预加氢催化剂预硫化方法

预加氢催化剂预硫化方

法

Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

中国石化九江分公司

30×104t/a重整预加氢装置FH-40C催化剂原则开工方案

中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院

二○○九年四月

一、催化剂干燥

1、干燥前的准备工作

(1)催化剂装填完毕，临氢系统进行氮气置换、气密合格。催化剂干燥用氮气作介质。

(2)绘出催化剂干燥脱水升、恒温曲线。

(3)催化剂干燥前，各切水点排尽存水，并准备好计量水的器具。

2、干燥示意流程

↓N2

循环氢分液罐→循环压缩机→换热器→加热炉

↑↓

分离器←水冷←空冷←换热器←反应器

↓放水

3、催化剂干燥条件：

高分压力：1.5MPa

反应器入口温度：250℃

循环氮气量：循环压缩机全量循环

干燥温度要求见表2。

表2催化剂干燥温度要求

反应器入口温度

℃床层温度

℃

升、降温速度

℃/h

升、恒温参考时间

h

常温→250-10～1515

250~280≮200-至干燥结束

250→<150≯15020～254～5

4、干燥结束标准

高分无明水放出。

5、干燥操作

(1)在氮气压力1.5MPa下，循环压缩机全量循环，加热炉点火，以10～15℃/h的升温速度将反应器入口温度升至250℃，开始恒温脱水。如果催化剂床层最低点温度达不到200℃，可适当提高反应器入口温度，但反应器入口温度≯280℃。

(2)在干燥过程中，每2小时在高分放水一次，并计量。

(3)画出催化剂脱水干燥的实际升、恒温曲线图。

(4)干燥达到结束标准后，以≯25℃/h的降温速度将反应器床层各点温度均降至

<150℃，方可引入氢气进行高压气密，合格后进行催化剂预硫化。

二、催化剂预硫化

催化剂预硫化是指催化剂在氢气存在下，硫化剂(如DMDS)分解生成H2S，H2S使催化剂金属组分由氧化态转化成相应的硫化态。

在预硫化过程中，关键问题是要避免金属氧化态在与H2S反应转化成硫化态之前被热氢还原。所以，催化剂预硫化时，必须控制好预硫化温度与循环氢中H2S含量的关系，在H2S未穿透催化剂床层前，床层最高点温度不应超过230℃。

1、预硫化前的准备工作

(1)催化剂干燥结束后，将催化剂床层温度降至150℃，泄压至0.2MPa，引氢气置换至氢纯度>85%，再升压至操作压力，建立氢气循环。

(2)绘出预硫化过程的升、恒温曲线。

(3)注硫系统吹扫干净，并将硫化剂装入硫化罐内。

(4)准备好不同规格的H2S检测管。硫化过程中每1小时测一次循环氢中的H2S 浓度。

2、催化剂硫化示意流程

硫化油↓DMDS

→缓冲罐→换热器→加氢进料泵→换热器→加热炉→反应器

↑

↑分液罐→循环压缩机↓

↑

←高分←水冷←空冷←换热器

3、催化剂硫化条件

反应压力：操作压力

体积空速：2.0h-1

氢油体积比：循环氢压缩机全量循环

循环氢纯度：≮70v%

硫化油：直馏石脑油

硫化剂：二甲基二硫(DMDS)或二硫化碳(CS2)。

本方案以DMDS计算。如选用CS2硫化剂，则需按照CS2硫化剂含硫量的不同进行相应的换算。

硫化温度及循环氢中H2S含量控制要求见表3。

表3催化剂硫化阶段温度要求

反应器入温度

℃升温速度

℃/h

升、恒温参考时间

h

循环氢H2S控制

v%

常温→15015～20

150-3

150→23010～158实测230-80.3～0.8 230→29010～156实测

290-2>1.0

FH-40C催化剂硫化理论需硫量为6.2%(对催化剂重量)。以硫化剂过量20%计算，本次硫化需备用DMDS硫化剂0.7吨。

注硫速度：30kg/h，硫化初期匀速注入。

4、催化剂预硫化操作

(1)氢气建立循环后，加热炉重新点火升温，升温速度为20～25℃/h，当反应器入口温度升到150℃稳定后，起动进料泵，以体积空速2.0h-1向反应系统引进硫化油，高分见油后系统开路，冲洗催化剂床层。2小时后改为硫化油闭路循环，开始注硫化剂，恒温3小时。以10～15℃/h升温速度将反应器入口温度升到230℃，恒温硫化8小时。升温过程中，H2S会穿透床层，注意定时按要求分析H2S浓度，控制催化剂床层温升≯25℃。若温升大于25℃，则应适当降低注硫速度，循环氢H2S浓度控制在0.3v%～0.8v%。

(2)以10～15℃/h升温速度将反应器入口温度升到290℃，恒温硫化6小时。硫化油继续闭路循环2小时，硫化结束。循环氢中H2S浓度每1小时分析一次。

结束的标准：……..

三、调整操作

硫化结束后，引入直馏石脑油，以10~15℃/h降温速度调整反应器入口温度至280℃，退硫化油。根据原料油性质及产品要求，适当调整反应器入口温度及各项工艺参数，进入正常操作。