玻璃钢浸胶过程中常遇问题与解决
手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法
手糊玻璃钢制品最常出现问题及解决方法摘要：手糊玻璃钢制品常常会出现各种各样的问题，在长期的工作实践中，我总结了一下几个常见的问题的绝解决方法，希望对同行有所帮助。
关键词：手糊玻璃钢制品常见问题解决方法手糊玻璃钢制品最常见的问题有起皱、针眼、胶衣树脂剥落、发粘、纤维显露、起泡、开裂或龟裂、白化、制品变形、硬度差和刚性低。
下面我就对每个问题进行一一总结。
1、起皱。
是胶衣制品经常发生的现象。
是由于在施加辅层用树脂之前，胶衣树脂固化不完全，使辅层树脂中的单体部分溶解了胶衣树脂，引起膨胀，产生皱纹。
解决方法。
（1）、控制胶衣层厚度，使其在0.3mm—0.5mm,400—500g/m²。
（2）、胶衣树脂完全固化后再加辅层树脂。
（3）、树脂的成分、催化剂的加入量、颜料糊对固化的影响都要严格控制。
（4）、环境温度要控制在20度左右。
2、针眼。
凝胶前小气泡进入树脂中会引起针眼，模具表面有灰尘也会引起针眼。
解决方法。
（1）模具表面无灰尘。
（2）保证树脂的粘度。
（3）选用正确的脱模剂，脱模剂选用不当，可造成胶衣层不能很好的浸湿，从而引起针眼。
（4）、加催化剂和颜料糊时应防止空气混入树脂。
（5）、喷枪功率太大也会产生针眼。
（6）催化剂过量使其过早凝胶会产生气泡从而产生针眼。
3、胶衣树脂剥落。
是由于胶衣树脂与层迭制品之间粘结不好引起的。
在制品脱模过程中敲打也会出现。
解决方法。
（1）模具表面多抛光几次，使胶衣树脂不会粘附在模具上。
（2）避免使用软的、能渗透胶衣树脂的石蜡。
（3）在铺敷之前保持胶衣表面清洁，否则会使辅层用树脂与胶衣树脂粘结不好。
（4）在开始辅层时控制好胶衣树脂的固化时间。
不能固化很长时间后才开始辅层。
（5）控制好凝胶时间。
太短了，不能充分压实。
4、发粘。
暴露于空气中的制品表面，由于固化不完全而发粘。
解决方法。
（1）避免在寒冷、潮湿条件下铺敷。
（2）用空气干燥的树脂作最后涂层。
（3）、尽可能增大催化剂促进剂用量。
玻璃胶典型问题及处理方法
常见的问题及处理方法（内部文件）欧利雅应用部2008-2-261、耐侯胶胶缝起泡原因及预防方法针对某企业用户使用我公司生产的耐候胶时，胶缝出现较严重的起泡现象，经我公司技术专家的研究,得出了以下起泡原因分析:一、施工时各种操作的影响可能造成起泡1. 胶缝及基材湿度较大，有雨水；2. 施工时不小心把泡沫棒划破；3. 泡沫棒选择不对，泡沫不能采用低密度的，必须符合相关规范的闭口式泡沫棒；4. 施胶的厚度不够、太薄；以上这些因素都是可以避免的，在施工时一定要保证胶缝及基材是干燥,清洁的，注意操作时不能把泡沫棒划伤，根据接缝大小选择合适的泡沫棒。
二、温差过大会造成胶缝起泡。
首先说夏天的情况，在夏天，白天温度很高，湿度很大，如果在上午或午后施工特别容易起泡，因为硅酮耐候胶是在一定温度条件下靠吸收空气中的水份进行固化的。
当在上午或午后施胶后，这时硅胶的固化速度很快，硅酮胶固化过程中会释放出化学物质形成气体,聚集在一起不能立即逸出胶体。
这样会造成起泡现象，一般这种情况发生在幕墙阳面和幕墙组件尺寸长的一侧胶缝，在傍晚太阳下山时施胶，可以缓解这种现象。
由于冬天昼夜温差过大，温度低，气候较干燥就可能引起这一现象。
冬天胶体固化需较长时间，胶体施工后在末完全固化时，幕墙各单元组件本身有一定位移，加之昼夜温差过大产生更大的位移量胶体未完全硫化时抗位移能力较差，这样便形成耐候胶缝起鼓现象。
以上现象仅仅只给部分幕墙胶缝的美观造成影响，但对胶体的性能指标不产生任何不良结果，该现象随着温差变小会有所缓解。
因硅酮耐候胶具有卓越的耐候性能和极强的耐高低温性,建议在符合以下条件下可以施工:1. 请避开雨天天气施工,注意施胶这段时间的天气情况,最好无雨天.2. 在施胶时必须得让胶缝及胶所接触基材是干燥的.3. 冬季在上午11点-下午3点这段时间内施工,夏季在早晨或傍晚施工.4. 在施工前做一下试验,把胶挤出观察固化情况,确定表干时间,在表干时间内修整表面.2、中性透明胶变黄是什么原因？答：中性透明胶变黄是胶浆本身存在缺陷,主要是由中性胶内的交联剂和增粘剂引起的,原因是这两种原料带有“胺基”，胺基是极容易引起发黄的,很多进口名牌的玻璃胶也是因此有变黄的现象。
玻璃钢常见质量问题
裂纹
• 裂纹形成的原因为以 下几点：
• 1、树脂含量过高 • 2加减速段交叉少，环
向多 • 表现为右图
异物夹杂
• 形成原因操作时未注意产品的清洁，使异 物杂质夹杂在产品之中，影响产品的外观 质量，表现为右图：
局部固化不完全
• 材料配置时对促进剂、固化剂的加入不准 确，导致整件产品固化速度不一致，形成 局部固化不完全
气泡的解决方案
• 在生产过程中，仔细的对生产的产品进行 压实处理，将铺层之间的空气全部赶出
暗泡
• 气泡为生产时以产量 评业绩，在生产过程 中未将气泡完全赶出 在玻璃钢产品固化完 成后在玻璃钢产品内 层形成的分层现象， 表现出的形式为右图
暗泡的解决方案
• 在生产过程中，仔细的对生产的产品进行 压实处理，将铺层之间的空气全部赶出
• 图形示例如右图：
树脂淤积
• 在产品生产过程中， 由于树脂含量过高， 致使树脂向低处淤积， 形成料丁，影响产品 外观质量，图形示例 如右图：
刮伤
• 刮伤形成的主要原因 有以下几点：
• 1、固化度、不够 • 2、模具变形 • 3、脱模时调整不平衡
(如：前高后低）
烧焦
• 形成烧焦的原因有以下几点： • 1、铺层搭接过多 • 2、树脂含量偏高 • 3、固化速度过快 • 图形示例如右图：
颜色不一致
• 产生原因有以下几点： • 1、固化速度不一致 • 2、配置材料时，促进剂含量不一致 • 3、树脂选用不一致 • 图形示例如右图：
尺寸误差
• 产生原因：在生产过程中，生产工人未能 仔细审图，对图纸的设计了解程度不够深 入，在生产过程中工作不仔细等
• 解决方案：由设计部对班组长进行系统的 识图教育加深班组长对识图的了解，由班 组长对生产工人进行质量教育，让工人认 清质量的重要性
玻璃钢工艺及不良分析
手糊工艺流程（一）、手糊操作即手工操作，通过使用简单的工具，将加入过配方的玻璃钢原材料糊制到模具上，固化后经脱模、修整，即为玻璃钢产品。
可见，产品质量受人、模具、原材料、环境影响最大。
1、模具：常用的有钢、水泥、玻璃钢模，木模、石膏模等。
2、脱模剂：常用的有石蜡、黄油、聚乙烯醇、聚脂薄膜等。
3、工具：常用工具有打磨机、切割机、压棍、搅拌棒、毛刷、提桶、塑料小盆、腻刀、剪刀、卷尺、锉刀、钻孔机、台秤（磅秤）、量杯、括板、锤、钳子、温度计、操作台等。
4、我公司常见手糊制品1）、弯头、法兰、三通、大小头、对接件等；2）、平板、封头、非标件等。
（二）、手糊玻璃钢的成型工艺规程1、准备工作1）、准备好清洁、正常的工具；2）、认真阅读工艺单，熟悉其材料、数量、工艺铺层等要求，并按工艺单要求的品种、尺寸准备好合格的材料（毡、布、内衬及结构层树脂、配方等）。
3）、剪布要求：A)检查布是否受潮、污染，不合格的布不得剪裁；B)按工艺单尺寸剪裁，工艺单无尺寸的应通过测量模具确定，复杂形状的，应先制成纸样的。
C）可以单层剪裁也可多层剪裁；D) 剪裁要考虑纵横交替铺层，布的搭接应有余量，一般50mm左右。
有时也可对接，但无论是对接或搭接，接缝要错开。
E)布应尽量减少开剪，如表面要求高，则应剪去布边。
对于圆环或圆锥形制品，布可剪成布带（45°方向）或扇形。
F)可在开剪处先抽一根纱再开剪。
G)布剪好后，注明用途、编号、日期并用塑料袋装好。
H)毡尽量不要用手撕。
2、模具清理1）、检查尺寸及完好程度，保证其与要求的规格相符；弯头模具应按要求角度划线。
2）、对水泥模具，认真清理模具，应干净无杂物，如有凹坑、裂纹应予修补，均匀打上一层脱膜蜡，并进行抛光处理，反复三次以上，两小时后方可使用；钢模具应除完锈后再打蜡抛光，不得出现脱膜剂淤积未干情况；其它模具略。
3、短管的切割及对接短管法兰、管道对接、三通等糊制前都要作切割打磨，短管长度应符合相关要求，短管应无缺陷。
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形（翘曲）
树脂收缩
1、减慢固化速度（M水、钴水加入量要适中）
使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品，以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式，并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞（气泡）
1、操作时滚压不够
3、胶衣问题
1、仔细进行模具的保养
2、打蜡仔细
3、检查胶衣树脂及颜料
鼓泡
1、胶衣层与铺层间有空洞和气泡
2、涂刷胶衣层后时间过长才涂铺树脂纤维
3、涂刷胶衣层后，表面粘有水份或杂质
1、操作时一丝不苟地进行脱泡
2、应在适当的时候（凭手感粘性）铺涂树脂纤维（20分钟左右）
3、表面不能有水滴或杂质
颜色不均
1、胶衣混入水份
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
一、胶衣面中的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
起皱
1、胶衣层膜厚不足或厚度不均
2、作业场地湿度太高
3、固化剂M水太少或搅拌不足
1、均匀涂刷胶衣，并达到规定的厚度
2、除湿，极端情况下停止作业
3、固化剂加入量不能过少，要充分搅拌均匀
光泽不良
手糊玻璃钢常见缺陷防止方法
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2. 在玻璃钢制品生产过程中，往往由于制品暴露在潮湿空气中，或鼓风机，电风扇等排风设备，直吹制品的表面，造成苯乙烯挥发过多，最终层内无含蜡的树脂，引起制品表面发粘的现象。
3. 处理方法：4. 避免制品低温或潮湿条件下制作。
5. 在树脂中加入0.02％石蜡，防止空气中氧气的阻聚作用。
6. 控制通风方向，避免过堂风，减少交联剂的挥发。
7. 根据室内环境温度，控制引发剂，促进剂等用量。
8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作。
9. 2:起皱10. 玻璃钢制品的起皱，经常发生在胶衣层中，未待第一涂刷的胶衣完全凝胶，就上第二层胶衣，致使第二层胶衣中的苯乙烯，部分溶解了第一层胶衣，引起容涨，产生皱纹。
11. 处理方法：12. 适当提高工作环境的温度，在上第一层胶衣时，应使用红外线灯泡烘干后，再上第二层胶衣，13. 待胶衣层凝胶后，再涂刷铺层树脂。
适当增加引发剂和促进剂的用量，控制工作室的环境温度，通常在18～20℃之间为宜。
14. 3:针眼15. 制品表面的针眼，主要原因是在凝胶前，小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时，因粘度过高，加入到溶剂挥发，留下了针眼。
16. 处理方法17. 成型制作时间要用浸渍辊滚，赶走气泡：18. 在树脂中适合加入消泡剂，如硅油等:19. 控制工作环境条件，周围不宜湿度过高，高温也不宜过低20. 催化剂用量不宜过多，避免过早地凝胶而产生气泡。
21. 增加材料不宜受潮，若受潮后需要经过干燥处理22. 保持模具表面的清洁。
23. 4，光泽度不佳24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象，常见的有：局部出现无光斑片，或者全部表面失去光泽。
25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥。
25.1. 处理方法：25.2. 模具使用前，要充分抛光处理，上腊或抛光后，模具表面要用干净的纱布，擦去多余的敷层；25.3. 制品充分固化后，才开始脱模25.4. 模具表面要保持干燥25.5. 5,胶衣层剥落25.6. 由于制品固化太快，胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛，造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等，均将造成表面胶衣饰剥落现象。
玻璃钢复合材料拉挤成型工艺容易遇到的问题和解决办法
剥落当部件表面有固化树脂颗粒从模中出来时，这种现象称为剥落或脱落。
纠正措施：提高固化树脂早期模的入口喂料端温度。
降低线速度，使树脂更早固化。
停线清理（30至60秒）。
增加低温引发剂的浓度。
起泡部件表面出现起泡现象时。
纠正措施：提高入口端模的温度，使树脂更快固化降低线速度，与上述措施作用相同提高强化水平。
起泡经常由玻璃含量低导致的空隙引起。
表面裂缝表面裂缝由过度收缩引起。
纠正措施：提高模温以加快固化速度降低线速度，与上述措施作用相同增加装填物的加载量或玻璃含量，增加富含树脂表面的强韧性，从而减少收缩率、压力和裂缝增加低温引发剂的含量或使用低于当前温度的引发剂。
向部件添加表面衬垫或面纱内部裂缝内部裂缝通常与截面过厚有关，裂缝可能出现在层压制品的中心位置，也可能出现在表面。
纠正措施：提高喂料端的温度，以使树脂更早固化降低模尾端的模温，使其作为散热器，以降低放热曲线顶点如无法改变模温，则提高线速度，以此来降低部件外部轮廓的温度以及放热曲线顶点，从而减少任何热应力。
降低引发剂水平，特别是高温引发剂。
这是最好的永久解决方案，但需要一些实验进行辅助。
将高温引发剂替换为低放热但固化效果较好的引发剂。
色差热点会导致不均匀收缩，从而产生色差（又称颜色转移）纠正措施：检查加热器，确保其处于适当位置，从而不会在模上出现温度不均匀的现象检查树脂混合料以确保填充物和/或颜料不会出现沉降或分离（色差）巴氏硬度低巴氏硬度计的读数低；由于未完全固化纠正措施：降低线速度以加速树脂的固化提高模温以提高模内的固化速率和固化程检查导致过度塑化的混合物配方检查其他污染物，例如水或能够影响固化速率的颜料注意: 巴氏硬度读数只能被用于对比使用相同树脂的固化效果。
它们不能被用于对比使用不同树脂的固化效果，因为不同树脂会使用各自特定的乙二醇来生产，其交联深度也不尽相同。
收缩由过度收缩导致的表面形状不规则纠正措施：加入更多的玻璃，以降低固化过程的收缩率加入一种减缩剂（低收缩添加剂）或增加填料加载量模堵塞模被玻璃堵塞，导致部件向外破出或拉拔头无法移动部件降低模入口的温度；在模口的预固化会导致堵塞将粗纱均衡地穿过每个塑型导引器，并且在塑型导引时没有纤维断裂或扭曲发生，这样可取得可接受的预塑型降低强化水平。
玻璃钢管道现场施工中常见技术问题及解决方法
玻璃钢管道现场施工中常见技术问题及解决方法摘要：玻璃钢管道是采用不饱和聚脂树脂、玻璃纤维、石类砂三种主要原料缠绕或离心浇铸固化而成.具有轻质、耐腐蚀、强度较高等特点中,广泛应用于各油田注水、污水管道工程中.本文结合在塔河油田奥陶系注水工程施工过程中所出现的问题，相对应的提出一些解决方案。
玻璃钢是以合成树脂为粘接剂，以玻璃纤维及其制品做增强材料制成的复合材料。
玻璃钢具有强度高，质量轻，仅为普通钢的，良好的耐化学腐蚀性,对大气、水和一般浓度的酸、碱、盐等介质有良好的化学稳定性及良好的绝热和电绝缘性等优良性能。
特别是其重要构件之一的玻璃钢管线,除具有上述的优良性能外，还具有弹性模量小、不易冻裂，使用寿命长、维修费用低、且设计性强等特点，非常适宜油田的生产环境而被国内外油田大量使用.2009年，塔河油田因污水所含硫化氢较高,导致钢制污水管线腐蚀较大，经常出现穿孔现象,于是在新建奥陶系注水工程中将玻璃钢管线广泛应用于注水系统和污水处理系统，本工程中玻璃钢管道的接头方式有三种，分别为平端对接包缠连接、双“O”形圈连接(带锁紧装置）、螺纹连接。
本人结合在三种玻璃钢管线施工过程中发现的一些技术问题，对出现的问题提出了相应的解决办法。
1、由于玻璃钢是一种复合材料，影响玻璃钢管线性能及现场施工的因素分析由于玻璃钢是一种复合材料，影响其耐蚀性和施工质量的因素很多,同时，现场施工除部分管件是预制外，大部分管件、配套工艺及连接均为现场手工糊制，受外界条件影响严重，主要影响因素为：1、合成树脂的种类和固化度的影响，主要是树脂的质量，树脂稀释剂和固化剂，玻璃钢胶料配方等；2、玻璃钢构件的结构和玻璃纤维材料的影响,玻璃钢构件的复杂程度,直接影响加工工艺质量，材料不同,介质要求不同，都会引起加工工艺复杂化；3、环境的影响，主要是生产介质、大气温度、湿度环境影响等；4、加工方案的影响，加工工艺方案是否合理直接影响施工质量。
2、常见问题表现形式及解决方法（1)流胶的原因及解决方法：①树脂粘度太小，可适当加入活性二氧化硅粉；②配料不均匀，配制树脂液时，要充分搅拌；③固化剂用量不足,适当调整固化剂用量。
常见的玻璃钢模具制作问题及解决方法
常见的玻璃钢模具制作问题及解决方法问：玻璃钢模具出现气泡怎么办？在实际生产中，玻璃钢模具表面存在着或多或少的针孔。
这些针孔是导致玻璃钢模具表面质量下降的主要原因，从而影响产品的表面质量，甚至导致产品脱模困难。
答：是因为在使用过程中，由于大量针孔的存在，容易使树脂固化过程中形成的低分子量的苯乙烯或受热气化的脱模蜡等被吸附，沉积在该处，产生明显的积垢，影响产品的表面质量和脱模，从而在生产中造成了困难，影响生产效率。
笔者认为产生针孔的原因是多方面的，解决表面针孔的方法主要从模具胶衣、固化体系和胶衣施工的操作方法来寻求解决。
首先选择优质的模具胶衣。
模具胶衣作为模具的表层，要求固化后的表面致密，一定的强度和硬度。
但由于胶衣的树脂基体、添加的辅料、质量控制等方面的影响，胶衣的流平性、消泡性、粘度、触变性等最终产品质量指标有着很大的区别，也会在胶衣层产生不同的缺陷。
这样的胶衣在施工时又对操作人员的技能要求更高，体现在施工时现场人员必须会根据实际情况进行相应的调整。
优质的模具胶衣应该是喷涂型胶衣，具有低粘度、高触变性、良好的小消泡性和流平性，固化特性稳定。
为了达到以上的目的，胶衣中除使用优异的基体树脂，同时需要添加流平和消泡类物质，以提高胶衣的流平性和消泡性，但注意这类物质为小分子类物质不参与反应，同时因为其有溶剂存在，可能导致针孔的出现，从而必须选择高效率的流平和消泡助剂，避免使用较多的添加量而引入过量的小分子物质。
因此应该选择优质的模具胶衣，采用喷涂方式，这样可以有效地降低模具胶衣层中的针孔。
其次，胶衣的固化体系也是容易产生针孔的因素之一。
不成比例的促进剂和引发剂会在胶衣固化后，多余的部分残留在胶衣重，出现在胶衣表面脱模后则形成针孔。
过量的固化体系或过高的气温容易导致胶衣凝胶时间收缩短过多，使胶衣在应用过程中带入的空气无法及时逸出，导致胶衣中有大量微型气泡存在，在胶衣表面时就形成针孔。
在胶衣量少的时候，容易因计量的误差导致加入量的不成比例或过多，因此建议使用预促型胶衣，促进剂的加入比例比较精确，凝胶时间比较稳定，减少了搅拌促进剂时引入气泡次数。
玻璃钢常见质量问题
颜色不一致
• • • • • 产生原因有以下几点： 1、固化速度不一致 2、配置材料时，促进剂含量不一致 3、树脂选用不一致 图形示例如右图：
尺寸误差
• 产生原因：在生产过程中，生产工人未能 仔细审图，对图纸的设计了解程度不够深 入，在生产过程中工作不仔细等 • 解决方案：由设计部对班组长进行系统的 识图教育加深班组长对识图的了解，由班 组长对生产工人进行质量教育，对生产的产品进行 压实处理，将铺层之间的空气全部赶出
暗泡
• 气泡为生产时以产量 评业绩，在生产过程 中未将气泡完全赶出 在玻璃钢产品固化完 成后在玻璃钢产品内 层形成的分层现象， 表现出的形式为右图
暗泡的解决方案
• 在生产过程中，仔细的对生产的产品进行 压实处理，将铺层之间的空气全部赶出
树脂淤积
• 在产品生产过程中， 由于树脂含量过高， 致使树脂向低处淤积， 形成料丁，影响产品 外观质量，图形示例 如右图：
刮伤
• 刮伤形成的主要原因 有以下几点： • 1、固化度、不够 • 2、模具变形 • 3、脱模时调整不平衡 (如：前高后低）
烧焦
• • • • • 形成烧焦的原因有以下几点： 1、铺层搭接过多 2、树脂含量偏高 3、固化速度过快 图形示例如右图：
分层
• 在 产品的制作过程中， 采用多次成型时，未 完全打磨即进行再次 铺层，致使层间粘接 不好，形成分层，表 现如右图：
分层的处理方案
• 对于多次成型的产品，在进行再次铺层对 已固化的部分进行仔细的打磨，以确保层 间粘接
毛刺
• 产生原因：毛刺的产 生多为生产时一味图 块，而不注意是产生， 属于人为的质量原因， • 解决方案：在工作的 时仔细是可以避免毛 刺的产生
裂纹
玻璃钢制品胶衣使用常见问题分析
玻璃钢制品胶衣使用常见问题分析胶衣在复合材料/玻璃钢制作中起着重要的作用，它不仅对玻璃钢制品表面具有装饰作用，而且具有耐磨、耐老化、耐化学腐蚀的作用。
在实际使用过程中会出现裂纹、流挂等各种问题，从产品设计、胶衣使用和生产操作等各方面可以具体分析。
一、胶衣起皱主要是胶衣固化不均匀造成的有1、胶衣太薄，厚度不均，胶衣固化不充分，增强层上得过早。
2、环境湿度大，生产环境的温度低。
3、环境空气流速大，带走大量的苯乙烯。
4、固化剂的含水量高，固化剂与胶衣混合不均匀。
5、胶衣基体树脂有小分子含量高，涂喷过程中带进水或污物。
二、针眼、微孔主要是胶衣中含有气或小分子物质，在固化过程中还来不及释放造成的有：1、胶认的凝胶时间短，固化剂加入量大。
2、胶衣层太厚，喷涂流量太大，第一道涂喷量大。
3、胶衣在搅拌时带进大量空气而没有释放，喷涂时又带进大量空气。
4、喷射时雾化差，离模具太近而或太远。
5脱模剂不当，模具表面受到污染。
三、裂纹和裂缝1、模具表面有裂纹。
2、胶衣太厚，放热温度高。
3、结构层内部的冲击。
4、脱模过猛，胶衣表面外力的冲击。
5、结构层所用树脂太韧，固化度不够。
四、鱼眼主要是因为存在表面张力造成的。
1、模具上有污物，脱模剂没干，脱模剂选择不当。
2、胶衣中有不洁物，喷管道内有不洁物。
3、胶衣太薄。
五、流挂1、胶衣的触变指数低，凝胶时间过长。
2、胶衣喷涂过量，立面太厚，喷嘴方向不对或口径小，压力过大。
3、模具表面涂的脱模剂不对。
六、纤维外露1、胶衣薄，胶衣固化不完全，就上增强层。
2、纤维滚压太重。
七、制品胶衣光泽不好1、模具的光洁度差，表面有灰尘等。
2、固化剂含量少，固化不完全，固化度低，未后固化。
3、环境温度低，环境湿度大。
4、胶衣层未完全固化就脱模。
5、胶衣内层填充料高，基体树脂含量少。
八、胶衣局部变色1、颜料糊分散不均且其质量差，色浆的载体树脂质量差。
2、胶衣的基体树脂的耐候性，耐腐性差，苯乙烯含量高。
3、胶衣厚薄不均，胶衣固化不完全，就上增强层。
玻璃钢糊制出现气泡的原因
玻璃钢糊制出现气泡的原因1. 树脂的问题树脂粘度大的时候，在糊制过程中，它的流动性就不好。
就像特别稠的糖浆，很难均匀地铺开，这时候空气就容易被困在里面，形成气泡。
比如说那种冬天的时候树脂变得更稠了，气泡出现的概率就会增加。
树脂如果本身含有挥发性成分，在糊制的时候，这些挥发性的东西变成气体要跑出来，但是被糊制的材料挡住了，就形成了气泡。
这就好比你在一个密封的小盒子里放了一个会冒气的东西，气出不去就只能在里面形成泡泡啦。
2. 增强材料的影响增强材料如果表面不平整，有很多小的凹陷或者凸起，树脂在填充这些地方的时候就容易把空气裹进去。
就像你用沙子堆了一个坑坑洼洼的小山，然后用水去浇，水会把空气困在那些小坑洼里一样。
增强材料如果吸湿性比较强，它吸收的水分在糊制的时候会变成水蒸气，这水蒸气要往外跑，跑不出去就成气泡了。
这就像你把一块湿抹布放在一个塑料袋里，塑料袋里就会有水汽形成的小水珠或者小气泡。
3. 糊制工艺的因素糊制的时候如果操作速度太快，工人为了赶工，快速地把树脂和增强材料往一起弄，空气就没有足够的时间排出去。
这就像你跑步的时候，风呼呼地往你衣服里灌，但是你跑得太快，风来不及出去就被裹在衣服里了。
糊制工具不合适也会导致气泡。
比如说刮刀不平整，在刮树脂的时候就不能把树脂均匀地铺开，会把空气留在里面。
这就好比你用一把破梳子梳头，头发就会乱七八糟，有很多地方梳不到一样。
还有就是糊制的时候没有采用合适的脱泡工艺。
有的时候需要真空脱泡或者加热脱泡，如果没有做这些操作，气泡就很难消除。
就像你洗衣服的时候有很多泡泡，你不用清水多漂洗几次或者用洗衣机甩干去除泡泡，衣服上就会一直有泡泡残留。
4. 环境因素如果环境温度比较低，树脂的固化速度会变慢，气泡就不容易排出去。
就像冬天的时候，东西都变得懒洋洋的，气泡也懒得动，就留在里面了。
环境湿度大的时候，增强材料容易吸湿，前面也说过吸湿会导致气泡。
而且湿度大的时候，空气里的水汽也可能进入糊制材料中，形成气泡。
玻璃钢制品常见缺陷及处理办法
1、玻璃纤维折叠的折纹
2、辊子滚压不充分
1、不要用力折叠纤维
2、仔细认真地滚压
变形（翘曲）
树脂收缩
1、减慢固化速度（M水、钴水加入量要适中）
2、使固化完全后再脱模
3、防止局部因放热过多而引起局部翘曲
4、脱模后正确放置产品，以防后固化时变形
5、使用低收缩的树脂
2、发生垂流（颜料色素分离）
3、添加颜料后胶衣搅拌不均
4、配好胶衣后放置时间太长
5、涂刷厚度不均
1、配料、涂刷时防止带入水份
2、提高胶衣树脂触变度以防止流挂
3、均匀涂刷
4、配料时充分搅拌
5、配好料后，使用时不能放置时间过长
固化不良
1、配料时忘记加促进剂钴水
2、使用时忘记加固化剂M水或M水加入量不够
3、搅拌不良
1、配大料时确认是否加入钴水
2、使用时一定要加入规定量的M水
3、加入M水时要搅拌均匀
伤痕及裂纹
1、擦伤
2、脱模方式不对或勉强脱模
3、模具形状不合理或局部难脱模
1、小心操作及搬运
2、采取正确的脱模方式，并且不可用力过猛
3、模具设计及加工时应考虑可脱模性
二、结构层的缺陷
缺陷
原因分析
改进措施
空洞（气泡）
1、操作时滚压不够
2、拐角处的处理不当
3、树脂过少或滚透不够
4、玻璃纤维潮湿或有水份
5、玻璃纤维与树脂浸润力差
6、因固化过快而收缩大（形成空洞）
1、操作时认真仔细，多滚压，确保排出气泡
2、拐角处的刷涂及操作要格外小心
3、确保树脂量，确保树脂充分渗透纤维
4、保证纤维干燥
5、检查验证纤维特性
6、固化剂M水加入量要适中，且要搅拌均匀。
玻璃钢常见质量问题
泛白的解决方案
• 对含水率较高的毡、布等原材料进行晒干 处理后再进行使用，在生产过程中应按规 定加入适量的固化剂，不为追求速度而加 入过量的固化剂，固化度达到适合的时才 进行脱模，不提早脱模
气泡
• 气泡为生产时以产量 评业绩，在生产过程 中未将气泡完全赶出 在玻璃钢产品固化完 成后在玻璃钢产品内 层形成的分层现象， 表现出的形式为右图
• 解决方案：在工作的 时仔细是可以避免毛 刺的产生
裂纹
• 裂纹形成的原因为以 下几点：
• 1、树脂含量过高 • 2加减速段交叉少，环
向多 • 表现为右图
异物夹杂
• 形成原因操作时未注意产品的清洁，使异 物杂质夹杂在产品之中，影响产品的外观 质量，表现为右图：
局部固化不完全
• 材料配置时对促进剂、固化剂的加入不准 确，导致整件产品固化速度不一致，形成 局部固化不完全
分层
• 在 产品的制作过程中， 采用多次成型时，未 完全打磨即进行再次 铺层，致使层间粘接 不好，形成分层，表 现如右图：
分层的处理方案
• 对于多次成型的产品，在进行再次铺层对 已固化的部分进行仔细的打磨，以确保层 间粘接
毛刺
• 产生原因：毛刺的产 生多为生产时一味图 块，而不注意是产生， 属于人为的质量原因，
• 图形示例如右图：
树脂淤积
• 在产品生产过程中， 由于树脂含量过高， 致使树脂向低处淤积， 形成料丁，影响产品 外观质量，图形示例 如右图：
刮伤
• 刮伤形成的主要原因 有以下几点：
• 1、固化度、不够 • 2、模具变形 • 3、脱模时调整不平衡
(如：前高后低）
烧焦
• 形成烧焦的原因有以下几点： • 1、铺层搭接过多 • 2、树脂含量偏高 • 3、固化速度过快 • 图形示例如右图：
拉挤玻璃钢产品生产过程中出现的问题分析及措施
1. 色斑、颜色不均匀、变色原因：树脂中颜料混合不均匀，颜料分解耐温性不好措施：加强搅拌，使树脂胶液混合均匀，更换颜料及类型2.污染、异物混入原因：树脂胶液中混入异物，玻璃毡表面被污染，进入模具时夹带进了异物措施：细心检查防止成型中异物的混入，更换被污染的原材料3.表面粗糙无光泽原因：模具表面粗糙值高，脱模剂效果不好，制品表面树脂含量过低，成型时模腔内压力不足。
措施：选用表面粗糙度值低的模具，选用好的脱模剂，采用表面毡或将连续毡、针织毡通过浸胶槽，增加纱含量或添加填料。
4.表面凹痕原因：缺纱或局部纱量过少，模具黏附造成碎片堆积，划伤制品表面。
措施：增加纱量，清理模具，短暂停机后再重新启动，选用好的脱模剂。
5.玻璃毡包敷不全原因：玻璃毡宽度过窄，毡的定位装置不精确造成成型中毡的偏移。
措施：设计毡宽时应考虑一定搭接长度，在毡进入模具前预成型模具上一定要有比教精确的导毡缝，在模具入口处必要时加限位卡。
6.表面皱痕原因：玻璃表面毡太硬，入模时打折，聚酯表面毡或无纺布太软，入模时有一定斜度，拉挤曲面制品时在牵引力作用下发生聚集起皱。
措施：选用较软的玻璃表面毡，用聚酯表面毡或无纺布时应精心操作，必要时在模具口设卡具精确定位。
7.表面液滴原因：制品固化不完全，纤维含量少，收缩大，制品表面与模壁产生较大空隙，未固化树脂发生迁移。
措施：提高温度或降低拉速，使其充分固化，这对厚壁制品来说尤其重要，增加纱含量或添加低收缩剂，填料。
8.表面起皮、破碎原因：表面富树脂层过厚，在脱离点产生爬行蠕动，凝胶时间与固化时间的差值过大，脱离点太超前于固化点。
措施：增加纱含量以增大模内压力，调整引发系统，调整温度。
9.白粉原因：脱模效果差，模具内壁粘模，碎片堆积划伤制品表面，模具内壁表面粗糙度值太高（制造原因或使用时划伤、锈蚀。
措施：选用好的脱模剂，清理，修复或更换合格模具，停机片刻在重新启动，拉出粘模出的碎片，达到清理的目的。
10.分型线明显，分型线处磨损原因：模具制造尺寸精确度不够，在合模时各模块定位偏差大，分型线有粘模情况造成白线。
玻璃钢施工中常见缺陷及防治方法
⑹胶液涂刷不均匀，漏涂、漏压。
⑴宜选用非石蜡型玻璃布。石蜡型玻璃布应认真进行脱蜡处理。受污染的玻璃布可用丙酮、酒精擦洗后晾干。玻璃布应卷放在干燥、防尘的库房内，严禁有死褶和皱纹。
⑵施工环境相对湿度不宜大于80%，以防层间受潮。施工现场应做好防尘工作。
⑴确保基层质量、强度、含水率和洁净程度符合要求。
⑵在以水泥为基材的基层上采用酸性固化剂配置胶液时，应先做隔离层。
⑶基层阴阳角处应按规定作成小圆角。在阴阳角处或管孔周围部位，应先试铺玻璃布，合适后再刷胶铺贴。这些部位不宜采取连接铺贴法施工。
⑷采用间断法施工时，层间不要被污染。酚醛玻璃钢不得采用多层连接法施工。
⑹用揉挤法铺砌块材时，基层要打坐灰，板块材上则宜分两次打灰，第一次薄而匀地满刮一道，第二次再按结合层厚度要求满打一道，然后进行铺砌，并揉挤严实。这样虽操作略繁，但可保证铺砌牢固。
⑺立面铺砌块材时，砌筑高度要与胶泥的固化速度适应，板材要用靠尺、斜撑等临时支牢。
⑻平面板材铺砌后要保证养护时间和温度，并加强通风，一般在3d内不要上人。遇有空鼓、变形时，应把空鼓或严重变形部位的块材撬下，剔除结合胶泥，将表面清理干净，涂一道环氧打底料，自然固化24h后，再用原胶泥补砌块材。胶泥要打多一些，使立缝略能挤出胶泥，然后刮去。修补后应按固化要求进行养护。
⑸施工中如发现气泡，难予排除时，可用小刀将气泡划破压平，使胶液与玻璃布重新结合；对树脂固化后发现的气泡，可用小刀沿气泡周边划开，除去起壳部分，用木锉或砂布打毛，檫净后再刷胶修补。小气泡可用腻子填平，大气泡则应补玻璃布。
3
胶泥固化慢或不固化、不完全固化。表现为粘手、用棉球蘸溶剂檫拭棉球变色，并挂有胶液物质。
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法
手糊玻璃钢常见缺陷及防止方法1. 1：制品表面发粘2. 在玻璃钢制品生产过程中,往往由于制品暴露在潮湿空气中,或鼓风机,电风扇等排风设备,直吹制品的表面,造成苯乙烯挥发过多,最终层内无含蜡的树脂,引起制品表面发粘的现象;3. 处理方法：4. 避免制品低温或潮湿条件下制作;5. 在树脂中加入％石蜡,防止空气中氧气的阻聚作用;6. 控制通风方向,避免过堂风,减少交联剂的挥发;7. 根据室内环境温度,控制引发剂,促进剂等用量;8. 或直接用加好石蜡树脂使用操作;9. 2:起皱10. 玻璃钢制品的起皱,经常发生在胶衣层中,未待第一涂刷的胶衣完全凝胶,就上第二层胶衣,致使第二层胶衣中的苯乙烯,部分溶解了第一层胶衣,引起容涨,产生皱纹;11. 处理方法：12. 适当提高工作环境的温度,在上第一层胶衣时,应使用红外线灯泡烘干后,再上第二层胶衣,13. 待胶衣层凝胶后,再涂刷铺层树脂;适当增加引发剂和促进剂的用量,控制工作室的环境温度,通常在18～20℃之间为宜;14. 3:针眼15. 制品表面的针眼,主要原因是在凝胶前,小气泡进入胶衣层；或模具表面有灰尘；或是在添加阻燃树脂时,因粘度过高,加入到溶剂挥发,留下了针眼;16. 处理方法17. 成型制作时间要用浸渍辊滚,赶走气泡：18. 在树脂中适合加入消泡剂,如硅油等:19. 控制工作环境条件,周围不宜湿度过高,高温也不宜过低20. 催化剂用量不宜过多,避免过早地凝胶而产生气泡;21. 增加材料不宜受潮,若受潮后需要经过干燥处理22. 保持模具表面的清洁;23. 4,光泽度不佳24. 玻璃钢制品的表面光泽度不佳现象,常见的有：局部出现无光斑片,或者全部表面失去光泽;25. 其主要原因是：制品过早地脱模：或脱模剂选择不好；或模具的表面不干燥; . 处理方法：. 模具使用前,要充分抛光处理,上腊或抛光后,模具表面要用干净的纱布,擦去多余的敷层；. 制品充分固化后,才开始脱模. 模具表面要保持干燥. 5,胶衣层剥落. 由于制品固化太快,胶衣层发脆；或脱模时装制品背面用力过猛,造成胶衣层的剥落；或铺层的胶衣层没有压实：或模具表面有杂物污染等,均将造成表面胶衣饰剥落现象;. 处理方法；适当降低固化剂,促进剂的用量,掌握好胶衣层的固化程度；. 要认真清除模具表面的污染物；. 进行铺层时,要用浸渍辊滚压密实;. 6,制品内部出现干斑. 玻璃钢制品内部出现干斑的主要原因是；树脂未浸透;. 处理方法；. 降低树脂的粘度,适当增加苯乙烯的用量；. 减少促进剂的用量,调整树脂的凝胶时间,使铺层能充分压实;. 7,分层现象. 制品产生分层的主要原因,或树脂用量不足,铺层未压密实；或由于空气潮湿玻璃钢纤维毡有水分；或使用了非增强型浸润剂处理的玻纤布；. 或石蜡处理的原丝未经蜡处理：或在成型操作中第一层完全固化后,才能进行第二层的糊制等,都会产生制品的分层现象;. 处理方法：. 玻纤维织物,应尽量选用增强型浸润剂处理过多原丝,如含蜡的需经脱蜡处理,玻璃钢纤维织物中如含有水分,必须经过烘干处理：. 糊制时要控制足够的胶液用量,并用力涂刷,使铺层密实,赶尽气泡. 如采用分层固化方法,不宜等到第一层铺层固化完全后,再糊制第二层;. 8,颜色不均26. 造成制品颜色不均的主要原因,或是颜料分散不均,搅拌不够；或是颜料过期,分层配料不够；或胶衣树脂涂刷不均,厚度不均；或涂刷垂直面时发生流胶现象；或喷枪压力过大,喷枪离模具表面太近等;27. 处理方法：28. 颜料如炭黑等,需要经研磨机充分研磨,与树脂混合时也应充分搅拌,使颜料分散得非常均匀；29. 在树脂中需加入触变剂,避免发生垂直面的流胶现象；30. 涂刷胶衣时必须要均匀涂刷,避免在同一平面上,出现涂刷胶衣厚度不均匀的现象;31. 9,斑点,鱼眼及凹陷32. 胶衣表面出现斑点,可能由于颜料,填料或触变剂分散不均匀,或由于模具表面有灰尘等原因而引起;33. 处理方法：34. 对模具表面抛光,并保证模具的表面清洁；注意检查物料混合的效果；应使用辊筒研磨机胶体磨,使颜料分散均匀;35. 鱼眼及凹陷常出现在胶衣层中间,其产生的原因,可能是由于胶衣树脂,没有充分浸渍模具表面所引起;如果改用聚乙烯醇脱模剂,鱼眼就很少出现;但是使用有机硅改性的脱模剂时,常合发生鱼眼缺陷;36. 10,纤维显露；37. 纤维显露的主要原因有：胶衣层太薄；或是胶衣层未充分固化前就开始铺层；或是经长期老化后,表面树脂受机械力,风力的影响而脱落,均将造成表面的纤维显露现象;38. 处理方法；39. 增加脱衣层的厚度,或表面层采用涂刷一层树脂层：或采用表面毡,可增加表面层的树脂含量；40. 在胶衣层或树脂中,加入紫外线吸收剂;41. 11,表面起泡42. 玻璃钢制品的表面起泡,有明泡和暗泡两种;常发生在脱模后的短时间内,后固化时间内,或脱模后的几个月内;这种表面起泡现象,主要是由于空气或溶剂,夹杂着胶衣层内铺层料之间；或邻苯型胶衣树脂糊制度制品,在水中浸泡后；或玻璃钢纤维潮湿等,都将可能会引起制品的起泡现象;43. 处理方法;44. 制作时应充分压实,使纤维和树脂之间充分浸润；45. 对于在水中使用的船艇制品,最好选用新戊二醇一间苯型胶衣；46. 纤维必须干燥,固化剂和促进剂必须分散均匀;47. 12,开分裂或龟裂48. 玻璃钢制品的开裂或龟裂,常发生在制品固化后的几个月内,表面为表面树脂出现细裂纹,光泽变暗等;其主要原因是；胶衣树脂层太薄；树脂选择或催化剂用量不当；苯乙烯过量；49. 树脂固化不完全；或加入过量的填料；产品设计不合理等;另外,当层板受强烈冲击后,制品也会出现星状龟裂现象;. 处理方法；. 胶衣层的厚度,应控制在～以内；. 脱模时采用木制锤敲击,或橡胶锤敲击;. 选用弹性胶衣树脂,且苯乙烯在胶衣中的用量不宜过大；. 制品要固化完全,以保证产品有足够的刚度;. 13,凹痕. 凹痕常发生在加强筋或嵌件处,其主要原因是由于该处树脂收缩而引起;. 处理方法：. 解决办法是在加入强筋或嵌件之前,对制品采用先进行局部的固化方法来克服; . 14,白化和黄化. 在使用过程中制品表面产生严重起霜或变黄现象;产生原因及防止办法如下：50. 白化的主要原因及解决办法；. 胶衣树脂固化不完全,适当改变固化剂系统的配比及用量. 颜料或填料选用不当用量过多,必须严格控制其用量；. 树脂配方选错,不适用于使用条件,必须正确选好树脂的配方；. 树脂或纤维中混入水分,操作环境湿度太大,必须克服水分或湿气动影响;51. 变黄原因及解决办法：. 工作室内的速度太大,或增强材料干燥,应要保证原材料的干燥和低湿度大工作环境；. 树脂选错或固化不完全,应选用光稳定性树脂,使制品固化完全后再使用；. 用过氧化二苯甲酰和胺类促进剂易变黄,过用过氧化甲乙酮和无色促进剂后效果较好;. 15,鼓起变形. 鼓起鼓起现象常发生在铺层之前,胶衣层就脱开模具鼓起,特别容易出现在棱角之处;产生的原因往往是由于模具的底部,沉积了苯乙烯的蒸汽;或涂制胶衣放置时间太长,涂刷胶衣过厚等;处理办法；将模具放置在适当的位置,使苯乙烯蒸汽易散发掉,或采用排气机系统排气；临界的胶衣层,不要太厚；减少催化剂的用量;变形变形常发生在脱模之后,其主要原因是制品未充分固化就脱模,或产品增强筋的强度不足；或表面未采用表面毡增强,产生的收缩应力太大；或放置方法不当：或模具产生变形;处理方法52. 制品脱模前,应控制树脂达到充分的固化；53. 改进产品设计,抵消制弯曲应力；54. 树脂层应增加表面毡,以起到必要的增强作用；55. 经常检查模具的变形情况,产品脱模后,用挡架支掌产品：56. 产品的面积太大,需要埋入加强筋,并且要求产品应固化完全后才开始脱模; . 16,局部收缩. 制品局部收缩的主要原因,是局部的树脂用量太多,或制品局部的厚度太大;. 处理方法；. 不让拐角,凹槽处的树脂积滞过多；. 等产品充分固化后再加筋;. 17,产品烧焦. 制品烧焦的主要原因,是固化剂和促进剂的用量过多,散热环境较差,或制品糊得太厚;. 处理方法；. 严格控制固化剂和促进剂的用量；. 采取分层固化的方法施工;. 18,制品硬度和刚度不足57. 制品硬度和刚度不足的主要原因,是选材不当,或固化不完全;58. 处理方法；控制固化剂与促进剂的用量,适当提高其用量的比例室内环境温度应在18℃条件下后固化处理3h的时间检查增强材料的用量,是否符合设计要求.。
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常见玻璃钢裱糊问题及解决
裱糊是裱糊成型的重要工序，必须精心操作。
裱糊工具是毛刷，刮板或胶辊。
先在模具上涂上一层树脂胶液，接着铺放一层玻璃布，用刮刀或胶辊排出气泡，使胶液浸渍纤维，含胶量均匀分布，玻璃布能紧密贴合。
排除气泡时应从布的一端向另一端有秩序的依次排除，或从布的中间向两边依次排除。
赶气泡必须沿布的经向进行，这对于单向布尤为重要。
否则会使已铺好的布受到牵动，甚至产生皱褶。
每层裱糊后应晾置一段时间，使溶剂挥发至挥发物含量为4％～6%左右，以免在固化过程中在制品中形成许多气泡。
裱糊操作看起来很简单，但操作者的素质对制品的质量影响很大。
裱糊时要求快速，准确，严格控制含胶量，排除全部气泡，最外层要平整。
上下两面的最外二层布应多涂一些胶，中国环氧树脂行业协会专家介绍说，裱糊完后在表面覆盖一张玻璃纸、PVC 薄膜或PE薄膜，并刮平、赶走气泡。
其作用是能使制品表面光亮，在加压固化时起隔离作用，使固化过程中制品表面不被污染、吸潮。
裱糊时应特别注意：玻璃布铺叠顺序及方向切不可弄错。
应事先按铺层设计把玻璃布摞好。
接缝必须错开。
一次配胶量和用布量必须同时用完。
裱糊成型时，环境温度和模具温度对胶液的使用期、裱糊操作和固化影响极大。
对室温固化体系的影响更甚。
温度高，使用
期短。
温度低，黏度大，不好操作。
温度以15～25℃为宜。
应注意模具温度要与车间温度一致。
车间湿度大会影响环氧胶液的固化，相对湿度应控制在75%以下。
据中国环氧树脂行业协会专家称，裱糊成型中常发生的缺陷、原因及解决措施如下：
1、制品中气泡多
(1)树脂胶液黏度太大，混合时搅进的气泡不易逸出。
应适当增加溶剂，提高环境温度，注意搅料方法。
(2)增强材料选择不当。
玻璃布密度过大，宜选用易浸胶的品种。
(3)裱糊过程中溶剂未充分挥发。
应注意各层的晾置时间。
(4)裱糊时没有压紧密，气泡未排净。
应增强责任心。
(5)固化制度选择不当。
加热过早，加压过小或过迟。
2、流胶太多，局部缺胶
(1)胶液黏度太小。
应减少溶剂，适当添加触变剂。
(2)胶液不均，应搅拌均匀。
(3)固化剂用量不足。
(4)固化制度不当。
加热过早，升温太快，加压过小或过迟。
3、固化不完全，制品发软，强度低，表面发黏
(1)配方设计错误，或称量错误，或胶液不均匀。
(2)吸水严重或操作环境湿度过大(>80%)。
(3)固化温度过低。
4、制品分层
(1)玻璃布受潮、污染或石蜡型玻璃布未经脱蜡处理。
玻璃布应预先处理。
(2)配胶液时称量错误。
工作应认真、细心。
(3)裱糊时玻璃布铺放不紧密，气泡过多。
应增强责任心。
(4)流胶过多，树脂含量不足。
按上述流胶太多的解决办法处理。
(5)固化制度选择不当，固化不完全，强度低。
应调整固化制度，严格执行。