筒纱工艺

纯棉筒子纱染色生产工艺流程

一.深色（例如黑色）染色流程：

领纱→松络→配缸→包袜套→装笼→上缸和上锁头→自动盖缸盖→上水→启动主泵→氧漂→热水洗→酸洗→去氧→放水吊出纱笼→上水→化染料和匀染剂→加元明粉→匀染→吊入纱笼→梯度升温染色→60度加减固色（纯碱分两次加入）→保温（保温40分取样对头版）→对版合格放料→上水酸洗→第一次皂煮（105度×15分）→第二次皂煮（98度×15分）→第三次皂煮（98度×8分）→取版对色→酸洗→热水洗→热水洗→去脚水→固色→上柔软→吊出纱笼→脱水→烘干→取样对版→后络→上蜡→检验→打包→入库。

二．加料流程图：

1.前处理：

高压排放

50℃×30分

高压排放

2.染色：小预比

加¼纯碱加¾纯碱

分

3.后处理：

105℃×15分

98℃×10分

2℃×1分

加皂洗剂

加压

高压排放

取样对版

出缸脱水烘取内中外对色和牢度检测

三．染色影响因素：

影响纯棉纱线染色因素有五部分：

1.筒子纱在松络纱线密度和张力以及重量，在络纱使用不良的塑料管。

2.前处理不良容易影响到纱线白度，毛效，强力和均匀度。例如：内外毛效不一致和均匀度不好，容易造成内外色差大。在洗后pH值和双氧水的去除情况都会影响染色的均匀性。

3.染料的配伍性不好和软水的硬度以及在生产过程中人为操作和设备（泵力不足和染缸部件泄流），工艺设计是否合理，水质是否达到染色要求。

4.后处理不到位和助剂对颜色的影响变化，在烘干过程中纱线受热不均匀。

5.生产管理不到位。

四．改善和控制：

1.在松络过程中保证每轴的密度和质量，是在染色过程中均匀的染透。每位操作人在络筒时检查塑料多次使用后是可以使用。如有破损和变形的不可以使用，因为在染色过程中是小预比单循环染色对每轴纱质量要求高，要不容易造成色花和层差现象。

2.前处理是染色前最关键一个环节，前处理的好坏决定了次缸产品的质量。煮纱一定要匀透，毛效要达到工艺规定的要求，否则会造成筒

子纱染色色花及内外层色差，影响产品合格率；煮纱后要酸洗中和至中性，再用除氧酶去除残留的双氧水，因双氧水去除不净，将会引起色浅、色花，色斑，白芯。

3.选择配伍性好染料和稳定的助剂，优化设计合理的生产工艺。化料要均匀和按工艺规定时间缓慢加入染缸里。减少操作过程中可以避免的因素，自动和智能化程度比较高的设备，一定要保证充分的保养和维修，是生产设备正常运转。水质是染色过程关键之重，必须达到50mg/L。为防止在染色时加螯合剂。

4.后处理也是生产重要一步，产品的各种物理指标。必须是染色后处理过程才能达到（例如，干摩，湿摩，水洗牢度，）未到达到指标时可以通过在后处理过程中加一些助剂改善物理性指标。纱线烘干必须受热均匀，含水率一致。

5.固色剂应该选择色变小有耐酸碱盐和高温，柔软剂选择在烘干过程中色变小，又耐高温而稳定的助剂。注：在生产过程中所使用的助剂必须是环保型不含APEO。采购一些高浓产品，自己开稀使用，降低生产成本。

6.车间的生产管理和技术管理必须落实到位。杜绝违反工艺操作规程，有严明的奖罚制度。人人都是安全员和质检员。

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