轴瓦、调距偏心套,齿轮偏心套,小连杆上下调套轻度发热;处理:立即将转速调至最低,按排专人不间断的对发热部位的油孔油杯加油,看轴瓦是否有油污排出,如果有可继续转,直至发热现象消失。
模切使用PET离型膜常见问题及原因排查

模切使用PET离型膜常见问题及原因排查
关于模切使用PET离型膜,经常会遇到以下几个问题:
1、离型纸表面很油,感觉离型层很容易脱落
2、冲切好放置一段时间后胶带与离型膜无法剥离。
3、反剥离,该剥离的材料没有剥离。
4、胶带与离型膜贴合后,剥离的时候有部分胶带反剥离,并发出啪、啪的声响。
5、离型膜在放卷收卷过程中产生静电,吸附灰尘。
针对上述几个问题,一般有如下原因:
1、与胶带贴好后无法剥离,一般是涂布不均的原因,有些离型膜漏涂比较严重的就会使得某一部位没有离型效果,致使胶带无法剥离,圆刀的模切应该很忌讳这个问题。
2、反剥离主要是离型力搭配得不理想造成的,原因有两方面,其一,离型膜的出厂检验不严格,检验设备不全,生产工艺不够稳定,使得相同型号的产品离型力相差过多。
致使模切厂出于使用习惯用了他们以为的离型力的离型膜。
其二,离型层的耐候性不够,随着时间发生了巨大的变化。
3、剥离时发生声响,一是离型力过大,其次就是涂布不均造成的结果。
4、离型面油腻主要是隔离剂的体系造成的,并非油腻的东西一定不好,事实上有些油腻的离型膜表面涂布比较均匀,残余粘着率更好。
但有些纯粹就是密着性不好,硅油容易脱落。
这些都可以通过检测来判定。
5、静电问题,一般除了物理方面的处理方法之外,化学方面的处理才是永久的,一般光电级的模切厂都有无尘车间,也都有除静电的设备,问题不会很大。
要求比较严格的,可以选择抗静电涂布的离型膜。
模切问题点全解-共16页

一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳,需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的,由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带,容易导致走纸不稳,纸张定位精度不高,输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块.侧规挡块等容易磨损。
在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。
2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种,主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。
(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序,纸张经过若干工序加工后容易产生变形,特别是经过高温、高压的上光.覆膜后的纸张变形更加严重,这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。
(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑,也会给输纸造成一定的困难。
对于以上两种情况,有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作,比如:装纸时,在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整,在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低,一般可以避免此问题的发生。
(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张,双张、空张等故障。
只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。
A.压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀,一般有两种情况:1. 如果压力有轻微的不均匀,可能是由于模切刀、线(钢刀、钢线)分布不均,造成动平台在模切时受力歪斜所致,此时应在模切版上加装平衡刀线,使平台受力均匀。
2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象,则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的,此时应打开模切底座的护罩,检查摆杆是否磨损,如磨损严重则需更换,否则需要调整四个压力调整斜铁,直到压力一致为止。
B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一,是生产出合格产品的重要保证,在实际生产过程中,常常出现模切精度达不到设计要求的情况。
模具常见异常之原因分析及对策

模具常見異常之原因分析及對策目錄一.毛邊二.衝頭易斷三.跳料四.拉伸破裂五.抽芽破裂及偏差六.脫料不順七.螺絲易斷八.折邊呎寸及角度偏差.九.推平后間隙過大及翹邊十.鉚合不良十一.滑塊不順及易裂一.毛邊產品毛邊是我們衝壓廠衝壓模具最容易出現的異常之一,下面我就對毛邊出現的原因及排除分幾類講解.1.單純衝孔模毛邊:原因分析1>.凸模與凹模磨損嚴重(正常損壞)2>.凸模與凹模被鏟(包括材料衝二次或模腔內異物等)3>.凸模與凹模間隙過大.4>.凸模與凹模間隙偏移.5>.凹模堵料而被擠裂.改善對策1>.研磨凸凹模刃口,保持刃口鋒利.2>.視被鏟壞之程度,可修復之凸凹模,可研磨補焊,嚴重之則要換凸凹模.3>.檢查凸模與凹模,視實際情況修整凸模與凹模之間隙.4>.根據孔的正確位置,再確定凸模或凹模移位.5>.將凹模落料孔斜度加大,保証落料順暢.2.復合模及切料毛邊原因分析1>.復合模自動化送料偏移或不到位導致切單邊而將凹凸模刃口鏟壞.2>.內外導柱與凸凹模定位梢偏移,導致間隙不均.3>.對於切料凸模(衝頭)衝頭端面無靠肩,而將凹模外側磨損產生,衝頭受擠外移產生毛邊.改善對策1>.調整送料平行度及長度,保証不出現上述情況(模具上之定位作卡料裝置)2>.重新合模,試配凸凹模之間隙后固定,再加工凸凹模定位梢.3>.將衝頭端部追加靠肩.3.其它之毛邊.原因分析1>.工件定位過緊而刮出毛邊.2>.避位不夠導致刮出毛邊(如抽芽,折邊后工序在后工站的避位)3>.抽芽孔上之毛邊(預衝孔即有毛邊)改善對策1>.調整定位(保証工序件之定位正確性)2>.將避位加大.3>.修整預衝孔之毛邊.二.易斷衝頭衝頭按斷的機率大小來區分,應該依次為預衝頭,結構薄弱之異形衝頭而此二種衝頭其一般為工作部位斷掉,另切料之異形衝頭,卻經常因為衝頭的凸定部位斷掉,也一樣是經常發生的,下面就一些造成這些衝頭斷掉的原因及一般的改善作簡短的說明一下.1.預衝頭易斷之原因分析1>.凹模因落料斜度不夠或凹模磁性過大造成堵料,以致凸模斷掉.2>.工作部分過長,強度不夠.3>.凸凹模間隙偏移.4>.材料衝二次時,材料卡放到位(或模腔內有異物)5>.衝次量已到正常損壞.6>.脫料板內彈簧斷掉,致使脫板變形而折斷.7>.夾板與脫料板偏差.改善對策1>.將凹模下之落料孔斜度加大或孔徑加大,凹模用退磁器退磁.2>.工作部位減短一般采用4mm以內.3>.研磨衝頭或凹模,調整間隙(視呎寸之需要)4>.產線人員保証材料不重壓.5>.更換衝頭,保養時檢查.6>.檢查彈簧,更換彈簧及衝頭.7>.修改夾板或脫料板之過孔間隙(視凹模之位置修改)2.其它類衝頭斷掉之原因分析:1>.對於結構薄弱之衝頭斷掉之原因及對策與預衝差不多.2>.對於切料衝頭固定方法的不一樣而導致從固定處拉斷.3>.鉚頭之衝頭回火不夠,導致鉚處崩掉而拉下(盡量不用鉚頭)4>.挂鉤之衝頭因挂鉤受力位置不對或挂鉤根部直角而造成易斷.5>.夾板上之沉頭不夠.改善對策1>.固火后再用或改用挂鉤及用螺絲鎖.2>.修改衝頭挂鉤之位置,保証受力均勻.3>.加高沉頭孔.三.跳料跳料包括小型衝孔跳料及較大型切料廢料跳料原因分析:1>.凹模間隙過大.2>.凸模磁性過大.3>.凹模刃口磨損,刃壁光亮.4>.凸模進入凹模有效行程過短.改善對策1>.調整凹模間隙,重新線割入塊2>.凸凹模退磁.3>.用披覆機將凹模刃口打粗糙.4>.加長凸模的工作長度.1.另外對於型衝子加長后再將工作面磨一缺口成R角或刃口倒角均可(附圖)2.對於較大型衝子,可在衝頭內加裝頂料梢或滾珠螺絲(附圖)四.拉伸(深)破裂拉伸(深)破裂之原因1>.凸凹模之間隙過小(包括整體間隙和凸凹模偏移之局部間隙)2>.凹模無圓角粗糙度過大.3>.材料材質過硬,塑性不好.4>.拉深高度超過材料塑性變形的极限(拉深次數為一次)5>.第二次拉深材料未到位6>.壓邊力不夠,拉深后凸台邊緣起皺或凹陷.改善對策:1>.將凸凹模之間隙修整至正常值.2>.按產品要求研磨相應R角並拋光.3>.如果材料超規太多則更換材料,另可相應加大凹模R角及光亮度可避免.4>.可以分幾次拉深.5>.調整定位使其能正確定位.6>.凹凸模之脫料板加彈彈力,增加壓邊力五.抽芽破裂及偏差1.抽芽破裂之原因分析:1>.抽芽衝頭預衝刃口斷掉.一次性抽芽:2>.凸凹模偏位.預衝孔抽芽: 3>.凸模與凹模間隙過小.4>.預衝孔毛邊過大或衝頭斷掉,孔未衝出.5>.凸模破裂(抽芽衝頭工作部位崩缺)改善對策: 1>.更換抽芽衝頭.2>.調整凸凹模位置.3>.將凸凹模間隙調整至適中.4>.更換預衝衝頭.5>.更換抽芽衝頭.2.抽芽高度不夠之原因分析.1>.預衝孔孔徑太大.2>.抽芽衝頭工作部位進入凹模深度不夠.3>.抽芽衝頭直徑太小,與凹模間隙太大(或凹模直徑太大)4>.預衝孔之材料到抽芽工站時錯位,以致抽芽后一邊高一邊低.改善對策;1>.將預衝孔修改至適當之直徑(如果預衝孔太小,導致抽芽后偏高.2>.加長抽芽衝頭工作長度.3>.將抽芽衝頭修改至所需要的直徑,凹模也一樣.4>.調整抽芽或預衝孔二個工站的定位,視抽芽孔的位置來調整.六脫料不順脫料不順主要是以下幾種原因造成1模板磁性太大2定位太緊3脫料梢彈簧失效(脫料板也一)4脫料板上無脫料梢5材料受壓線擠壓寬度增加在後工序定位不良造成6材料變形平面度不良7產品折邊或成形后模具上避位不夠.8 滑塊被卡死,活動不順9對於复合模,材料與廢料未完全分開改善對策1將模板退磁2依產品定位的位置正確性調整定位3更換脫料梢彈簧(脫料板也一樣)4在脫料板上追加頂料梢5最好能采用內定位.或定位在沒有變異的位置6調整材料的平面度7加大模具上之讓位8修整滑塊.使其能滑動順暢9上下模追加頂料梢.使材料與廢料能順利分開七螺絲易斷螺絲斷裂: 分正常損壞與非正常損壞一正常損壞之原因1螺絲本身的受力設計就不夠(規格不對或數量不夠)2螺絲本身的材質太差3螺絲的正常損耗衝次已到而斷改善對策1將螺絲規格改大.如用M8或M10數量增加(視實際情況而定)2更換新材質之螺絲3保養模具對更換非正常損壞1二塊板之間錯位而強行緊固2凸凹模間隙過小(特別是成形模具)3對於有气墊之模具,頂杆過長.氣墊壓力過大..導致下模螺絲斷掉4折邊.成形模.,衝壓二片料或衝二次改善對策1擴孔或重新鑽孔2詷整凸凹模間隙3頂杆與模具氣墊板標準化4盡量避免衝二次或二片料八折邊尺寸及角度不良一.折邊尺寸不良之原因:1.設計時材料展開長度錯誤.2.定位鬆動.3.折邊角度偏差影響呎寸.4.材料未壓死,致R角太大(模高,氣墊壓力等)導致尺寸偏差.5.在沖孔時就已錯位.6.折塊螺絲鬆動或斷掉導致尺寸不穩定.7.預折邊壓線位置偏差.8材料變形,平面度不良影響定位不良.改善對策:1.變更材料之下料長度或可增加預折邊壓線可修整過來.2.調整定位.3.將折邊角度調整至規格內,4.調整模高及氣墊壓力或彈簧保證材料能壓死.5.調整前工站沖孔及切料,保證前工件之正確性.6.更換螺絲堅固.再調整定位.7.調整預折邊壓線位置.8.調整材料平面度.折邊角度不良之原因分析:1.凹凸模間隙偏大角度偏大.2.氣墊壓力過大或過小(凹模彈力過大或小)致角度偏大或小.3.凸模R角過大時.4.折塊螺絲鬆掉或斷掉.5.材料變形及平面度不良.6.預折邊壓線位置不對或深淺不一.7.凸模壓線過高或過低致角度偏小或偏大.折邊角度不良改善對策:1.調整凹凸模之間隙.2.調整凹模之氣墊壓力.3.修整凸模R或凸模負角度減少回彈.4.緊固或更換折塊螺絲.5.調整材料之變形及平面度.6.調整預折邊壓線位置及深淺.7.修整凸模上之壓線高度.九翹推平后間隙過大及翹邊間隙過大原因分析:1.預折邊壓線過深或位置偏移.2.折邊后角度偏大及往外變形.3.推平滑塊讓位不夠.4.推平滑塊之間隙過高或過低或模具閉合高度壓得太死或未壓死.5.推平滑塊讓位不夠.6.推平滑塊之間隙過小或過大.7.材料材質過硬.改善對策:1.修改預折邊壓線的高度或位置.2.調整折邊角度及材料變形度.3.調整上模壓塊之高低或模高.4.加大推平滑塊之讓位.5.調整推平滑塊之間隙.推平翹邊之原因分析:1.預折邊壓線過淺及位置不對或折邊凸模無壓線或壓線過淺.2.推平模壓塊高度不夠未壓死.(包括模高不夠)3.推平滑塊之間隙過大.4.材料材質過硬.改善對策:1.調整壓線之深度及位置.2.加高推平壓塊之高度.3.修整推平滑塊之間隙.4.更換材料或修整預折邊壓線之寬度及深度可克服.十鉚合不良鉚合不良之原因分析:1.鉚合衝頭R角過大或過小.2.抽芽孔與鉚合孔偏位(折邊成形時).3.抽芽高度不夠.4.產品在鉚合模內定位不良.5.鉚合衝頭破損.6.鉚合衝頭與凹模孔錯位.7.鉚合衝頭與凹模間隙過大或過小.8.鉚合衝頭過短進入凹模深度不夠.改善對策:1.修整鉚合衝頭R角.2.調整折邊成形時之抽芽孔與鉚合孔之位置.3.修整抽芽高度.4.調整定位.5.更換鉚合衝頭6.調整鉚合衝頭與凹模.7.調整鉚合衝頭與凹模之間隙.8.加長鉚合衝頭.十一滑塊不順及易裂滑塊不順及易裂之原因分析:1.滑塊與模板之間隙過小.2.滑塊內彈簧斷掉.3.滑塊壓二片料或模腔內異物造成裂開或變形.4.滑塊模內R角過小造成易裂.5.滑塊模內脫料位置不對受力不均.6.滑塊與模板接觸太粗糙.7.結構設計太薄弱,改善對策:1.修整滑塊與模板之間的間隙.2.更換滑塊內之彈簧.3.修復滑塊補焊研磨.4.最好變更滑塊及模板內的槽的R角.5.調整滑塊與脫料位置讓其受力均勻.6.拋光滑塊及模板間隙的接觸面.7.加強結構不能改的可改為快換式鑲件式.。
模切机的工作原理与操作—模切常见故障分析与排除

3、牙排启动太早也是造成散版的重要原因。模切后,当动 平台下降时,虽然纸张已被弹性胶条(海绵)弹离刀线,但 由于弹性胶条(海绵)一般高出刀线2~3毫米,此时如果叼 纸牙排开始运动,则会由于弹性胶条(海绵)仍将纸张压在 模切底板上而容易撕裂纸张造成散版。此时应松开间歇机构 与主链轮轴的联结套进行调整,使动平台由上止点下降7~8 毫米(瓦楞纸模切时应在10~15毫米左右)时,压排开始 运动。
4、上模切版或下模切版定位不准。机器长时间使用会造成 模切版框或模切底板上的定位块磨损,从而使配合间隙过大 而导致模切精度降低。此时应更换定位块。
5、侧定位板磨损是造成侧定位不准的重要因素。由于定位 的拨动量不足以弥补磨损量,因此会造成侧定位精度变差。 此时应更换侧定位板。
6、叼纸牙压力太小或不均匀。如果叼纸牙的活动牙弹性由 于长期使用而变小,则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落, 从而直接影响模切精度;叼纸牙之间压力不均匀则可能造成 纸张在模切过程中的歪斜。此时应更换活动牙。
模切时刃口不光滑,甚至起毛
1、钢刀质量不良、刃口不锋利、模切适性差是造成刃 口不光滑甚至起毛的重要原因。
2、钢刀刃口磨损严重,未及时更换,使钢刀不能正 常发挥作用。应经常检查钢刀刃口的磨损情况,发现 磨损严重以至影响模切质量时,应及时更换新的钢刀。
爆线(爆色)
爆线是指产品在模切时或成品折叠时,压痕处纸张 开裂。这是模切中经常出现的问题,尤其是在天气干 燥的情况下,经常发生。
模切常见质量问题及解决方法
模切精度不高 1、主传动链条磨损拉长,将直接影响模切前定位精度, 此时只能更换链条。
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C,不管是纸质或 PET 及其他离型底纸,表面均因涂了离型硅油才会离型,但涂布不均匀或烘干不当时,会产生局部 离型力不均情况发生:离型力表现为,局部重,局部轻现象。还有胶与离型力克重有关,轻离型为 10G 以下,10- 15G 为中离型,25-40G 为偏重离型;40G 以上重离型。特别说明:产品带手柄的,承贴后被手柄带的原因:1,手 柄离型力较重或胶与离型力不匹配。2,产品承贴面粗糙度,承贴面形状/大小,承贴后时间,以及揭手柄的方式。
为 PCB 的导电体。它容易粘合于绝缘层,接受印刷保护层,腐蚀后形成电路图样。 Copper mirror test(铜镜测试): 一种助焊剂腐蚀性测试,在玻璃板上使用一种真空沉淀薄膜。 有多种厚度可供选择:0.018mm;0.025mm; 0.03mm;0.05mm;0.06mm;0.075mm;0.08mm;0.1mm;0.13mm;0.2mm 等。长度:50 米;宽度:3mm-420mm 之间可任意定做。
二,泡棉
1,泡棉分为 PU 泡棉,防静电泡棉,导电泡棉,EPE,防静电 EPE,PORON,CR,EVA,架桥 PE,SBR,EPDM 等,具有使用方便、弯曲自如、体积超薄、性能可靠等一系列特点。
2,可粘贴麦拉片(代客复双面胶)产品品质稳定,耐热压,不易脱落,拉力强度高,产品装机后,在经低温-20℃至高温 80℃,周期循环测试 72 小时仍保持本品质。具有使用方便、弯曲自如、体积超薄、性能可靠等一系列特点。 3,常见类型: A,导电泡棉在阻燃海绵上包裹导电布,经过一系列的处理后,使其具有良好的表面导电性,可以很容易用胶粘带固定 在需屏
2,物性简介 Physical Description:
是压缩残留变形非常小的材料。高密封性。高能量吸收性 ·高缓冲性。 不会对其他材料造成污染等影响。尺寸稳定性高。加工效率性高。而且环保。
3,标准系列:
硬度密度选择范围广,充分满足用于碳粉盒密封等密封材、防震材、吸收冲击等各种需要 LE:一般等级中最软柔型,低压力可压缩 L:一般等级中软柔型,作为缓冲材,包装材等可应用于各个使用范围 H:一般等级中的硬型,物理强度强,应用于密封,防震处 HH:坚硬型.用于音响,家用电器,OA 器械等机脚的高硬度类型.另有具防滑效果的 C 型号 FH:压缩负荷高于 HH 系列,被应用于高负荷重条件下的超高硬度型 U:难燃性.取得 UL94HBF 的认证 MO:阻燃高硬度 UL94HBF 认证品。被作为家电需要阻燃要求的脚垫。
2,AR 材质:保护贴则是市面上已知的最好的一种屏幕保护贴。AR 是一种合成材质,一般分三层,硅胶为吸附层, PET 为中间层,外层为特殊处理层.特殊处理层一般又分成两种,AG 处理层和 HC 处理层,AG 是抗眩光处理,磨砂 型保护膜就是采用了这种处理方式。HC 是硬度处理,是高透光型保护膜所用的处理方式.这种屏幕保护膜的特点是屏 幕不反光,透光度高 (95%以上),不会影响屏幕的显示效果。材质表面经过特殊的工艺处理,本身质地较柔软,具有 抗摩擦与抗刮能力强.长时间使用也不会出现刮痕,黏贴上采用化学材质硅胶吸附在 手机屏幕上,因此不会对屏幕本身 造成伤害,撕下后不会留下印记,而且也能够清洗过后重复使用。价格较 PET 材质贵。
铜箔具有低表面氧气特性,可以附着与各种不同基材,如金属,绝缘材料等,拥有较宽的温度使用范围。主要应用于 电磁屏蔽及抗静电,将导电铜箔置于衬底面,结合金属基材,具有优良的导通性,并提供电磁屏蔽的效果。可分为: 自粘铜箔、双导铜箔、单导铜箔等。
九,模切类产品一般异常与原因分析:
一,规格尺寸不良(基本图纸要求的尺寸):
一,PORON
模切材料简介
陈胜奇 2014.07.23
1,PORON 是罗杰斯公司的注册商标,PORON 牌聚氨酯泡沫材料是泡棉行业中的著名商标,在中国,由美国罗 杰斯公司(Rogers Corporation)和日本井上集团(INOAC Corporation)合资成立的罗杰斯井上高分子材料(苏州) 有限公司生产 PORON 牌聚氨酯泡棉材料, 高密度,细胞结构微细均匀,具有优异的抗压缩形变。广泛应用于通 讯、计算机、家用电器中零部件的密封和减震。鞋材、服装及体育用品等消费类产品衬垫材料。医用器材缓冲衬垫。
B,CR 泡绵是一种通用型特种橡胶,除具有一般橡胶的良好物性外,还具有耐燃、耐油、耐化学腐蚀等优异特性,因 此使之在各种合成橡胶中占有重要地位。
C,EVA 塑料、树脂的特点是具有良好的柔软性,橡胶般的弹性,在-50℃下仍能够具有较好的可挠性,透明性和表面 光泽性好,化学稳定性良好,抗老化和耐臭氧强度好,无毒性。与填料的掺混性好,着色和成型加工性好。
对策:定期检验模具,确认模具使用寿命和维护方法,定期维护并重新制作模具。
D,材质加工时或后变形:泡棉类材质或材质较软类材质被加工时,因受力易变形,加工受冲和切时材质先挤压收 缩,成型后又伸展,会造成外形尺寸变大,内孔尺寸变小。
对策:针对不同材质,开模具时需对模具加工的材质进行评估,根据产品材质特点适当放宽或缩小尺寸。
C,多次复合和模切的产品易出大小边的机率较大,所以每一次复合和模切时,需对料头和料尾处特别注意;还有复 合时材料折皱部份也需注意区别。
三,多料,胶体残丝,离型纸或产品毛边:
A,冲/刀模刀口磨损或变形,残缺是主要原因:
对策:定期检查维护冲刀模,刀品锋利状态,变形状态,或缺损状态。时间,人员,维护方法均需文件化。
对策:模切后冲二次模切定位孔时,第一次模切时的走速,复合第二次时的速度和两种材料的相对位置,是影响第二 次模切关键,还有第二次模切时的定位调整,除机器自动追位外,还要保证跳距的调整。定位孔沿出纸方向,定位孔 前部被压到,则表示跳距不够或走纸速度慢;沿出纸方向定位孔后面被压到,则表示跳距过大或走纸速度过快。
带,是由基材、胶粘剂、离型纸(膜)或者叫硅油纸三部分组成。
布基胶带
双面胶带
聚酰亚胺胶带
美纹纸胶带
铝箔胶带
特氟龙胶带
金手指胶带
铁氟龙胶带 高温美纹纸胶带
纤维胶带
警示胶带
透明胶带
1,根据胶性可分为溶剂型胶粘带(油性双面胶)、乳液型胶粘带(水性双面胶)、热熔型胶粘带、压延型胶粘带、 反应型胶粘带。热熔双面胶主要用在贴纸、文具、办公等方面。油性双面胶主要用在皮具、 珍珠棉、海棉、鞋制品等 高粘方面。
三,导电布:以纤维布(一般常用聚醋纤维布)经过前置处理后施以 电镀金属镀层使其具有金属特性而成为 导电
纤维布.可分为:镀镍导电布,镀金导电布,镀炭导电布,铝箔纤维复合布.外观上有平纹和网格区分
导电布材料是在聚酯纤维上,先电镀上金属镍,在镍上再镀上高导电性的铜层,在铜层上再电镀上防氧化机防腐 蚀的镍金属,铜和镍结合提供了极佳的导电性和良好的电磁屏蔽效果,屏蔽范围在 100K-3GHz。使用温度 -40℃~ 85℃ 阻燃等级 Pass UL
四,导电布胶带
导电布胶带,也就是用导电布做成的胶带,导电布胶带的使用和存放注意事项 1,导电布胶带于自然环境低磁状态下必须使用时,需将胶带回温至室温(约 20℃)三小时以上使用. 2,导电布胶带制品以包装纸或收膜包装完成,并装于适当的纸箱内 . 3,导电布胶带应放置阴凉处,避免高温或高湿。品质保证器间于生产后 6 个月.
二,套位偏移不良(大小边,或另一边完全没有):
A,物料分切或离型纸等分条时,切边不齐,如果后续靠位依分切边定位时,则会产生模切偏位隐患。特别指纸类离 型纸产品。
对策:规定分切或分条时,物料或离型纸“S”边差要求,量化可测量;胶类分切后储存条件需按规定执行,防止胶 类物料与卷筒相对移位,影响复合。
B,PET 底纸类产品第一次复合一般以分切边或分条边为定位;第一次模切时,一般会冲定位,第二次模切时会以第 一模切时的定位孔追位成型,此时如果再冲第三模模切时的追位孔时,两次的追位孔会有相对必的偏移,这对于最后 成型产品大小边会有影响。
4,保护使用时需考虑的一些内容:
A、了解被粘帖材料的特性:材质:如钢材,铝材,塑料,玻璃等; 表面性质:如是否有涂层,何种涂层,
表面粗糙程度等;后续加工工艺:如冲压,裁剪,折,冲孔等;贴膜板温、模具间隙、撕膜要求
B、其他要求:使用环境、储运条件、户外要求、基材颜色、印刷与否
八,铜箔:Copper foil(铜箔):一种阴质性电解材料,沉淀于电路板基底层上的一层薄的、连续的金属箔, 它作
4,双面胶基材分类: A,有基材双面胶:有基材双面胶是以棉纸、PET、PVC 膜、无纺布、泡棉、亚克力泡棉、薄膜~ ~等等为基材, 双面均匀涂布弹性体型压敏胶或树脂型压敏胶、丙烯酸类压敏胶等,在上述基材上制成的卷状或片状的胶粘带,是由 基材、胶粘剂、隔离纸(膜)部分组成。 B,无基材双面胶:无基材双面胶是在离型纸(膜)材料上涂有(弹性体型压敏胶或树脂型压敏胶、丙烯酸类压敏 胶~ ~等)胶粘剂,制成的卷状或片状胶粘带,是由胶粘剂、隔离纸(膜)部分组成。
A,冲/刀模规格错误:(图纸尺寸与要求不符/模具未按图纸制作);对策:重新制作图纸或重新开制模具。
B,理论规格与实际使用不匹配:(产品理论尺寸与实物装配时不符合,造成装配效果或功能不能达到);
对策:依实配效果重新制作规格技术资料,变更产品加工模治具并确认时一定要实配产品。
C,模具磨损或损坏导致变形:(模具保养不够或使用不当,造成模具超时间使用或过快磨损)
七,保护膜:保护膜按照用途可以分为数码产品保护膜,汽车保护膜,家用保护膜,食品保鲜保护膜等。
材质种类:
1,PET 材质:保护膜是市面上最常见的一种保护贴,手机和平板电脑用的就是这三层 PET 保护膜。化学名为聚脂薄 膜。特点是质地比较硬,较耐刮,长时间使用也不会像 PVC 材料那样翻黄出油 。但是一般 PET 的保护膜都是依靠 静电吸附的,比较容易起泡和脱落,不过即便脱落了在清水中洗一下还可以重复使用。