收率计算
催化收率转化率产率的定义
A+B=C反应前加入10份A，反应后检测还有1份A存在，9份A参与了反应，则反应的转化率为90%：参与反应的9份A中有8份A反应生成了C，则反应的选择性为8 /9 =0.8888,88.88%收率=0.9*0.8888=0。
799991．转化率转化率是表示反应物反应程度的指标。
其定义为，某一反应物（A）参加反应的量占其加入量的百分率。
2．产率产率是表明有多少参加反应的反应物转化成所需产物的指标。
某一产物的实际产量占（按某一反应物参加反应的量计算的）理论产量的百分率。
或者说，生成目的产物所消耗的某反应物的量占该反应物参加反应的总量的百分率。
3．收率收率是表示反应物有多少参加了化学反应，又有多少参加了主反应的综合指标。
所谓收率是指某一产物的实际产量占（按某一反应物的加入量计算的该产物）理论产量的百分率。
或者说，生成目的产物所消耗的某反应物的量占该反应物的加入量的百分率。
收率＝产率×转化率4．选择性（催化剂的选择性）催化剂使化学反应向要求的方向进行，而得到目的产物的能力称为催化剂的选择性。
催化剂的选择性一般用目的产物（主产物）的产率来表示。
催化的单程转化率就是（气体+汽油+[wiki]焦炭[/wiki]）/单程进料量×100[wiki]%[/wiki], 总转化率=《（气体+汽油+焦炭）/新鲜料》*100%催化裂[wiki]化工[/wiki]艺最早出现在19世纪90年代,1915年第一套工业装置使用无水三氯化铝催化,但未在工业上应用,1936年建成的Houdry催化工艺是革命性的,在二战前又出现其他两种固定床催化裂化工艺,至1940年全世界有14套装置,能力7.0Mt/a.固定床工艺生产的汽油辛烷值很高,添加少量烷基化油或四乙基铅,就可得到二站初期盟军需要的大量辛烷值100的航空汽油.1943年出现移动床催化裂化,1944年合成硅铝小球催化剂,1950年才建成第一套移动床催化裂化工业化装置.二战对航空汽油和车用汽油的需求,同样刺激了流化催化裂化发展,1942年1型装置投产,50年代以前基本都是移动床,60年代使流化催化裂化装置才有竞争力,1980年流化床才占到92%,移动床7.7%.2000年流化催化裂化占到98%所以二战前大规模催化裂化工业化生产是以柴油为原料为生产汽油为目的,现在你看我们怎样标定催化裂化[wiki]催化剂[/wiki]活性的,以大庆一定馏分的柴油做原料进行裂化实验.所以柴油一开始就视为催化裂化原料而不是产品.拿到现在柴油需求量大大增加了,尽管有时催化裂化以提高柴油收率为目的,并且如二楼所说现在从馏程看催化原料中柴油组分占很大比例．所以柴油不视为产品，不计入转化率．等哪天再诞生一位大师，把现有工艺革命喽，那可能就变了转化率=(100-未转化的原料)/100 100为原料油量转化率=(汽油+气体+焦碳)/100如果原料为柴油,上面两个公式结果是一样的.如果原料是重质馏分油,那结果就不一样了.转化率体现了反应深度,通常假定反应产物中与原料具有相同沸点范围的那部分是没有起反应的,而实际上这部分也经过反应,化学组成已与原料油不同.其余部分的产物则是经反应转化而得,它们对原料之比成为转化率,产物包括汽油,气体和焦碳。
苯收率计算公式意思
苯收率计算公式意思在化学工业中，苯是一种重要的有机化合物，广泛应用于染料、药品、塑料等领域。
因此，对于苯的生产收率是一个非常重要的指标。
苯的生产收率是指在化学反应中，实际产量和理论产量之间的比值，通常以百分比表示。
在工业生产中，通过对苯的收率进行计算和分析，可以帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量。
本文将介绍以苯收率的计算公式及其意义。
以苯的生产通常是通过苯和氯化铝在催化剂的作用下发生取代反应来实现的。
反应的化学方程式如下：C6H6 + AlCl3 → C6H5Cl + HCl。
在这个反应中，苯和氯化铝在催化剂的作用下发生取代反应，生成氯苯和氢氯酸。
在实际生产中，通常会有一定的副反应和损失，导致实际产量与理论产量之间存在差异。
因此，需要通过计算收率来评估反应的效率和产量。
以苯的收率计算公式如下：收率（%）= 实际产量 / 理论产量× 100%。
其中，实际产量是指在实际生产中得到的苯的量，理论产量是指根据化学方程式计算出来的苯的理论产量。
通过这个公式可以计算出以苯的收率，从而评估反应的效率和产量。
以苯的收率计算公式的意义在于，通过对实际产量和理论产量进行比较，可以评估反应的效率和产量。
如果收率较低，可能是由于反应条件不佳、催化剂活性下降、副反应较多等原因导致的。
通过分析收率的变化，可以找出问题的原因，并采取相应的措施进行改进，从而提高生产效率和产量。
在实际生产中，通常会对以苯的收率进行定期监测和分析。
通过收率的变化趋势，可以及时发现问题并进行调整，保证生产的正常进行。
同时，还可以通过对不同生产批次的收率进行比较，找出生产过程中的优化空间，提高生产效率和产量。
除了对以苯的收率进行监测和分析外，还可以通过对反应条件、催化剂活性、原料纯度等因素进行优化，从而提高以苯的收率。
例如，可以通过调整反应温度、压力、反应时间等条件，优化催化剂的活性和选择更高纯度的原料等方式来提高以苯的收率。
总之，以苯的收率是一个重要的生产指标，通过对收率进行监测和分析，可以评估反应的效率和产量，及时发现问题并进行调整，从而提高生产效率和产量。
高低脂DDGS理论收率计算
高低脂DDGS理论收率计算高脂DDGS是指以玉米为原料生产酒精工艺过程中，玉米中的胚芽不脱胚而是直接采用干法粉碎生产酒精的副产品。
一般高脂DDGS中脂肪含量在10%左右。
低脂DDGS是指以玉米为原料生产酒精工艺过程中，玉米中的胚芽经半干法或湿法脱胚后的物料生产酒精后的副产品。
一般低脂DDGS中脂肪含量在3%左右。
DDGS对酒精收率可直接反应酒精生产装置的生产工艺状况和管理情况。
下面就高低脂DDGS理论收率计算分析如下。
一、高脂DDGS收率理论计算1、计算假设前提1.1无水酒精粮耗3.2吨/吨，玉米质量为：14%水、湿基淀粉含量62.8%（对应干基：73.02%），杂含量为：0.3%。
淀粉含量均为净粮淀粉含量。
1.2DDGS水份10%，低脂DDGS干基含淀粉3%（酶法）。
1.3发酵成熟醪酒度13%(v/v),由此可推算出吨酒精成熟醪液体积应为9.67m3（V×13%×0.78923×100/99.18=1）。
1.4发酵醪中酵母细胞数3亿/mL，酵母细胞质量为7mg/亿（湿重），细胞干重为：1.96mg/亿（细胞干重=细胞湿重×28%）。
1.5吨酒精二次凝水COD排放，发酵残还原糖忽略未计。
2、吨酒精DDGS收率计算公式：不含淀粉和酵母的DDGS干基=粮耗绝干-淀粉含量高脂DDGS收率=不含淀粉和酵母的DDGS干基/0.97/0.90+吨酒精酵母干重/0.90代入假设数据得：不含淀粉和酵母的DDGS干基=3.2*86%-（3.2-0.3%）*62.8%=0.7443高脂DDGS收率=0.7443/0.97/0.90+9.67*106*3*1.96*10-9/0.90 =0.8526+0.063=0.91563、综上，在假设条件下，高脂DDGS理论收率为91.56%。
4、实际收率应将实际粮耗、玉米淀粉含量等实际数据重新代入，并去除清液排放量等。
例1：粮耗：3.25t/t,水份14%，淀粉含量：62.5%（湿基），其它参数不变，吨酒精废水排放量为：20kg。
物料平衡的标准管理规程
物料平衡的标准管理规程一、目的：建立物料平衡的标准管理规程，防止发生差错。
二、适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
三、责任者：生产技术部负责人、操作工人、质量监督员。
四、正文：1 在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错的有效方法。
2 收率计算的基本方法：2.1 收率计算收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量。
2.2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知组长及品管监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。
2.3上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
2.4各工序物料平衡计算具体方法：2.4.1 过筛打粉预处理：检查与复核原物料品名、数量、以及其质量情况。
每一个物料，打粉过筛后称重量，并将上述每一种物料经打粉后的损耗率记录在工艺原始记录上。
计算：物料损耗率=（打粉过筛前总重－打粉过筛后总重）/打粉过筛前总重×100%2.4.2制颗粒：检查与复核领入原物料的品名、批号、数量以及质量情况，如发现有异常情况，及时报告品管监督员同意后退回中间站。
颗粒制好后，称重量、抽样测含量，必要时可增加测水分。
2.4.2.1 计算总收率：预处理后物料总重量及制粘合剂的固体料（不含配粘合剂所用的液体溶媒）之和为理论值，颗粒干燥后总重量及捕尘器中废料和收集的残料之和为实际值，颗粒总收率=实际干颗粒共重/(本批配料后的总共重量＋外加辅料)×100%颗粒损耗率=（制料前总重－实际干颗粒共重）/制粒前总重×100%2.4.2.2 损耗率太大或有问题时，必须查明原因，如检查工序内地面上积粉等可收集部分称重后，再复核计算是否相符，要求将损耗率降低。
如果损耗率是负值，很可能颗粒中水分太高。
净资产收率计算方法
净资产收率计算方法净资产收益率是衡量一个企业经营效益的重要指标，它反映了企业资产的盈利能力和运营管理的水平。
净资产收益率计算方法主要包括两种：净资产收益率=净利润/平均净资产和净资产收益率=净利润/年末净资产。
下面将详细介绍这两种计算方法。
我们来看第一种计算方法：净资产收益率=净利润/平均净资产。
其中，净利润是指企业在一定时期内的净收入，平均净资产是指企业在该时期内的年初净资产和年末净资产的平均值。
这种计算方法更加准确，能够反映企业全年的经营情况。
平均净资产的计算公式为：平均净资产=（年初净资产+年末净资产）/2。
通过将净利润除以平均净资产，可以得到净资产收益率的百分比。
例如，某企业在一年内的净利润为100万元，年初净资产为500万元，年末净资产为600万元。
那么，平均净资产=（500万元+600万元）/2=550万元。
将净利润100万元除以平均净资产550万元，得到净资产收益率为18.18%。
我们来看第二种计算方法：净资产收益率=净利润/年末净资产。
这种计算方法相对简单，直接将净利润除以年末净资产即可得到净资产收益率的百分比。
但是，由于不考虑年初净资产的影响，所以不能全面反映企业的经营情况。
同样以某企业为例，假设该企业在一年内的净利润为100万元，年末净资产为600万元。
那么，净资产收益率=100万元/600万元=16.67%。
净资产收益率的计算方法给出了两种不同的视角，分别从平均净资产和年末净资产出发。
在实际应用中，根据企业的具体情况和需求，可以选择适合的计算方法。
净资产收益率的高低直接关系着企业的盈利能力和运营效率。
高净资产收益率意味着企业能够有效地利用资产，创造更多的利润。
而低净资产收益率则可能反映出企业的经营不善或者资产配置不合理。
对于投资者来说，净资产收益率是评估企业投资价值的重要指标之一。
高净资产收益率的企业通常更具吸引力，因为它们能够给投资者带来更大的回报。
当然，净资产收益率也有一定的局限性。
净资产收率计算方法(一)
净资产收率计算方法(一)净资产收率计算1. 什么是净资产收率？净资产收率是指企业净资产获利能力的一种度量指标，也称为净资产回报率。
净资产收率的计算可以帮助投资者评估企业的经营状况和盈利能力，从而作出投资决策。
2. 净资产收率的重要性净资产收率主要用于评估企业的盈利能力和效益，它反映了企业运用资产创造利润的能力。
净资产收率可以与其他企业进行对比，帮助投资者分析企业的竞争优势和盈利水平。
3. 净资产收率的计算方法净资产收率的计算方法有多种，下面列举了其中常用的几种方法。
净资产收益率净资产收益率是最常用的净资产收率计算方法之一，它用于衡量企业净利润与净资产之间的关系。
净资产收益率 = 净利润 / 净资产总资产收益率总资产收益率也是一种常用的净资产收率计算方法，它通过比较企业净利润和总资产之间的关系来评估企业的盈利能力。
总资产收益率 = 净利润 / 总资产经营资产净利润率经营资产净利润率是一种重要的净资产收率计算方法，它表示企业通过经营活动所获得的净利润与经营资产之间的关系。
经营资产净利润率 = 经营净利润 / 经营资产净额市净率市净率是一种常用的净资产收率相关指标，它用于衡量公司股价相对于每股净资产的价值。
市净率 = 市值 / 净资产4. 如何分析净资产收率？分析净资产收率需要综合考虑企业的行业特点、竞争状况和财务状况等多个因素。
以下是一些常见的分析方法：•对比分析：将企业与同行业、同规模的企业进行比较，评估企业的竞争力和盈利水平。
•趋势分析：观察企业净资产收率的历史变化趋势，判断企业盈利能力的稳定性和发展态势。
•根因分析：分析影响净资产收率的各个因素，找出导致净资产收率变化的主要原因，并提出改进措施。
•财务比率分析：结合其他财务比率指标，综合评估企业的财务状况和绩效。
5. 结论净资产收率是评估企业盈利能力的重要指标，通过不同的计算方法和分析手段，可以帮助投资者了解企业的经营状况和盈利水平。
在实际投资决策中，投资者应结合企业的行业特点和财务状况进行综合分析，以做出准确的判断。
时空收率计算公式
时空收率的计算公式是产物质量g除以（催化剂的用量ml乘以反应时间h）。
时空收率，也称为时空产率或时空得率，是一个重要的工业催化反应指标，用于衡量在特定反应条件下，单位时间内，单位体积（或质量）催化剂能转化得到的产物量。
这个指标对于评估催化剂的效率和优化反应条件非常有用。
其计算公式可以表示为：
时空收率= 产物质量(g) / (催化剂用量(ml) × 反应时间(h))
在实际应用中，时空收率的计算可以帮助工程师或研究人员确定在特定的反应体系中，催化剂的活性如何，以及是否需要调整反应条件以提高产量。
此外，时空收率的概念与催化剂的转换频率（TOF）相关，但两者有所不同。
转换频率通常指的是每个活性位点在单位时间内转化的反应物分子数，而时空收率则是基于整体催化剂体积或质量的产物产出率。
物料平衡管理规定
目的：建立物料平衡检查标准，防止药品生产过程差错和混淆的发生。
适用范围：生产过程各关健工序的物料平衡管理。
责任：生产操作人员、中间仓管理员。
质管部、质管员负责监督本规程的实施。
内容：
1.物料平衡的计算：
1.1收率计算：
实际值
收率 = ×100％
理论值
1.2在生产过程中若发生有跑料现象，应及时通知车间管理人员及质管部质管员，并详细记录跑料过程及数量，跑料数量应计入物料平衡之中，加在实际值范围之内。
2.需要计算收率的主要工序：
a 制粒
b 压片（填充）
c 包衣
d 分装
e 包装
3.物料平衡管理：
3.1生产过程各关键工序要严格进行物料平衡，物产平衡标准为97—101%，符合规定的范围经质管部门检查签发《中间产品传递证》(REC-SJ-014-00)或《成品发放审核单》(REC-QA-009-00)方可递交下工序或成品出厂。
3.2凡收率高于或低于允许范围者，应立即贴上“待查”标志，不能递交下工序，并填写《中间产品处理通知单》(REC-QA-004-00)，通知车间管理人员按《偏差处理操作程序》(SOP-SJ-004-00)进行调查，然后填写《偏差处理单》(REC-SJ-048-00)。
3.3车间对每批产品每一工序的物料平衡情况进行统计分析，每月上报生产部。
物料平衡与收率的区别及算法
物料平衡与收率的区别及算法《体外诊断试剂生产实施细则》第五十三条规定：应当对每批产品中关键物料进行物料平衡核查。
如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释，确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。
新版《药品生产质量管理规范》（二次征求意见稿）第一百八十八条规定：每批产品应检查产量和物料平衡，确保物料平衡符合设定的限度。
如有差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量风险后，方可按正常产品处理。
第二百一十五条规定：在物料平衡检查中，发现待包装产品、印刷包装材料以及成品数量有显著差异或异常时，应进行调查，未得到合理解释前，成品不得放行。
《规范》中多处提到物料平衡的处理，其重要性可见一斑。
物料平衡（mass balance, materials balance, reconciliation）: 产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与理论产量或理论用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差范围。
物料平衡的计算：产出量/理论量*100%（产出量=产出合格品量+废弃量+取样量）收率的计算：产出的合格品量/理论量*100%。
二者区别：1.物料平衡与收率均以理论量作为基数，即计算的分母，差别在于物料平衡的计算分子不仅包含了合格品量，还有废弃量与取样量，而收率的分子仅是合格品量，相信大家不难理解。
2.理论上，收率可以＞100%；而物料平衡≤100%。
而在实际生产中：收率大多情况下＜100%（100%投料，不低限投料。
），如果装量、含量同时在合格范围又偏下限的话，收率超过100%很有可能。
物料平衡≤100%。
（涉及到印字包材时必须为100%）。
特殊情况下，物料平衡也会＞100%，比如物料在车间出现引湿增重时。
而在生产中必须注意收率和物料平衡的范围，一般设定为98%~100.5%（根据验证及多批生产数据而得）合理性，这才是最关键的。
3.物料平衡是GMP要解决是否有混药和差错的质量问题，是防止混药和差错的一项重要举措，而收率是企业生产成本的经济问题。
收率计算公式
收率计算公式
收率计算公式:收率=月的产物(实际)生成量/月的产物的理论生成量x100%=生成且产物的原料量/原料进料量x100%。
收率是指按反应物进料量计算，生成目的产物的百分数。
一般用质量百分数或体积百分数表示。
收率也称作反应收率，一般用于化学及工业生产，是指在化学反应或相关的化学工业生产中，投入单位数量原料获得的实际生产的产品产量与理论计算的产品产量的比值，同样的一个化学反应在不同的压力，温度下会有不同的收率。
燃料油收率计算公式
燃料油收率计算公式燃料油收率是指在炼油过程中，原油中所含的可燃烃类物质在经过加工后所得到的燃料油的产率。
燃料油收率的计算是炼油厂经济效益的重要指标之一，也是评价炼油工艺技术水平的重要指标之一。
燃料油收率计算公式是指通过对原油中各种成分的物理和化学性质进行分析，然后根据炼油工艺过程中的温度、压力、反应条件等因素，以及炼油设备的性能参数，来计算炼油过程中得到的燃料油的收率。
燃料油收率计算公式的准确性对于炼油厂的生产经营和技术改进具有重要意义。
燃料油收率计算公式的一般表达式如下：燃料油收率 = （燃料油产量 / 原油投入量） 100%。
其中，燃料油产量是指在炼油过程中得到的燃料油的总产量，原油投入量是指在炼油过程中所使用的原油的总投入量。
燃料油收率通常以百分比的形式表示，可以直观地反映出炼油过程中得到的燃料油的产率。
在实际的炼油生产中，燃料油收率的计算需要考虑到多种因素，包括原油的种类和质量、炼油工艺的选择和操作条件、炼油设备的性能参数等。
在计算燃料油收率时，需要对原油的成分进行详细的分析，确定其中各种可燃烃类物质的含量和性质；同时还需要对炼油工艺过程中的温度、压力、反应条件等因素进行精确的控制和调整，以确保炼油过程中得到的燃料油的质量和产量达到预期的要求。
此外，炼油厂还需要根据市场需求和价格情况来确定炼油产品的种类和产量，从而进一步影响燃料油收率的计算和调整。
在实际的生产中，炼油厂需要根据市场需求和价格情况来灵活调整炼油产品的种类和产量，以最大限度地提高燃料油收率和经济效益。
总之，燃料油收率计算公式是炼油生产中的重要工具之一，它可以帮助炼油厂准确地评估炼油工艺的效益和改进空间，从而提高炼油产品的质量和产量，提高炼油厂的经济效益和竞争力。
同时，燃料油收率的计算也需要综合考虑原油的种类和质量、炼油工艺的选择和操作条件、炼油设备的性能参数，以及市场需求和价格情况等多种因素，以确保炼油过程中得到的燃料油的产率和质量达到预期的要求。
谈收率与物料平衡的两个概念有何区别
物料平衡的定义是：产品或物料实际产量或实际用量及收集到的损耗之和与现论产量或理论用量之间的比较，并考虑可允许的偏差范围（新版GMP语）。
物料平衡＝［实际用量（实际产量）+收集的损耗］÷理论用量（理论产量）收率是合格品（交下道工序的量或入库量）与理论产量或理论用量的比值。
即合格的产出与投入量的比较。
收率=实际合格品÷理论用量（理论产量）物料平衡反映的是你的物料控制水平，是为了控制差错问题而制定。
它反映的是你在生产过程中有无异常情况出现，比如异物混入、跑料等。
单纯从GMP角度，物料平衡是重要的控制指标。
是判断你的生产过程是否正常的重要依据。
当生产过程处在受控的情况下,物料平衡的结果是比较稳定的。
一旦生产过程中物料出现差错,物料平衡的结果将超出正常范围,所以物料平衡比收率更能体现差错的发生。
由此可见：物料平衡应该每个工序都做。
收率是技术指标，反映的是你的物料的利用及损耗情况，是成本核算问题。
也就是投多少料出来多少产品，是为了取得批次生产产品(中间产品) 的收得比率进行的成本核算,收率的计算有时会有很大的差别,因为生产过程中产品的数量会受到多种因素的影响,如内包材质量、人员操作、机器原因以及批次数量的大小都会改变废品数的数量。
一般情况下收率越高证明你的生产控制水平越好、工艺越成熟。
收率关键工序做就可以了。
制剂的物料平衡和收率与合成药的算法区别很大.合成药的收率是按照主要原料的摩尔数计算的,还要折纯,产品也同样,其中杂质都扣除了,计算精度较高.制剂恐怕只能按照物质不灭定律包含杂质一起计算,因为中间体检验数据很少,无法扣除杂质,计算的结果只能和理论得率比较,对于药品生产企业来说，物料平衡和收率两者同等重要。
收率是技术水平的反映，物料平衡是控制水平的反应。
相对来说，生产车间可能更关注的是收率，而质量管理部门则更关注于物料平衡。
以上均为个人看法,错误之处欢迎同行指正!。
物料平衡管理制度
目的：建立物料平衡的管理制度，防止差错和混药事故的发生。
范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
责任人：生产部负责人、质保部负责人、操作工人、QA监督员、生产部质检员。
具体内容：1．在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错与混药的有效方法。
2．预混剂需进行收率计算的工序如下：a、混合；b、包装后成品；c、标签、合格证。
3．收率计算的基本方法：3.1 收率计算：收率=实际值/理论值×100%其中：理论值：为按照所用的原料（包装材料）量，在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量；实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量、收集的细粉、头子量、生产中取样（留样）量，丢弃的物料（如捕尘系统的残余物）。
3.2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知工艺员及QA监督员，详细记录损失数量及事故过程，其损失数加在实际值之内进行计算。
3.3 上工序移交下来的有效物料并经复核的数量，为下工序计算收率的理论值。
3.4 各工序物料平衡计算具体方法：3.4.1 筛磨粉工序：所领用物料的重量为理论值，筛磨后物料重量及筛出头子及能收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得。
3.4.2 混合工序：总混时要加入的物料量为理论值，总混后的重量及收集的残料为实际值，按3.1条公式计算即得。
3.4.3 包装工序：3.4.3.1 包装成品：实际值为已包装成袋的袋数，理论值为总混后的物料量除以每袋重量得出的袋数，按3.1条计算即得。
3.4.3.2标签、说明书：实际领用数加损溢数为理论值，实际使用数加上盖了批号未用的、残损的以及未用的总和为实际值，按3.1条计算即得。
4．收率合格评判标准(企业可根据实际情况自定)：各工序物料平衡计算的收率不低于98%；标签、说明书的物料平衡收率应为100%为合格。
5．数据处理：5.1 凡物料平衡收率在范围之内，经车间工艺员结合工艺条件决定该物料是否递交下道工序。
全程收率计算公式
全程收率计算公式
摘要：
一、全程收率计算公式定义
1.原料重量
2.废物重量
3.全程收率计算公式
二、全程收率的意义
1.反映生产过程中原料的利用效率
2.全程收率越高，生产效率和经济效益越高
三、提高全程收率的途径
1.优化生产过程
2.减少废物产生
3.提高原料的转化率
4.改进生产设备、生产工艺、生产管理等多方面
正文：
全程收率计算公式是一个衡量生产过程中原料利用率的重要指标。
它反映了在生产过程中，原料经过处理后，能够转化为产品并被收集起来的比例。
具体来说，全程收率计算公式为：全程收率= （原料重量- 废物重量）/ 原料重量× 100%。
全程收率越高，说明生产过程中原料的利用率越高，生产效率和经济效益也就越高。
因此，提高全程收率是提高生产效率和经济效益的重要手段。
为了提高全程收率，我们需要从多方面进行改进。
首先，优化生产过程，减少废物产生。
废物的产生往往意味着原料的浪费，减少废物产生可以提高原料的利用率，从而提高全程收率。
其次，提高原料的转化率。
通过改进生产工艺，使原料在生产过程中更容易转化为产品，也可以提高全程收率。
此外，改进生产设备、生产工艺、生产管理等多方面，也可以有效提高全程收率。
总之，全程收率计算公式是衡量生产过程中原料利用率的重要指标。
通过提高全程收率，可以提高生产效率和经济效益。
总收率的名词解释
总收率的名词解释总收率是指在化学反应中，理论上完全转化为所需产物的物质量与实际实验测得的产物质量之比，通常以百分数表示。
它是评价反应完备性和反应过程效率的重要指标，具有重要的理论和实际意义。
总收率是化学反应中重要的性质之一，描述了理论上完全转化为所需产物的程度。
在化学实验中，总收率可以通过实验测量产物质量来计算。
理论收率是指在完全转化的理想情况下所预测的产品产量，而实际收率是指实验测得的产物质量。
总收率则是实际收率与理论收率之比。
总收率的计算公式为：总收率 = (实际收率 / 理论收率) × 100%。
例如，若理论收率为100克，实际收率为80克，则总收率为80%。
总收率可以反映反应过程的效率。
当总收率接近100%时，表示反应过程转化率高，反应效率较高。
而当总收率较低时，说明反应过程中存在一定的损失或副反应发生。
导致总收率较低的原因包括反应物纯度低、反应条件不理想、副反应的产生等。
其中，反应物纯度低是导致总收率偏低的常见原因之一。
若反应物中含有杂质，则在反应过程中这些杂质也会参与反应，降低了目标产物的得率。
此外，反应条件不理想也会导致总收率下降。
例如，温度过高或过低、反应时间不足等都可能影响反应物质的完全转化，降低总收率。
另外，副反应的产生也会导致总收率下降。
副反应是指与目标反应不同的副产品的生成，造成反应物的浪费或质量减少。
提高总收率的方法包括提高反应物的纯度、改善反应条件和控制副反应的发生。
提高反应物的纯度可通过纯化、分离等技术手段实现，以提高目标产物的得率。
改善反应条件包括优化温度、压力、反应时间等参数，以满足反应物质的完全转化。
控制副反应的发生可通过催化剂的选择、反应条件的调节等方法实现。
此外，提前进行反应条件的优化和控制副反应的产生也是提高总收率的关键措施。
总结而言，总收率是化学反应中重要的指标之一，它可以反映反应效率和完备性。
在实际实验中，通过测量实际产物的质量可以计算总收率，并且可以通过提高反应物的纯度、改善反应条件和控制副反应的发生来提高总收率。
汇聚型合成总收率计算
汇聚型合成总收率计算
汇聚型合成总收率计算是在化学合成中用来评估反应的效率的指标。
总收率是指在合成过程中得到目标产物的总量与理论产量之间的比值。
总收率（%）=（实际产量/理论产量）× 100
其中，实际产量是指实验中得到的目标产物的量，理论产量是根据反应物的摩尔比例和反应的平衡常数计算出的预期产物的量。
通过测量实际产量和计算理论产量，可以获得汇聚型合成反应的总收率。
需要注意的是，在实际操作中，可能会有一些副反应、损失、未完全转化等因素影响产物的得率。
为了提高合成的总收率，可以适当优化反应条件、催化剂的选择和反应时间等。
包合物收率及包合率的计算
包合物收率及包合率的计算
包合物收率和包合率是化学反应中常用的指标，用于衡量反应的效率和产物的纯度。
包合物收率（yield）表示实际得到的包合物（产品）相对于理论上可能得到的包合物的比例。
计算公式如下：
包合物收率（%）=（实际得到的包合物的质量/理论上可能得到的包合物的质量）×100%
包合率（conversion）表示反应物转化为包合物的比例。
计算公式如下：
包合率（%）=（已转化的反应物的质量/初始反应物的质量）×100%
需要注意的是，包合物收率和包合率的计算都是基于质量的比例。
在实际操作中，根据实验条件和反应方程的平衡常数，可以对包合物收率和包合率进行进一步的优化和控制。
中间体收率计算
中间体收率计算中间体收率计算是化学实验中常见的一个重要指标，用来评估化学反应的效果和反应物的利用率。
在有机合成过程中，中间体是连接反应物和产物之间的重要中转物质，它的生成和消耗对于整个反应的进行起着至关重要的作用。
因此，准确计算中间体的收率对于优化反应条件、提高产物得率具有重要意义。
中间体收率的计算可以通过实验数据和化学方程式来完成。
首先，我们需要确定反应物的量和质量，以及反应过程中的反应时间。
在实际操作中，我们通常需要根据实验条件和实验室设备的要求来选择适当的反应物质量和摩尔比例。
然后，我们需要根据化学方程式来确定中间体的生成和消耗情况，以及反应物和产物之间的摩尔比例关系。
在实验过程中，我们可以通过收集反应产物并进行适当的分析，来确定中间体的生成量和产量。
常见的分析方法包括质谱法、红外光谱法、核磁共振法等。
通过这些分析方法，我们可以确定中间体的质量和结构，从而计算出中间体的收率。
中间体收率的计算公式如下：收率 = (实际生成量 / 理论生成量) × 100%其中，实际生成量是通过实验测量得到的中间体产量，理论生成量是根据化学方程式和摩尔比例关系计算得到的中间体产量。
通过计算收率，我们可以评估反应的效果和反应物的利用率。
需要注意的是，中间体收率的计算结果受到实验条件和操作技术的影响。
在实际操作中，我们需要控制反应温度、反应时间、反应物质量等因素，以确保反应的有效进行和中间体的最大生成量。
此外，实验操作的准确性和精确性也对中间体收率的计算结果有一定影响。
因此，在进行中间体收率计算时，我们需要严格控制实验条件和操作技术，并进行多次实验以提高数据的可靠性和准确性。
中间体收率的计算是化学实验中的重要指标，可以用来评估反应的效果和反应物的利用率。
通过实验数据和化学方程式，我们可以计算出中间体的收率，并据此优化反应条件，提高产物得率。
中间体收率的计算结果对于有机合成研究和工业生产具有重要意义，可以为化学研究和应用提供有力支持。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
二、某轻烃装臵脱丁烷塔馏出物组分如下：
1、该样品是液化气还是轻质油？
答：该样品是液化气，从表中可以看出它的主要成分丙烷和丁烷，还有少量的乙烷和戊烷。
2、该样品合格吗？依据是什么？ 答：不合格。
液化气质量指标主要考核的指标是其中的C 2、C 5+组分含量，夏季C 2≤3%、C 5≤3%；冬季C 2≤5%、C 5≤3%。
3、产生的原因有哪些？该如何处理？ 答：产生的原因是C 2和C 5+组分超标。
解决方法是检查脱乙烷塔的进料温度、流量、塔压、塔顶和塔底温度，确保塔的工况正常。
同时还要检查脱丁烷塔的塔顶压力、塔顶和塔底的温度，及时对不合适的参数进行调整。
三、已知某轻烃装臵的原料气、干气化验分析结果如下表：
1、求该天的C3收率？
解：假设：原料气的量为原Q ，干气的量为干Q ，原料气中CH 4含量为4CH 原 ，干气中CH 4
含量为4CH 干λ，原料气中C 3H 8含量为83H C 原λ，干气中C 3H 8含量为83H C 干λ。
因为轻烃回收装置中，CH 4在原料气、干气中的总的物质量可以近似的认为没有变化。
即：
8383838
3H C Q Q Q H C H C H C 原原干原干λλλη
-=
%71.9292706.032
.439.8534
.013.791118
34
8348
33==⨯⨯-
=-
=-
=H C CH H C CH H
C H C
Q Q 原干干原原
原
干干λ
λ
λλ
λλ
2、如果该天的原料气处理量为55万方，请计算该天的干气量有多少？
解：因为轻烃回收装置中，CH 4在原料气、干气中的总的物质量可以近似的认为没有变化。
即：
四、某压缩机入口压力0.4MPa (表),温度27℃，其体积流量为3000m3/h,出口压力2.0 MPa (表)，温度127℃，试求出口的体积流量？
解：已知P1=0.4+0.1=0.5 MPa ，T1=27+273=300K V1=3000 m3/h; P2=2.0+0.1=2.1 MPa;T2=127+273=400K 根据理想气体状态方程：P1V1/T1=P2V2/T2得： V2=P1T2/P2T1×V1
=(0.5×400)÷(2.1×300)×3000 =952 m3/h
五、分子筛脱水的优点突出，是轻烃装臵常用的吸附剂，常
44
44CH CH CH CH Q Q Q Q 干原原干干干原原＝
λλλλ⇒≈4
4
44CH CH CH CH Q Q Q Q 干原原干干干原原＝λλλλ⇒
≈)
(97.5039
.8513
.79554
4
万方＝
干原原干=⨯=
CH CH Q Q λ
λ
采用的是3A或4A型的分子筛。
通常采用双塔高压常温吸附，低压高温再生。
1、为什么采用3A或4A型的分子筛？
答：分子筛的吸附选择性强，它是按照物质分子大小进行选择性吸附。
同时又能按照分子的极性不同进行有选择的吸附。
因此，只有通过选用适当型号的分子筛，才能达到选择性吸附水，减少甚至消除其他物质分子的共吸附作用。
2、分子筛脱水过程主要几个循环？
答：分子筛脱水工艺流程中主要有吸附、再生、冷吹三个循环接替工作。
3、分子筛吸附脱水时，对工艺操作有何要求？为什么？
答：分子筛在吸附脱水时，应避免压力波动。
因为分子筛脱水过程中，压力波动，该塔进出口差压较大的情况下，分子筛床层会产生局部气速过高，引起分子筛床层的移动和摩擦，导致破碎。