冲压产品质量考核制度
冲压件检验标准
冲压件检验标准冲压件是机械制造中常见的一种零部件，其质量直接关系到整个产品的性能和可靠性。
因此，对冲压件的检验标准显得尤为重要。
冲压件的检验标准主要包括外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等方面，下面将对这些方面进行详细介绍。
首先是外观质量的检验标准。
外观质量是冲压件的首要检验指标之一，包括表面光洁度、表面缺陷、表面涂装、标识等方面。
在检验外观质量时，应注意观察冲压件表面是否有裂纹、气泡、划痕等缺陷，以及表面涂装是否均匀、标识是否清晰完整。
外观质量的好坏直接影响到产品的美观度和使用寿命，因此在检验时需严格把关。
其次是尺寸偏差的检验标准。
冲压件的尺寸偏差是指冲压件实际尺寸与设计尺寸之间的差异。
在检验时，应根据设计图纸和相关标准规定，采用合适的测量工具对冲压件的尺寸进行检测，确保其符合要求。
尺寸偏差过大会直接影响到冲压件的装配和使用，甚至会导致产品的失效，因此在检验时需格外重视。
其次是材料成分的检验标准。
冲压件的材料成分直接关系到其力学性能和耐腐蚀性能。
在检验时，应对冲压件的材料成分进行化学成分分析，确保其符合相关标准要求。
同时，还需对材料进行金相组织分析，以确保其组织结构均匀，无夹杂和缺陷。
材料成分的合格与否直接关系到冲压件的使用寿命和安全性，因此在检验时需严格执行相关标准规定。
最后是力学性能的检验标准。
冲压件的力学性能包括强度、硬度、韧性等指标。
在检验时，应根据相关标准规定，采用合适的试验设备对冲压件的力学性能进行检测，确保其符合设计要求。
力学性能的好坏直接关系到冲压件在使用过程中的承载能力和抗疲劳性能，因此在检验时需特别重视。
综上所述，冲压件的检验标准涉及到外观质量、尺寸偏差、材料成分、力学性能等多个方面，对冲压件的质量和性能起着至关重要的作用。
在实际生产中，我们应严格执行相关标准规定，加强对冲压件的检验工作，确保产品质量，提高产品的竞争力和市场占有率。
冲压品管部管理制度
冲压品管部管理制度第一章总则第一条为了规范冲压品管部的管理制度，提高产品质量，确保生产安全，特制定本管理制度。
第二条冲压品管部是公司生产制造部门中的重要组成部分，主要负责生产过程中的质量监控，产品检验，质量改进等工作。
第三条冲压品管部须严格依据国家相关法律法规和公司的制度规定进行管理，确保符合相关标准，保障产品质量。
第四条冲压品管部部门负责人应具有工程或相关专业的技术背景，具备一定的品质管理经验，严格遵守公司的管理要求，确保部门的正常运转。
第五条冲压品管部门应当加强内部员工的培训和管理，不断提高员工的质量意识和技术水平。
第二章质量管理第六条冲压品管部门应当建立健全质量管理体系，明确质量目标，质量责任，质量评估和质量控制等内容。
第七条冲压品管部门应当制定完善的质量管理制度和程序文件，并加强对各项制度和程序文件的执行，不断完善和提高工作质量。
第八条冲压品管部门应当加强对原材料，半成品，成品的质量检验，确保原材料，半成品，成品的质量符合公司的标准。
第九条冲压品管部门应当配备专业的检测设备，确保产品质量监控的准确性和可靠性。
第十条冲压品管部门应当及时发现，分析和解决生产过程中出现的质量异常，确保产品质量的稳定性和可靠性。
第三章安全管理第十一条冲压品管部门应当加强对生产作业过程中的安全监控，确保生产作业的安全性。
第十二条冲压品管部门应当加强对生产设备和生产场所的安全管理，确保设备和场所的安全稳定运行。
第十三条冲压品管部门应当建立健全的安全管理制度，确保员工的生命安全和身体健康。
第十四条冲压品管部门应当对生产作业过程中的安全隐患进行全面排查，及时整改，确保生产作业的安全。
第四章质量改进第十五条冲压品管部门应当开展持续改进的活动，不断提高产品质量和管理水平。
第十六条冲压品管部门应当建立并实施完善的质量改进措施，持续改进产品工艺和质量。
第十七条冲压品管部门应当对质量问题进行深入分析和处理，找出根本原因并采取有效措施，确保类似问题不再发生。
冲压厂计件管理制度
第一章总则第一条为了加强冲压厂生产管理，提高劳动生产率，确保产品质量，特制定本制度。
第二条本制度适用于冲压厂全体员工，包括生产工人、技术工人、管理人员等。
第三条本制度遵循公平、公正、公开的原则，实行计件工资制度。
第二章计件工资标准第四条计件工资标准根据生产任务、产品质量、劳动强度等因素确定。
第五条计件工资标准分为基本工资和奖金两部分。
第六条基本工资：按照岗位工资标准，根据员工实际工作时间计算。
第七条奖金：根据生产任务完成情况、产品质量、劳动纪律等因素计算。
第三章计件工资计算方法第八条计件工资计算方法如下：1. 基本工资计算：基本工资=岗位工资标准×实际工作时间。
2. 奖金计算：（1）生产任务完成情况：根据生产任务完成比例，按照规定比例计算奖金。
（2）产品质量：根据产品质量检验结果，按照规定比例计算奖金。
（3）劳动纪律：根据劳动纪律表现，按照规定比例计算奖金。
第九条员工计件工资总额=基本工资+奖金。
第四章计件工资发放第十条计件工资发放周期为一个月。
第十一条员工计件工资应在发放周期结束后五个工作日内发放。
第十二条员工计件工资发放方式为现金发放。
第五章计件工资管理第十三条建立健全计件工资管理制度，明确计件工资的核算、审批、发放等环节。
第十四条建立计件工资核算档案，详细记录员工计件工资核算情况。
第十五条加强计件工资核算的审核，确保计件工资的准确性。
第十六条建立计件工资考核机制，对员工计件工资进行考核，发现问题及时整改。
第六章附则第十七条本制度由冲压厂生产管理部门负责解释。
第十八条本制度自发布之日起施行。
以下是对本制度的详细说明：一、总则第一条本制度的制定旨在规范冲压厂计件工资管理，提高员工工作积极性，确保生产任务的顺利完成。
第二条本制度适用于冲压厂全体员工，包括生产工人、技术工人、管理人员等。
通过实行计件工资制度，激发员工的工作热情，提高劳动生产率。
二、计件工资标准第四条计件工资标准是根据生产任务、产品质量、劳动强度等因素综合确定的。
“冲压过程质量控制”文件文集
“冲压过程质量控制”文件文集目录一、冲压过程质量控制规范二、冲压过程质量控制规范三、冲压过程质量控制四、冲压过程质量控制冲压过程质量控制规范冲压工艺是一种常见的金属加工方法，广泛应用于汽车、电子、家用电器等行业。
冲压过程质量控制对于产品性能和成品率具有重要影响。
本文旨在明确冲压过程中可能出现的问题，并提出相应的质量控制规范。
预防原则：冲压过程质量控制应坚持预防为主，通过事先分析，采取有效措施，防止问题的发生。
全面性原则：质量控制应全面考虑冲压过程中的各个环节，包括设备、材料、工艺等。
客观性原则：质量问题应客观、真实地反映，确保质量控制的可靠性和有效性。
反馈原则：冲压过程中的问题应及时反馈，以便及时采取措施，防止问题的扩大。
设备质量控制：定期检查和维护冲压设备，确保设备处于良好的工作状态。
材料质量控制：对冲压材料进行质量检查，确保材料符合规定的标准。
工艺质量控制：根据产品要求和冲压设备的特点，选择合适的冲压工艺，并严格按照工艺流程进行操作。
检验质量控制：制定合理的检验计划，对冲压过程中的各个环节进行质量检验。
设备参数调整和校准，确保设备精度符合要求。
材料质量检查，包括化学成分、力学性能等指标。
根据产品要求和设备特点选择合适的冲压工艺。
制定详细的工艺流程图和操作规程，确保操作人员能够准确掌握工艺要求。
对工艺参数进行控制和调整，确保工艺稳定和产品质量一致性。
对检验结果进行分析和记录，及时发现和处理质量问题。
对不合格品进行控制和追溯，防止不合格品流入下道工序。
本文对冲压过程质量控制规范进行了详细说明，包括设备、材料、工艺和检验等方面的质量控制方法。
在实际应用中，应根据具体情况对质量控制规范进行调整和完善，不断提高产品质量和生产效率。
未来，随着工业技术和质量管理水平的不断提高，冲压过程质量控制将更加精细化和智能化，为实现更高水平的产品质量和生产效益提供有力保障。
冲压过程质量控制规范冲压是一种重要的金属成型工艺，广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等制造业。
冲压过程质量管理制度
冲压过程质量管理制度一、总则为确保冲压过程中产品的质量和安全，提高生产效率，公司制定了冲压过程质量管理制度，以规范冲压生产流程、明确责任分工、优化生产管理，保证产品质量、提高生产效率。
二、组织机构1.1 生产部门负责具体组织和实施冲压生产工作，生产计划、生产流程及生产标准等由生产部门负责制定。
1.2 质量部门负责对冲压过程中的质量进行监督和检测，保证产品质量符合公司标准。
1.3 维护部门负责设备的维护和保养，保证设备在正常工作状态，提高生产效率。
1.4 安全保卫部门负责对冲压过程中的安全进行管理和监督，保证生产过程中的安全。
1.5 管理部门负责对冲压过程中的生产计划、生产流程、生产人员进行管理和监督。
三、生产计划3.1 生产部门应根据订单要求和公司生产的实际情况，制定合理的生产计划。
3.2 生产计划应包括生产时间、生产任务、冲压模具、原材料、生产人员等方面的安排。
3.3 生产计划制定完成后，应及时报质量部门审核，经审核后生产部门可根据生产计划组织生产。
四、生产流程4.1 冲压生产中的每一个工序都应严格按照生产流程进行，不得随意更改。
4.2 生产流程应包括模具安装、设备调试、操作工序等每一个环节的要求。
4.3 生产流程应由生产部门按照产品订货单要求和公司技术标准制定并组织执行。
五、生产标准5.1 冲压生产中的设备、模具、产品应符合公司的技术标准。
5.2 生产部门应将技术标准进行具体化，制定生产标准，并组织执行。
5.3 生产标准应包括设备的使用、模具的操作、产品的质量要求等方面的要求。
六、质量检验6.1 质量部门应对冲压过程中的产品进行随机抽检，并对合格产品进行标识。
6.2 不合格产品应及时进行处理，并对不合格产品进行分析，找出不合格的原因。
6.3 质量部门应及时向生产部门汇报产品的不合格情况，并提出改进意见。
七、设备维护7.1 维护部门应对冲压生产中的设备进行定期的维护和保养，保证设备在正常工作状态。
有关冲压件的质量控制5篇[修改版]
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有关冲压件的质量控制首先淡冰箱外壳。
外壳板材通过自动剪板机或者手动剪板机(在钢板放的平台上开有许多孔，根据钢板的长短来调整插在孔内挡板的位置)，再通过自动折板机卷成U，然后包在冰箱的支架上。
关键是冰箱支架的焊接是放在夹具上夹紧后进行的。
汽车的冲压件也是放在夹具上夹紧通过碰焊使其连接。
测量是通过焊接件放在样架上夹紧，通过固定的几个点插进插片看此间隙大小，确定是否合格。
每天送一件三坐标测量机测量(用测量支架)，保证其精度。
实际上冰箱外板也是这种测量方法。
静音单缸柴油机外壳也不是方方正正，也有门、也有间隙。
汽车上为保证此间隙，在门板上算出配重，上面间隙留小一些，下面间隙留大一些，最后装好后，间隙一致。
如果间隙还有大小，用木板衬在间隙处调整。
先发过来一些，检验内容正在搞稍后发。
提高冲压件生产质量提高冲压件生产质量汽车冲压件产品种类丰富、形状复杂，在冲压生产时，时常会发生一些不良现象，如何避免问题的产生，陕重汽车结合自身实际，做出了有益的探索。
中间护面支架是汽车驾驶室整体式仪表盘总成的关键承重连接件，是确保汽车各种仪表稳定、可靠使用的一个重要零件。
因为，大功率发动机的高速旋转和车辆行驶路况的恶劣，容易对驾驶室造成强力振动和颠簸，从而造成前控制盘中仪表电路以及部份功能断路或者失灵。
因此，中间护面支架必须能够承受冲击、弯曲疲劳载荷和扭矩等作用，故而要求其必须具有足够的抗弯强度、抗剪强度和较好的韧性。
此外，如果该制件在成形时超过许用应力，或者微裂纹扩展到一定程度，从而造成撕裂或者歪斜，这样不仅会浪费材料，而且还会让模具处于偏载作业，加速模具老化。
我厂在汽车驾驶室仪表盘支架总成生产中，发现冲压生产后，其中间护面左/右支架时常浮现撕裂、歪斜现象，这些缺陷主要分布在制件孔型处、侧壁拐角处和R 圆弧与壁颈交壤处。
通过子细分析后，我们认为其主要原因是由模具在运行过程中压料芯成形导向不稳定、凹模与压料芯间隙长期磨损后不可调整以及模具结构设计不当引起的。
(整理)冲压件质量控制标准和管理办法.
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品。
3、术语3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单，形成《关键冲压件清单》。
）3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个，但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求，对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
4.4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边。
5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5.1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域。
5.2 外1 区（B区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域。
制造业ISO9001体系文件028冲压件检验标准(带附件)
1 目的本标准旨在明确在整车开发和后期制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准以及对冲压件固有缺陷的记录和使用标准，为制造过程和入库质量检验提供依据。
2 适用范围本标准适用于北汽银翔汽车有限公司开发的所有冲压件的检验。
3 术语和定义3.1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件，将这一类冲压件作为过程质量的关键环节加以控制，列为关键冲压件。
3.2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术、工装及设计等原因导致的冲压件存在的一些工艺上无法彻底整改的缺陷,制造过程中需对这些缺陷进行固化和稳定。
3.3 冲压件分类3.3.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
3.3.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为：A 、B 、C、D 四个区域。
3.3.3 根据冲压件上孔在车身上的装配及工艺要求分为：一般孔、定位孔、装配孔。
3.3.4 根据冲压件上料边在车身焊接、扣合等的工艺要求分为：一般料边、焊接料边、扣合料边。
3.4 冲压件在整车上的分区定义3.4.1 A 区车身腰线装饰条或防擦条的上边线、前翼/后翼轮罩边线等以上部位，但不包含车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼/后翼轮罩边线等以下部位，车身前后挡风玻璃上边缘的顶盖和天窗区域。
3.4.3 C 区打开车门上车时能看到的部位；坐在司机或乘客座位上，关上车门后能看得见的部位；车身发动机盖、行李盖打开后看得见区域；天窗窗框，油箱加注孔入口等区域。
3.4.4 D 区除A 、B 、C 三个可视区域，车身上被内饰件等覆盖的、客户一般所不能察觉和发现的部位。
3.5 冲压件质量缺陷类型3.5.1 外观缺陷包括：裂纹、缩颈、坑包、变形、麻点、氧化、锈蚀、材料缺陷、起皱、毛刺、拉伤、压痕、划伤、圆角不顺、叠料及其他。
3.5.2 影响精度品质的因素包括：孔偏、少孔、孔径不符、少边、多料、型面尺寸不符及其他。
冲压过程检验规范
外观缺
陷ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ型
允许范围
A级表面
B级表面
C级表面
D级表面
基材花斑
不允许
不允许
S总≤被测面积的5%
连续花斑面积不超过10%，
离散花斑总面积不超过20%
浅划痕
不允许
L≤50×0.4，P≤2
P≤5
不限制
深划痕
不允许
不允许
不允许
限度样板
凹 坑
不允许
直径≤0.5，P≤2
不限制
不限制
凹凸痕
2级：零件加工边角均无易脱落的毛刺及碎片，毛刺最大高度：
板厚≤1.5mm的，不超过板厚的5﹪且无锋利割手现象；
板厚﹥1.5mm的，不超过0.08mm且无锋利割手现象。
此类毛刺通常由模具落料产生，有一定的方向性且锐边较整齐。产品组装时不易刮伤手，零件毛刺面匀设计在折弯内侧，部分产品毛刺方向设计由最终客户的使用而定。
4.3 该批产品加工完成后由生产部先自检，确认合格后填写报检单至品质部进行转序检验，检验员按照图纸及工艺要求结合抽样计划对该批量进行检验，对于检验合格的产品标贴绿色合格标识等待转序；对于不合格批量标贴红色不良标识，出具《纠正与预防措施报告》要求该工序处理完成后才能转序.
4.4 材质为冷板工件要求在转序前进行防锈处理，所有工件在数冲工序去除毛刺.
1.0目的：
明确冲压工序对产品的加工及质量控制要点，提升产品质量状况。
2.0适用范围：
适用于冲压组对部件加工及质量控制。
3.0 作业前准备工作：
3.1佩戴好各自的防护用品，要求操作员及检验员均戴手套操作.
3.2检查材质是否符合图纸要求.
3.3检查材质厚度是否符合图纸要求，要求为标准厚度材料，公差在负0.05范围内.
五金冲压员工考核制度范本
第一章总则第一条为规范五金冲压生产员工的考核工作，提高员工的工作效率和质量，激发员工的工作积极性，特制定本制度。
第二条本制度适用于公司所有五金冲压生产岗位的员工。
第三条考核工作应遵循公平、公正、公开的原则，以员工的工作表现、技能水平和工作态度为主要考核内容。
第二章考核内容第四条考核分为以下几个方面：1. 工作质量：考核员工完成生产任务的质量，包括产品尺寸精度、表面质量、材料消耗等。
2. 工作效率：考核员工完成生产任务的速度，包括生产节拍、设备利用率等。
3. 安全生产：考核员工在生产过程中遵守安全操作规程的情况，包括设备维护、个人防护等。
4. 培训学习：考核员工参加培训、学习的情况，包括专业技能、安全知识等。
5. 团队协作：考核员工在团队中的协作能力，包括沟通、配合等。
6. 工作态度：考核员工的工作态度，包括责任心、主动性、积极性等。
第三章考核方法第五条考核方法分为以下几种：1. 日常考核：由生产组长根据员工日常表现进行考核，每周进行一次。
2. 专项考核：针对特定项目或事件进行考核，如新产品试制、技术改造等。
3. 定期考核：每月底进行一次月度考核，年度末进行一次年度考核。
第四章考核标准第六条考核标准分为优秀、良好、合格、不合格四个等级。
1. 优秀：各项考核指标均达到优秀水平，具有较强的责任心、主动性和创新能力。
2. 良好：各项考核指标基本达到要求，工作态度良好，能积极完成生产任务。
3. 合格：各项考核指标基本达到要求，但存在一定不足，需加强改进。
4. 不合格：各项考核指标未达到要求，工作态度不端正，影响生产进度和质量。
第五章奖惩措施第七条对考核优秀的员工，给予一定的物质奖励和精神鼓励，如晋升、加薪等。
第八条对考核不合格的员工，进行批评教育，并采取相应的改进措施。
情节严重的，予以降职、辞退等处理。
第六章附则第九条本制度由公司人力资源部负责解释和修订。
第十条本制度自发布之日起施行。
五金冲压员工考核制度范本到此结束。
冲压模具的管理制度
冲压模具的管理制度一、目的为了确保冲压模具的正常使用、维护和管理，提高模具的使用寿命和生产效率，保证产品质量，降低生产成本，特制定本管理制度。
二、适用范围本制度适用于公司内所有冲压模具的设计、制造、验收、使用、维护、修理、报废等全过程的管理。
三、职责分工1、模具设计部门负责冲压模具的设计和开发工作，确保模具的结构合理、性能可靠、易于维护和操作。
2、模具制造部门按照设计图纸和工艺要求，制造出符合质量标准的冲压模具，并负责模具的调试和试模工作。
3、品质管理部门负责对冲压模具制造过程中的质量检验和验收工作，确保模具符合设计要求和质量标准。
4、生产部门负责冲压模具的正确使用和日常维护工作，按照操作规程进行操作，避免因操作不当造成模具损坏。
5、设备管理部门负责冲压模具的定期维护、修理和报废鉴定工作，建立模具档案，做好模具的管理记录。
四、模具的设计与制造1、模具设计（1）设计人员应根据产品图纸和工艺要求，进行模具结构设计，绘制模具装配图和零件图。
（2）设计方案应经过评审和批准，确保设计的合理性和可行性。
（3）在设计过程中，应充分考虑模具的使用寿命、维修方便性、安全性等因素。
2、模具制造（1）制造部门应严格按照设计图纸和工艺要求进行加工制造，确保模具的尺寸精度和表面质量。
（2）选用优质的模具材料和标准件，保证模具的质量和可靠性。
（3）在制造过程中，应进行过程检验，及时发现和解决问题。
3、模具调试与试模（1）模具制造完成后，应进行调试和试模，以验证模具的性能和产品质量。
（2）试模过程中，应做好记录，对出现的问题及时进行分析和改进。
（3）试模合格的模具，应由品质管理部门进行验收，并出具验收报告。
五、模具的验收1、外观检查检查模具的外观是否整洁，有无磕碰、划伤等缺陷。
2、尺寸精度检查使用量具对模具的关键尺寸进行测量，检查是否符合设计要求。
3、性能检查进行试冲，检查模具的冲压性能、产品质量是否符合要求。
4、资料验收验收模具的设计图纸、工艺文件、检验报告等资料是否齐全、准确。
冲压件质量控制标准和管理办法
瑞鹄汽车模具有限公司冲压件质量控制标准和管理办法1、目的本标准旨在明确制造过程中对各种冲压件质量的描述、检验方法、判定标准、及对冲压件固有缺陷记录和使用标准，为制造过程质量检验提供依据。
2、范围本标准适用于本公司冲压科职责范围内生产的冲压件半成品和成品.3、术语3。
1 关键冲压件对整车的结构、装配、生产工艺、使用性能、安全等方面有重要影响的冲压件。
将这一类冲压件作为过程质量的关键环节去加以控制，列为关键冲压件。
（由客户提供各车型的关键冲压件清单,形成《关键冲压件清单》。
)3。
2 固有缺陷针对前期产品开发过程中，因技术规划及设计等原因导致的冲压件存在一些工艺上无法彻底整改的缺陷。
冲压科与质保部结合客户的意见对这些缺陷进行固化和稳定。
4、冲压件质量检验标准制定原则一个车身上的冲压件大概有300-600 个,但每个冲压件的质量要求是不一样的。
为了在提高整车质量的同时要充分考虑到生产技术条件和质量成本等因素，以便能够充分提高整车生产的综合效能。
因此，制定冲压件的质量检验标准需要结合生产工艺技术条件和车身的使用性能等要求,对不同类别的冲压件制定相应的质量标准。
4.1 根据冲压件在车身上功能尺寸等作用分为：关键件和非关键件。
4.2 根据冲压件在车身上的位置不同及客户的可视程度分为:A、B、C、D 四个区域。
4.3 根据冲压件上孔在车身装配及工艺要求分为:一般孔、定位孔、装配孔。
4。
4 根据冲压件上料边在车身焊接、压合等工艺要求分为：一般料边、压合料边、焊接料边.5、冲压件在整车上分区定义如下图所示：汽车分四个区域：两个外区和两个内区。
5。
1 外1 区（A区）车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以上部位，不包括当车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm 的车型的顶盖和天窗区域.5.2 外1 区（B区)车身腰线装饰条或防擦条的下边线、前翼\后翼轮罩边线等以下部位。
车身前后风挡玻璃上边缘离地高度大于1700mm的车型的顶盖和天窗区域.5。
冲压样件管理制度
冲压样件管理制度第一章绪论为了规范企业的冲压样件管理工作，提高样件管理的效率和质量，特制定本管理制度。
第二章制度目的1.规范企业的冲压样件管理工作，提高管理效率和质量；2.加强对样件设计、制造、检测、审批、存档等全过程的管理；3.提高管理人员的责任意识和工作积极性，促进企业的经济效益和社会效益。
第三章适用范围本管理制度适用于企业内部所有涉及冲压样件的设计、制造、检测、使用、审批、存档等相关管理工作。
第四章冲压样件的设计与制造管理1.冲压样件的设计应符合产品的功能、性能和质量要求，采用合理的结构，在满足强度和刚度的前提下尽量节约原材料，减少加工工序。
2.冲压样件的制造应按照设计要求采用合适的冲压设备和工艺，加工过程中应严格控制尺寸、表面质量和材料利用率。
3.企业应建立健全的文件管理制度，对冲压样件的设计、制造和检测过程进行记录和归档，确保工艺过程的可追溯性。
第五章冲压样件的检测与评审管理1.冲压样件的检测应采用合适的检测方法和工具，确保产品的质量符合设计要求。
2.企业应建立合格评审机制，对冲压样件的质量进行评估，确保产品合格后方可使用或进行下一步的工艺加工。
第六章冲压样件的使用管理1.企业对冲压样件的使用应进行规范管理，确保样件的完整性和可追溯性，能够满足产品的研发、制造和改进需求。
2.冲压样件在使用过程中如有损坏或遗失，应及时报告相关部门并进行记录，确保信息的完整性和安全性。
第七章冲压样件的存档管理1.企业应建立健全的冲压样件存档管理制度，对样件的设计、制造和检测过程进行记录和归档，确保信息的安全和可追溯性。
2.冲压样件的存档应分类管理，建立完善的档案资料，便于管理和查询。
第八章冲压样件的责任监督1.企业应建立健全的责任制度，明确各部门和岗位在冲压样件管理中的职责和义务。
2.各级管理人员应加强对冲压样件管理工作的监督和检查，确保管理工作的有效性和质量。
3.对于冲压样件管理工作中的失职失责现象，应给予相应的处理和追责。
冲压车间质量管理制度
冲压车间质量管理制度冲压车间是制造业中非常重要的一个环节，对于产品的质量有着重要的影响。
因此，冲压车间的质量管理制度十分关键。
本文将介绍冲压车间质量管理制度的相关内容。
一、质量目标与原则冲压车间的质量目标是保证产品的合格率达到100%。
为了实现这个目标，冲压车间质量管理制度遵循以下原则：1.质量第一：质量是冲压车间的生命线，决不允许出现质量问题对产品质量的影响，以确保客户满意度。
2.持续改进：通过对生产过程的不断分析和优化，寻找问题的根源并改进，提高生产效率和产品质量。
3.全员参与：每个员工都是质量管理的参与者，要求每个人都对自己的工作质量负责，并积极参与问题解决和改进方案的提出。
4.标准化操作：通过建立标准化操作流程，确保每个生产环节都按照规定的程序进行，提高产品质量的稳定性和可追溯性。
二、质量管理责任冲压车间质量管理制度明确了各级管理人员的质量管理责任：1.车间主任：负责冲压车间的整体质量管理工作，包括制定质量目标和计划，组织质量培训和审核，确保质量管理制度的执行。
2.班组长：负责车间每个班组的质量管理工作，包括对工作人员进行技术指导和培训，监督生产过程中的质量控制，及时处理质量问题。
3.操作工人：严格按照标准化操作流程进行工作，确保产品质量符合要求，及时报告并参与问题解决。
三、质量控制措施冲压车间质量管理制度规定了多项质量控制措施，以确保产品质量的稳定性和可追溯性：1.原料检验：对输入的原材料进行检验，包括材质、尺寸等方面的合格性检测，确保只使用符合要求的原材料。
2.工装检验：对冲压设备和模具进行定期检查和维护，保证工装的准确度和可靠性。
3.过程监控：通过设立过程监控点，对每个生产环节进行实时监控，确保产品各项指标符合要求。
4.产品抽检：对冲压出的产品进行定期抽检，包括尺寸、外观等方面的检测，以验证产品质量的稳定性。
5.异常处理：发现产品质量异常时，立即停工并进行问题分析与处理，防止不良品流入下一道工序。
一般冲压件检验规范
一般冲压件检验规定1主题内容与适用范围本原则规定了冲压生产中对在线制品和入库产品的一般检验原则。
本原则适用于金属材料冲压件。
2引用标准GB/T 2828.1-2012《计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》3术语3.1在线制品:在冲压生产过程中，在工序及工序间流动的在制半成品或制成品。
3.2入库产品:冲压工序最后完成的批制成品。
3.3首件检验:在以下情况，对第一个(或几个)冲压零件的检验，称为首件检验。
a.变换品种;b.变换材料;c.修、换模后;d.机器(或设备)调整后;e.操作者接班后。
3.4巡回检验:对在线制品进行随机的抽样检验，称为巡回检验。
3.5验收检验:为判断受检批能否被接收而进行的检验。
3.6末件检验:在以下情况，对最后一个(或几个)冲压零件的检验，称为末件检验。
a.变换品种前;b.变换材料前;c.修、换模(包括交付人库模具)前;d.每班生产终了前。
4检验的实施4.1检验依据按零件设计图样、工艺文件及有关技术标准确定的单位产品质量特性。
4.2抽样原则在对冲压件进行计数抽检时，一般应遵守《产品正常检查一次抽样方案》中的一次抽样规定。
4.3规定合格质量水平(AQL)可由制造方与使用方协商确定，但应尽量选择GB2828中给出的优先值。
4.4检验规定4.4.1严格执行首件检验与末件检验。
4.4.2对在线制品进行多次的巡回检验。
4.4.3对每批入库产品必须经过验收检验，依据检验结果作出正确判断。
5检验5.1尺寸与形状和位置检验5.1.1测量温度无特殊要求时，规定测量温度为室温(生产现场温度)。
5.1.2冲裁断面(指光亮带部位)检验a.孔(内形)尺寸以小端尺寸为准;b.轴(外形)尺寸以大端尺寸为准。
5.1.3成形件径向检验根据零件要求选择检验部位，一般以口部尺寸为准。
5.1.4弯曲、校平等成形件检验根据需要决定检验状态，即采用自然状态或加压状态进行检验。
5.1.5毛刺高度检验毛刺高度应以紧贴毛刺的零件表面为基准进行检验。
冲压车间质量控制流程
1.目的本细则规定了冲压车间零件的质量控制过程，以保证产品的质量。
2.编制和适用范围本文件由冲压车间编制，适用于冲压件制造过程。
3.责任冲压车间负责生产过程中的冲压件质量控制。
4.规定4.1卷料检验4.1.1收到卷料应进行下述内容的检查：卷料质量保证书、基材规范、卷料内径、卷料宽度、卷料厚度等信息，卷料是否发生物理损坏、锌层脱落，污斑及外观锈迹等。
4.1.2不合格卷料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.2焊接板检验(若有)4.2.1工厂现场收到板料时，对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书；卸车后检查板料是否有污斑、锈迹、凸起、凹坑、褶皱等缺陷，并且进行测量板料位置。
4.2.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.3铝板检验4.3.1工厂现场收到板料时，应确认包装的完整性,对每垛板料均应检查是否具备材料质量保证书，确认铝板是否时效过期；卸车后检查板料是否有污斑、凸起、凹坑、褶皱，测量板料尺寸：板料长度、宽度及厚度等。
4.3.2不合格板料做不接收处理并隔离，经与供应商确认后退回分配中心。
4.4落料检查4.4.1检查每堆垛最上片料，检查内容包括：表面、边缘状态及落料尺寸,具体要求按《板料质量检查单》来执行。
4.4.2 发现落料不合格时，应将其所在整堆材料进行特别的标识和隔离，以待进一步处理。
4.5压机参数4.5.1在每一次换模时，使用模具工程师提供的模具参数工艺卡核对参数。
4.5.2验证模具参数：闭合高度、气垫压力、传感器数量等。
4.5.3当压机设定参数不满足《模具参数工艺卡》时，立即停机通知模修工程师，由模具工程师提供的参数进行生产并签字确认。
检查所生产的零件，如果不符合要求，则应将本次生产的所有零件都进行特别标识和隔离。
4.5.4具体参数的更改调整参照《模具工艺参数管理流程》。
4.6冲压件的检验4.6.1循环检查：按照JES进行每一次完整的检验过程。
冲压部绩效考核标准
冲压部绩效考核标准一.适用人员：:冲压部班组长及员工，模具工。
二.工作职责:1.依据作业指导书进行高效，安全生产。
2.按质量标准生产时, 对该工站产品负主要责任。
3.所负责的机台及指定区域的7S维护，时刻做好材料，产品，工模具的区域摆放和标示。
4.服从领导安排，积极主动地完成上级交办的任务。
三.考核标准:1.效率---40分考核方法:生产效率在85％以下，效率得分为0分。
生产效率在85％---100％，效率得分为40分乘以该百分比，。
生产效率超过100％时则按超产数量给以超产奖励（标准见下表）。
注: 以上效率指当月总的生产效率，月生产效率为当月总工作日效率之均值，日生产效率为当日该员总良品产量除以标准产能所得之结果。
日生产效率在100％以下时则扣除当日相应加班工时，日生产效率在100％以上时按下表标准给以超产奖励（例：某人生产某款产品，标准产能为600PCS/小时，该员当天工作10小时应该完成6000PCS，如果10小时只完成5400PCS，则扣除其1小时的加班工时，如果10小时完成数量超过6000PCS时，则超出数量按下表标准给以奖励）。
2.品质---40分考核方法:制程不良在5%（含）以上时，品质得分为0分。
视情节轻重给以相应处罚。
不良比例在4%---4.9%（含）时，品质得分为20分。
不良比例在3%---3.9%（含）时，品质得分为25分。
不良比例在2%---2.9%（含）时，品质得分为30分。
不良比例在0.1%---1.9%（含）时，品质得分为35分。
注: 以上品质指当月生产过程中因个人原因造成的仅一次的品质不良（不良品留入到下一个部门或造成客诉），出现两次及两次以上时，则该员当月品质得分为0分，并视情节轻重给以处罚，班组长负连带责任。
制程不良以IPQC巡检统计数据为基准，经分析确定为制造者个人责任造成。
不良品数量按超产单价折扣当月超产奖金，如该员当月没有超产奖金则按标准定额折扣加班工时。
冲压部品质管理制度
冲压部品质管理制度一、引言冲压是一种常见的加工工艺，广泛应用于汽车、航空、家电等行业。
冲压部品的质量直接影响到产品的性能和可靠性，因此冲压部品质管理制度非常重要。
本文将从以下几个方面介绍冲压部品质管理制度的内容和要点。
二、质量目标与要求1.质量目标：确保冲压部品的尺寸精度、表面质量和功能可靠性达到设计要求，并持续改进质量。
2.质量要求：根据产品设计、制程要求和市场需求，确定冲压部品的质量指标和技术要求。
三、质量管理体系1.质量管理体系建立：建立一套完善的质量管理体系，包括质量目标设定、质量流程规划、质量标准制定、质量管理文件等。
2.质量流程控制：制定合理的质量控制流程，包括原材料进货检验、生产过程监控、工艺参数控制、成品检验等。
3.质量标准制定：根据产品设计要求和行业标准，制定冲压部品的质量标准，确保产品的质量符合要求。
4.质量管理文件：编制相关的质量管理文件，包括质量手册、作业指导书、工艺卡等，以确保质量管理的规范性和连续性。
四、质量检验与测试1.尺寸检验：对冲压部品的尺寸精度进行检验，确保其符合设计要求。
2.表面质量检验：对冲压部品的表面进行检验，包括表面平整度、表面缺陷等。
3.功能性测试：对冲压部品的功能进行测试，确保其满足产品的使用要求。
4.可靠性测试：对冲压部品的可靠性进行测试，包括寿命测试、耐久性测试等。
五、异常品与不良品处理1.异常品处理：对品质异常的冲压部品进行处理，包括追溯、分析原因、采取纠正措施等。
2.不良品处理：对不合格的冲压部品进行处理，包括分类、报废或返工等处理措施。
六、制度落地与执行1.制度宣贯：组织培训、会议等形式，向员工宣贯冲压部品质管理制度的内容和要求。
2.制度执行：各部门严格执行冲压部品质管理制度，确保每一道工序都符合质量标准和要求。
3.制度改进：定期对冲压部品质量管理制度进行评估和改进，与市场需求和行业标准保持一致。
七、质量绩效评价与改进1.质量绩效评价：对冲压部品的质量绩效进行评估，包括尺寸偏差、不良品率、客户投诉率等。
冲压产品质量考核制度
恒信基冲压厂管理制度—————————————★——————————————恒信基冲压厂冲压产品质量考核制度FOHOBT.01003.A-20042004年 12月 10日诸城市恒信基电器制造有限公司冲压厂1目的为使产品质量有效的控制，杜绝及防止批量不合格品出现，特制定本办法。
2适用范围冲压厂所辖的冲压件自制件。
3术语批量产品：A类冲压件10件以上，B类冲压件20件以上，C类冲压件30件以上。
4考核办法4.1 执行首件检验制度，首件未经检验生产，但未造成批量不合格品一次负激励责任车间100元；4.2 首件未验，造成批量不合格品，负激励责任部门1000元；责任人下岗处理。
4.3 首件合格，生产过程中造成质量事故处罚如下：4.3.1 由于人为因素连续生产造成A类冲压件1-10件，B类冲压件1-20件，C类冲压件1-30件不合格的，按损失金额40%负激励责任人，情节严重者下岗；4.3.2 由于人为因素连续生产造成A类冲压件10件以上，B类冲压件20件以上，C类冲压件30件以上不合格的，按损失金额50%负激励责任人，情节严重者下岗；由于质检员责任心问题巡检不到位或漏检，处罚质检科50-200元,严重者下岗。
4.3.3车间把不合格品夹杂到合格品中，有明显缺陷的发现一次按金额100%负激励责任车间；4.4首件不合格，由于质检员错检造成冲压件废品损失1000元以下，按损失金额50%负激励质检员；损失金额1000元-3000元，负激励当月工资50%，损失金额3000元-4000元负激励当月工资50%并待岗培训学习一个月，学习期间月工资200元，损失金额超过4000元的下岗。
4.5 生产过程中操作工必须服从质检员的指令，强行生产一次处罚车间100元；4.6未按照规定要求使用工位器具及未按要求码放的，一次考核责任单位30元。
4.7 由于工艺技术文件错误造成批量不合格品，质检科提出考核意见。
4.8对于报废的不合格品,必须经质检员开具废品票,对于不开票私自处理的发现一次考核车间500-1000元，批量大的，责任人下岗。
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恒信基冲压厂管理制度—————————————★——————————————
恒信基冲压厂冲压产品质量考核制度
FOHOBT.01003.A-2004
2004年 12月 10日
诸城市恒信基电器制造有限公司冲压厂
1目的
为使产品质量有效的控制，杜绝及防止批量不合格品出现，特制定本办法。
2适用范围
冲压厂所辖的冲压件自制件。
3术语
批量产品：A类冲压件10件以上，B类冲压件20件以上，C类冲压件30件以上。
4考核办法
4.1 执行首件检验制度，首件未经检验生产，但未造成批量不合格品一次负激励责任车间100元；
4.2 首件未验，造成批量不合格品，负激励责任部门1000元；责任人下岗处理。
4.3 首件合格，生产过程中造成质量事故处罚如下：
4.3.1 由于人为因素连续生产造成A类冲压件1-10件，B类冲压件1-20
件，C类冲压件1-30件不合格的，按损失金额40%负激励责任人，
情节严重者下岗；
4.3.2 由于人为因素连续生产造成A类冲压件10件以上，B类冲压件20
件以上，C类冲压件30件以上不合格的，按损失金额50%负激励责
任人，情节严重者下岗；由于质检员责任心问题巡检不到位或漏检，
处罚质检科50-200元,严重者下岗。
4.3.3车间把不合格品夹杂到合格品中，有明显缺陷的发现一次按金额
100%负激励责任车间；
4.4首件不合格，由于质检员错检造成冲压件废品损失1000元以下，按损失金额50%负激励质检员；损失金额1000元-3000元，负激励当月工资50%，损
失金额3000元-4000元负激励当月工资50%并待岗培训学习一个月，学习期间月工资200元，损失金额超过4000元的下岗。
4.5 生产过程中操作工必须服从质检员的指令，强行生产一次处罚车间100元；
4.6未按照规定要求使用工位器具及未按要求码放的，一次考核责任单位30元。
4.7 由于工艺技术文件错误造成批量不合格品，质检科提出考核意见。
4.8对于报废的不合格品,必须经质检员开具废品票,对于不开票私自处理的发现一次考核车间500-1000元，批量大的，责任人下岗。
4.9专项考核：对于造成废品损失金额2000元-3000元的，负激励责任人当月工资50%，废品损失金额3000元-4000元的负激励当月工资50%并待岗培训学习一个月，学习期间月工资200元，废品损失金额超过4000元的下岗。
5、本办法自下发起执行。
附加说明：
本办法提出部门：冲压厂质检科
本办法归口部门：冲压厂质检科
本办法起草人：董朝阳
本办法审核人：董朝阳
本办法审定人：李民乐
本办法批准人：李树。