破碎系统改造之破碎筛分流程设计
破碎筛分系统的改造
破碎筛分系统的改造【摘要】针对在水利水电工程中对石料加工进一步需要，在以前破碎筛分系统基础上对一次筛分、建筑结构等方面进行技术改造。
改造后，使破碎筛分系统处理能力满足目前生产的需要。
【关键词】破碎筛分系统一次筛分系统建筑结构改造分类号：G354.3 文献标识码：A-E文章编号：2095-2104（2011）12-073—01前言随着工业的发展，筛分在国民经济各行各业中的应用越来越广泛，在冶金、矿山、煤炭、水利水电等部门的工艺流程中，筛分起着分选、分级、脱泥、脱水和脱介等作用。
筛分设备技术水平的高低和质量的优劣，关系到工艺效果的好环，生产效率的高低和能源节省的程度，从而直接影响企业的经济效益。
一、检测与分析水利水电工程是破碎机采用相对广泛的行业，水利水电工程中石料的预处理都离不开破碎设备。
砂卵石属中硬岩石，所采用的破碎设备包括锤式破碎机、冲击式破碎机、齿辊式破碎机和选择性破碎机。
在这些破碎设备中，齿辊式破碎机具有制造简单，维修方便，成本低，破碎能力高等明显优点，因此使用相当广泛。
但是传统的齿辊式破碎机技术水平仍停留在50年代，普遍存在设备老化，功率消耗大，破碎效率低等缺点，既不能保证产品粒度，又存在粉煤量大的问题。
对传统的齿辊式破碎机进行技术改造或研制开发新型的齿辊式破碎机，已势在必行。
普通的筛分过程分为分层和透筛两个阶段，物料分层是完成筛分过程的条件，物料透筛是筛分的目的。
物料在筛面上受筛面外力的作用，处于一定的松散状态，使每个物料颗粒都能够获得相互位移所必需的能量和空间，以保证细粒顺利透筛。
在入料水分较大的情况，粒度不同，粗细混杂的散状物料进入筛面，其中只有一部分颗粒与筛面接触。
而接触筛面这部分物料中，又不全是小于筛孔的细粒，大部分小于筛孔的细粒分布在料层的各个部位。
但由于物料与筛面作对运动，筛面上的料层被松散，大颗粒本来就存在的粒间孔隙被进一步扩大，小颗粒就穿过孔隙进入到下层。
由于小颗粒间隙小，大颗粒不能穿过，因此大颗粒在运动中位置不断升高，于是，原来杂乱排列的粒群经过一段较长时间的析离，即按粒度分层，形成小粒在下，大粒在上的微观排列。
破碎筛分系统自控设计建议
中低品位选矿项目破碎筛分系统自控设计建议瓮福集团装备能源部梁敏1．概况1．1工艺系统：由瓮福集团投资建设的粗中碎和由中盟公司投资建设的细碎筛分工两个工艺段组成了本系统。
粗中碎工艺段包括了链板给矿机、颚式破碎机、中碎园锥破碎机和1、2、3、4、5、6、7、8皮带运输机组成。
原矿来自大塘和穿岩洞两个原矿供矿点。
其主要工艺流程图见图XX。
细碎筛分工艺段包括了筛分机、细碎园锥破碎机、给矿皮带机和1~10号皮带运输机。
其主要工艺流程图见图XX。
细碎筛分工艺段中的2号皮带卸料端装有一个分料器，可以来自粗中碎工艺段的矿石分别送往瓮福老选厂细碎筛分工艺段和本工艺段。
来自老选厂粗中碎工艺段的矿石通过XX皮带也可输送至本工艺段中的XX皮带。
这样有利于调配来自不同供矿点的矿石和整合新老系统的设备高效运行。
1．2 控制系统：粗中碎系统的控制由PLC完成。
其中3#、8#皮带机为长距离输送皮带。
分别为XXKM 和XXKM。
3#皮带设有XX个PLC子站，8#皮带机设有XX个PLC子站，用于收集皮带机上的拉绳、跑偏等信号；两条皮带机还设有主控PLC，用于控制两条皮带机的电阻降压启动和逐渐降速停机以及处理各子站的信号。
其通讯由光纤完成。
细碎筛分系统的控制由一套PLC完成。
控制系统PLC、上位机及通讯系统图如图XX。
2．系统控制点2．相同控制点：工艺系统中每台设备都应有如下控制点：▲选择开关。
设在机旁操作箱上的手动选择开关可要选择三个位置：手动位置：选择手动时可在机旁启、停该台设备。
一般用于设备单台调试和维修时用。
集控位置：选择集控位置时由PLC控制该台设备启、停。
断开位置：选择断开位置时，机旁手动和PLC都不能控制该项台设备启、停。
▲急停按钮：单独或设在机旁操作上的急停按钮。
用于紧急情况下的停机。
该按钮按下后，除本台设备立即停机外，与本台设备有联锁的设备也必须停机。
2．2 皮带机相同控制点：所有的皮带机都有拉绳开关、跑偏开关、速度关开、溜槽堵塞开关。
块石加工破碎施工方案(3篇)
第1篇一、工程概况本工程旨在对采自某地的块石进行加工破碎，以满足建筑、道路、水利等领域的需求。
块石加工破碎施工包括块石的采集、运输、破碎、筛分、堆放等环节。
本方案将详细阐述块石加工破碎的施工流程、技术要求、安全措施及环境保护措施。
二、施工流程1. 块石采集：- 采集地点：某地露天矿。
- 采集方法：采用机械挖掘机进行露天开采。
- 采集要求：确保块石质量符合设计要求，规格尺寸满足加工破碎需求。
2. 块石运输：- 运输方式：采用大型自卸汽车运输。
- 运输路线：按照最短路线规划，确保运输安全、高效。
- 运输要求：车辆需定期进行维护保养，确保运输过程中的安全。
3. 块石破碎：- 破碎设备：选用颚式破碎机、反击式破碎机等。
- 破碎工艺：采用两段破碎工艺，先采用颚式破碎机进行粗碎，再采用反击式破碎机进行中碎和细碎。
- 破碎要求：确保破碎后的块石粒度均匀，满足不同规格的需求。
4. 块石筛分：- 筛分设备：选用振动筛。
- 筛分工艺：根据客户需求，设置不同孔径的筛网，进行筛分。
- 筛分要求：确保筛分后的块石粒度符合标准。
5. 块石堆放：- 堆放场地：选择开阔、平坦的场地，确保堆放安全。
- 堆放方式：采用分层堆放，确保堆放稳定。
- 堆放要求：堆放过程中注意防止扬尘，确保环境整洁。
三、技术要求1. 块石质量：- 块石应具有良好的抗压强度、抗折强度和耐久性。
- 块石表面应平整，无裂缝、空洞等缺陷。
2. 破碎设备：- 确保破碎设备运行稳定，破碎效率高。
- 定期对破碎设备进行维护保养，确保设备处于良好状态。
3. 筛分设备：- 筛分设备应具有高精度、高效率的特点。
- 确保筛分后的块石粒度均匀。
4. 运输车辆：- 运输车辆应具有良好的承载能力和稳定性。
- 定期对运输车辆进行维护保养，确保运输安全。
四、安全措施1. 人员安全：- 加强安全教育培训，提高员工安全意识。
- 设立安全警示标志，确保人员安全。
- 定期进行安全检查，及时发现并消除安全隐患。
石料生产线中破碎筛分工艺流程
石料生产线中破碎筛分工艺流程破碎筛分工艺流程就是破碎作业和筛分作业所组成的碎石料生产的过程。
它由破碎作业以及与破碎作业相配合的辅助筛分和选择筛分作业所构成。
1.开路式与闭路式流程破碎筛分流程可分为开路式流程和闭路式流程。
开路式流程中，设有检查筛分工序，碎石料从破碎机排料口排出以后，直接进入下一个加工工序。
这种流程比较简单，生产率也较高，但产品的粒度不均匀。
生产粗粒级的碎石料时多采用开路式流程，闭路式流程中，设有检查筛分工序。
破碎后的碎石料要经过检查筛分。
较细粒度的破碎产物进入下一个加工工序，或作为成品，而较粗粒度的碎石则返回到原来的破碎段中重新进行破碎，采用这种流程生产的碎石料的粒度较均匀。
但是，多了一道工序，增加了机械的复杂性，也增加了能耗，生产率也有所下降.生产细粒级的碎石料时，则多用闭路式流程。
2.常用的生产流程碎石生产中，常用一段破碎筛分流程和两段破碎筛分流程。
只有在原料粒度较大或产品粒度较小时，由于总破碎比很大，才采用三段破碎筛分流程。
一段破碎筛分流程是最基本的工艺流程.根据破碎作业与筛分作业的不同排列顺序，一段破碎筛分流程有4种基本形式.3.流程的选择选择破碎筛分流程时，要确定的主要因素包括:1)总破碎比、破碎段数与各段破碎比总破碎比是由原料的粒度和产品的粒度要求所决定的.各段破碎比则由该段破碎机的结构特点和流程形式决定。
总破碎比等于各段破碎比的乘积，这样就可以确定破碎段数。
2)各段筛分机械的设置根据产品的粒度特点，合理设置筛分工序.一般在中碎和细碎前，应当设置预先筛分，原料中细粒级颗粒较多时，也应设置预先筛分.产品粒级较小时，应采用闭路流程，产品的粒级较多时，还应设置DuLi的选择筛分工序。
破碎筛分流程的选择是一个复杂的工作，涉及的因素也较多.评价一个破碎筛分流程的状况，其根据是破碎筛分综合的技术经济性能指标。
矿石加工厂施工方案破碎与筛分工艺
矿石加工厂施工方案破碎与筛分工艺矿石加工厂是将矿石经过一系列工艺处理，使其达到指定规格和质量要求的过程。
破碎与筛分工艺是其中重要的环节之一，本文将以此为主题进行探讨。
一、破碎工艺破碎工艺是指将原始矿石通过机械设备进行细碎的过程。
其目的是将矿石分解成较小的颗粒，方便后续的筛分和选矿工作。
下面，我们将介绍两种主要的破碎设备以及其工作原理。
1. 颚式破碎机颚式破碎机是一种常用的破碎设备，适用于中小型矿石加工厂。
其工作原理是通过动颚和静颚的相对运动，将矿石进行压碎。
该设备结构简单，维护方便，适用于破碎硬度较低的矿石。
2. 冲击式破碎机冲击式破碎机是另一种常见的破碎设备，适用于对矿石进行细碎和中碎的工作。
其工作原理是通过高速旋转的转子产生的冲击力，将矿石击碎。
冲击式破碎机具有破碎比大、出料颗粒形状好等优点。
二、筛分工艺筛分工艺是指将破碎后的矿石按照规格大小进行分类的过程。
其主要目的是分离出符合要求的产品以及再次破碎的大颗粒矿石。
下面，我们将介绍两种常用的筛分设备和其工作原理。
1. 振动筛振动筛是一种通过振动力将矿石按照粒度进行筛分的设备。
其工作原理是通过振动电机带动筛箱进行高速振动，使矿石在筛面上产生相对运动，从而实现分级筛分。
振动筛具有筛分效率高、筛分适应范围广等特点。
2. 旋流器旋流器是一种通过离心力将矿石进行分级的设备。
其工作原理是将矿石悬浮在液体中，利用旋流器内部的涡流和离心力对矿石进行分级分离。
旋流器适用于粒度较细的矿石筛分，且占地面积小，运行稳定。
三、破碎与筛分工艺流程破碎与筛分工艺是一个连续的过程，需要合理设计工艺流程，以提高生产效率和产品质量。
下面，我们将介绍一种常用的破碎与筛分工艺流程。
1. 矿石进料原始矿石经过运输设备进入破碎机系统。
2. 破碎矿石通过颚式破碎机或冲击式破碎机进行破碎，达到所需的细碎程度。
3. 筛分破碎后的矿石进入振动筛或旋流器进行筛分，分离出符合要求的细颗粒矿石和再次破碎的大颗粒矿石。
石英砂破碎筛分工艺流程
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选矿厂矿物的破碎、筛分、分级流程
选矿厂矿物的破碎、筛分、脱水与干燥一、破碎与筛分1、破碎的一般概念从矿山运来的矿石最大块直径通常为300-1500毫米左右。
由于矿石中大多数有用矿物都是细粒浸染及与脉石矿物紧密共生,所以在分选之前必须将矿石中有用矿物“解离”或“单体解离”。
这就必须破碎与磨矿,将矿石碎磨到相适应的粒度。
就破碎而言,在大型选矿厂一般采用三段破碎(也有采用四段的)。
也就是说选厂通常采用阶段破碎的办法将大块矿石的尺寸逐步缩小。
通常将最终粉碎产品为5毫米以上的粉碎过程,称为破碎;取得更细产粒度的粉碎过程,称为磨矿。
当然,它们的划分是相对的,实践上常将1500毫米左右的矿块三段破碎使矿块粒度降到8~25毫米左右,再将8~25毫米的矿粒送入磨矿机进行磨碎,直到有用矿物能达到单体解离为止。
1）破碎比破碎比是破碎机的给矿石最大块度尺寸(D)与破碎机的产品中最大矿块尺寸(d)之比,即破碎比i=D/d。
破碎比表示经过破碎作业后产物缩小的倍数,它是衡量矿石破碎前后粒度变化程度和均衡分配各段破碎机工作的参数。
矿块最大粒度一般以95%的该物料能通过的方形筛孔尺寸来表示。
例如原矿最大粒度D=500毫米,破碎最终产物的最大粒度d=10毫米则破碎比i=D/d=500/10=50。
2）破碎段目前,任何一种常规破碎设备都难以达到50的破碎比。
因此,破碎过程通常需分段进行。
所谓破碎阶段的段数就是物料经过破碎的次数,在生产实践中,通常情况下采三段破碎,即谓粗碎、中碎、细碎。
粗碎、中碎、细碎又可分别称为第一段破碎、第二段破碎、第三段破碎。
段破碎的粒度范围如表11-1所示表11-1各破碎段粒度范围3）各段破碎比及其与总破碎比的关系各段破碎机给矿的最大粒度与排矿的最大粒度之比称为该段的破碎比。
作业总破石于各段破碎比的乘积。
如采用三段破碎,各段破碎比分别以il、i2、i3表示,则总破碎比i总=il*i2*i3。
一定的破碎设备,其破碎比范围固定。
因此,总破碎比往往决定了破碎段数。
破碎工程设计方案
破碎工程设计方案1. 简介破碎工程是矿山、建筑等行业中常见的工艺流程之一。
通过破碎设备对原料进行机械挤压、撞击、剪切等处理，将其分解成较小的颗粒，以满足后续生产工艺的要求。
本文将介绍一个破碎工程的设计方案，包括选型、工艺流程和设备配置等内容。
2. 工艺流程破碎工程的主要工艺流程包括原料运输、原料进料、破碎、筛分和成品输送等环节。
下面将逐一介绍每个环节的主要内容：2.1 原料运输原料运输是将矿石、石料等原料从原料堆场或矿山输送至破碎设备的过程。
常见的原料运输方式包括皮带输送机、斗式提升机和直升机等。
根据实际情况和生产要求，选择适合的原料运输方式。
2.2 原料进料原料进料是将运输过来的原料送入破碎设备的过程。
常用的原料进料方式有手动进料和机械进料两种。
对于大型破碎工程，通常采用机械进料方式，可以提高生产效率和工作安全性。
2.3 破碎破碎是将原料通过破碎设备进行粉碎的过程。
常见的破碎设备有颚式破碎机、冲击式破碎机和圆锥破碎机等。
根据原料的硬度、粒度要求和生产能力等因素选择合适的破碎设备，并根据实际情况调整破碎机的参数，以达到最佳的破碎效果。
2.4 筛分筛分是将破碎后的颗粒按照一定规格进行分级的过程。
常见的筛分设备有振动筛、线条筛和旋振筛等。
根据生产要求和产品规格选择合适的筛分设备，并调整筛分参数，以得到符合要求的产品。
2.5 成品输送成品输送是将筛分后的成品颗粒通过输送设备送往储存仓或下一个工艺环节的过程。
常用的成品输送方式有皮带输送机、螺旋输送机和气力输送系统等。
根据生产规模和现场情况选择合适的输送设备，并调整输送参数，以满足生产需求。
3. 设备配置根据破碎工程的工艺流程，需要配置适当的破碎设备和配套设备。
下面列举一种常见的设备配置方案：1.原料运输：采用皮带输送机进行原料运输，根据现场情况选择合适的输送机型号和长度。
2.原料进料：使用机械进料设备，可以提高工作效率和安全性。
根据生产能力选择适当的进料设备型号。
粉碎筛分系统操作规程(3篇)
第1篇一、概述粉碎筛分系统是物料加工过程中的重要环节，其主要功能是将物料进行粉碎和筛选，以满足后续加工工艺的要求。
为确保操作人员的安全和设备的高效运行，特制定本操作规程。
二、操作前的准备1. 检查设备：在操作前，应对粉碎筛分系统进行全面检查，包括设备外观、紧固件、润滑系统、电气系统等，确保设备处于良好状态。
2. 核实物料：根据生产需求，核对物料的种类、规格、批号等信息，确保物料符合生产要求。
3. 配置参数：根据物料特性和生产要求，设置粉碎机、筛分机的相关参数，如粉碎粒度、筛网孔径等。
4. 清洁环境：确保操作区域清洁，无杂物、积水等，防止设备运行中发生意外。
三、操作步骤1. 启动设备：依次启动粉碎机、筛分机、输送机等设备，确保设备正常运行。
2. 加料：按照物料需求，将物料均匀喂入粉碎机进料口，避免超负荷运行。
3. 监控运行：操作人员应密切关注设备运行状态，如发现异常响声、振动、温度过高等情况，应立即停机检查。
4. 筛分调整：根据成品粒度要求，适时调整筛分机筛网孔径，确保筛分效果。
5. 控制出料：通过调节输送机速度，控制成品物料出料量，避免堆积。
6. 清理设备：操作结束后，关闭设备，清理设备内外物料、残留物等。
四、操作注意事项1. 操作人员应熟悉设备操作规程，了解设备性能、结构及维护保养知识。
2. 操作过程中，严禁触摸运动部件，防止意外伤害。
3. 粉碎筛分系统运行时，严禁打开设备盖板，防止物料喷溅。
4. 严禁超负荷运行，避免设备损坏。
5. 定期检查设备润滑系统，确保设备正常润滑。
6. 操作结束后，做好设备清洁、保养工作，为下次生产做好准备。
五、紧急情况处理1. 发现设备异常响声、振动、温度过高等情况，立即停机检查。
2. 发生火灾、泄漏等紧急情况，立即采取相应措施，确保人员安全。
3. 通知相关部门进行故障排除，恢复正常生产。
本规程适用于粉碎筛分系统的操作和管理，操作人员应严格遵守，确保生产安全、设备高效运行。
工艺流程设计与计算-破碎筛分
B.计算总破碎比及分配各段破 碎比
因破碎产物给入球磨机，故确定最终破碎 产品粒度为12mm。
总破碎比：S总=Dmax/dmax=1000/12=83.3 根据总破碎比值采用三段一闭路流程。并
初步拟定，第一段选用颚式破碎机，第二 段选用标准圆锥破碎机，第三段选用短头 圆锥破碎机。各段破碎比分配如下：
3. 选矿工艺流程的设计与计算
选矿厂设计的目标
选矿厂设计的目标是选择和制定工艺成 熟、技术先进、生产可靠、经济效益高 的方案。因此，工艺流程的设计和计算 是选矿厂设计的首要工作。
3.1 影响工艺流程选择的因素
（1）产品方案和产品质量指标； （2）预先富集(预先抛弃废石,提高入选矿石
品位)； （3）节约能耗(采用多碎少磨及阶段磨矿等工
3.2.2 常用的碎磨流程
破碎-球磨-球磨流程； 破碎-棒磨-球磨流程； 破碎-棒磨-砾磨流程； 破碎-球磨流程； 单段自磨流程； 自磨（半自磨）-球磨流程； 自磨-砾磨流程； 单段半自磨流程。
3.2.3 碎磨流程设计的依据
参考生产实践； 矿石可碎性资料。
3.2.4 影响碎磨流程选择的主要因素
艺流程)； （4）与选矿厂的规模相适应； （5）建厂地区的气候和技术经济条件； （6）环境保护。 经多方案的技术经济比较,确定最隹方案。
3.2 破碎磨矿流程的制定与计算
3.2.1 碎磨流程的重要性
碎磨流程是矿石入选前的准备作业，是实 现有用矿物单体分离、提供经济而合适入选 粒度的重要手段。在选矿厂中破碎和磨矿车 间的基建投资和生产成本占选矿费用的大部 分，因此，碎磨作业是选矿厂的关键作业。 选择合适的碎磨流程是选矿厂设计中最重要 的决策之一。
式中：S-破碎作业的总破碎比；
矿山矿石破碎与筛分处理
改进设备配置和工艺流程，引入智能化技术，加强生产管理。
提高破碎效率的措施
选用合适的破碎机类型
根据矿石性质和破碎要求选择合适的破碎机 ，如颚式破碎机、反击式破碎机等。
加强设备维护保养
定期检查、维修和保养破碎机，确保设备处 于良好状态。
优化破碎工艺参数
调整破碎机的转速、进料粒度、出料粒度等 参数，提高破碎效率。
控制生产环境
保持破碎车间内的温度、湿度和粉尘浓度等 环境因素稳定，提高生产效率。
提高筛分效率的措施
01
02
03
04
选用高效筛分设备
根据筛分物料的特点和产量要 求，选用适合的筛分设备，如
振动筛、滚筒筛等。
优化筛分工艺参数
调整筛网的规格、转速和振动 幅度等参数，提高筛分效率。
加强筛网维护
定期更换或清洗筛网，保持筛 网的通畅和良好的过滤效果。
碎。
磨剥破碎
利用磨盘和磨球对矿石 进行磨剥，使矿石破碎
。
弯曲破碎
利用弯曲的破碎腔和曲 轴使矿石在弯曲力作用
下破碎。
破碎的主要方法
粗碎
采用颚式破碎机、旋回式 破碎机等设备将大块矿石 破碎成中等大小的矿石。
中碎
采用圆锥式破碎机、锤式 破碎机等设备将中等大小 的矿石破碎成小块矿石。
细碎
采用球磨机、棒磨机等设 备将小块矿石磨成粉状或 微粒状。
矿山矿石破碎与筛分处理
汇报人：可编辑 2023-12-31
• 矿山矿石破碎概述 • 矿山矿石破碎流程 • 矿山矿石筛分处理 • 破碎与筛分的设备选择与维护 • 破碎与筛分的工艺优化
01
矿山矿石破碎概述
破碎的目的和意义
01
02
中间物料破碎、筛分、转运设计方案
中间物料破碎、筛分、转运设计方案一、引言中间物料的破碎、筛分和转运是工业生产过程中常见的操作步骤。
合理的设计方案可以提高生产效率、降低能耗，并确保中间物料的质量符合要求。
本文将对中间物料破碎、筛分和转运的设计方案进行详细探讨。
二、中间物料破碎的设计方案1. 破碎设备的选择根据中间物料的性质和要求，选择适合的破碎设备。
常见的破碎设备有锤式破碎机、颚式破碎机、圆锥破碎机等。
不同的设备适用于不同的中间物料，例如锤式破碎机适用于较硬的物料，颚式破碎机适用于较大颗粒的物料。
2. 破碎工艺流程的设计根据中间物料的特性和生产要求，设计合理的破碎工艺流程。
破碎工艺流程通常包括粗破、中破和细破三个阶段。
通过逐级破碎，可以使得中间物料达到所需的粒度要求。
三、中间物料筛分的设计方案1. 筛分设备的选择根据中间物料的粒度要求和产量要求，选择适合的筛分设备。
常见的筛分设备有振动筛、圆振筛、滚筒筛等。
不同的设备适用于不同的中间物料，例如振动筛适用于中细粒度的物料，圆振筛适用于较大颗粒的物料。
2. 筛分工艺流程的设计根据中间物料的特性和要求，设计合理的筛分工艺流程。
筛分工艺流程通常包括粗筛、中筛和细筛三个阶段。
通过逐级筛分，可以将中间物料按照粒度分级，达到所需的粒度要求。
四、中间物料转运的设计方案1. 转运设备的选择根据中间物料的性质和转运距离，选择适合的转运设备。
常见的转运设备有皮带输送机、螺旋输送机、链板输送机等。
不同的设备适用于不同的中间物料和不同的转运距离，例如长距离转运通常选择皮带输送机，而斜坡转运通常选择螺旋输送机。
2. 转运工艺流程的设计根据中间物料的特性和转运要求，设计合理的转运工艺流程。
转运工艺流程通常包括装车、运输和卸车三个阶段。
通过合理规划转运工艺流程，可以确保中间物料的安全转运，并降低转运过程中的能耗。
五、总结中间物料破碎、筛分和转运是工业生产过程中必不可少的环节。
合理的设计方案可以提高生产效率、降低能耗，并确保中间物料的质量符合要求。
粉碎筛分流程计算.设备选择计算pptPPT课件
6
（3）第三段粉碎作业
循环负荷(Circulation burden)：
Q =Q = 1
11 （Q1 9，15 Q13 13，15）E3
7
①理论：β9，-15=β1，-15E1E2+γ4β4,-15E2+γ8β8,-15 实际计算方法：
②β9，-15=β1，-15+γ4β4,-15+γ8β8,-15 ③直接用中碎机排矿产物中小于15mm的粒极含量。 β9，-15=β8,-15（Z3’=15/30） β13，-15——产物13中小于15mm粒级含量， （细筛筛孔尺寸与细碎排矿口宽之比Z3’’=15/10,查图4-9 ） β13，-15 =1-0.30=0.70。 （以下内容不作要求：流程计算和设备选型完成之后，应根
我们的题目：
Q1=3000x7天/(6小时x2班x6天) 1.3、计算选择各段破碎比：
⑴平均破碎比：Sa= 3 75 =4.21
⑵由于第三段破碎作业为闭路作业，则第一段和第二段的 破碎比可略小，第三段略大
初步确定：S1=S2=4.0 则：S3=75/（4×4）=4.69
3
1.4、计算各段破碎产品的最大粒度：
a=1.1x50=55mm.
12
3.3检查筛分-振动筛（注意校核生产能力） 已知a=15mm,给料最大粒度 62.25mm,Q=2877.06t/h,
初选szz1500x3000,几何面积4.5M2; F=Q/(k1…….q)=2877.06/(1x1.03x1.3….x6.48x2
工艺流程设计与计算-破碎筛分
（1）流程计算所需的原始资料
按原矿计的选矿厂（或破碎筛分厂）生产能 力；
矿石的物理性质，主要是矿石的可碎性（硬 度）、松散密度、含泥量、含水量等。
原矿粒度特性； 各段破碎及产物的粒度特性； 原矿最大粒度及要求最终产物的最大粒度； 各段筛分作业的筛分效率等。
（1）矿石性质； （2）设备性能； （3）能耗与钢耗； （4）流程方案的投资和生产费用
流程结构 磨矿方式 设备规格
3.2.5 破碎筛分流程的制定与计 算
3.2.5.1 破碎筛分流程的制定 破碎筛分流程一般包括破碎、预先筛分和
检查筛分作业，必要时还包括洗矿和预选作 业。一个破碎作业与一个筛分作业组成一个 破碎段，各破碎段组合构成破碎筛分流程。 因此，破碎筛分流程制定需要解决： 〈1〉破碎段数的确定； 〈2〉是否应用预先筛分或检查筛分； 〈3〉是否洗矿和预选等问题。
式中：S-破碎作业的总破碎比；
Dmax、Dmin-原矿的上限和下限粒度； 终破d碎max产、物dm中in-最磨大机粒给度矿（的9上5%限通和过下筛限孔粒的度粒。度即）最
（1）破碎段数的确定
各种破碎机在不同工作条件下的破碎比范围 最大的只有8-40，金属矿山常用破碎机只有48。即使最小的破碎比为10也不能只采用一段 破碎流程。所以应根据矿石性质和使用破碎 机的性能将总破碎比分成两段或三段来实现。
艺流程)； （4）与选矿厂的规模相适应； （5）建厂地区的气候和技术经济条件； （6）环境保护。 经多方案的技术经济比较,确定最隹方案。
3.2 破碎磨矿流程的制定与计算
3.2.1 碎磨流程的重要性
筛分破碎车间专项施工方案
筛分破碎车间专项施工方案一、工程概述筛分破碎车间是建筑物结构，包括机器设备平台、输送设备和防尘设施。
该车间用于进行原料的破碎和筛分工作，以得到符合要求的成品。
车间主要包括破碎机、筛分机、输送带等设备。
车间要求通风良好，并且设置防尘设施，保证工作环境的清洁和工作人员的安全。
二、工程要求1.设备选择：根据工作需求和生产能力，选择合适的破碎机、筛分机和输送设备。
2.设备安装：将设备安装在车间内的固定平台上，并进行水平调整和固定。
3.通风设计：车间应具备良好的通风系统，确保空气流通，并排除粉尘和有害气体。
4.防尘设施：为车间设置防尘设施，包括粉尘收集器、除尘器和空气净化器等设备。
5.平台和通道：设置设备安全和维护的平台和通道，方便工作人员的操作和维修。
6.动力系统：提供稳定的电力供应，并确保设备的正常运行。
7.照明系统：提供充足的照明设备，确保工作人员的工作环境明亮、安全。
三、施工步骤1.搭建临时设施：在施工前，搭建临时工作棚和安全标识。
2.地基处理：对车间的地基进行处理，确保地面平整并且坚固。
3.设备安装：按照设备安装图纸的要求，将破碎机、筛分机和输送设备安装在车间内的固定平台上，并进行水平调整和固定。
4.通风系统：进行通风管道的安装，确保良好的通风，并排除粉尘和有害气体。
5.防尘设施：根据车间的具体情况，设置粉尘收集器、除尘器和空气净化器等设备。
6.平台和通道：根据设备的位置和要求，设置适当的平台和通道，方便工作人员的操作和维修。
7.动力系统：确保设备的电力供应，包括正常的供电和备用电源。
8.照明系统：安装充足的照明设备，确保车间的照明充足和工作人员的安全。
9.清洁和验收：施工完成后，清理工地垃圾，并进行车间设备的功能性验收。
四、安全措施1.安全培训：对工作人员进行必要的安全培训，包括设备操作、维修和紧急情况处理等方面的知识。
2.安全设施：设置应急照明、灭火器、防爆器材等安全设施，确保工作人员在紧急情况下能够迅速撤离和处理。
原料筛分破碎操作规程(3篇)
第1篇一、目的为确保原料筛分破碎操作的顺利进行，提高原料利用率，确保产品质量，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于本厂原料筛分破碎工序。
三、职责1. 筛分破碎操作人员负责本岗位的日常操作及维护保养工作。
2. 工段负责人负责本工序的日常管理及监督工作。
3. 设备维护人员负责筛分破碎设备的维护保养工作。
四、操作步骤1. 检查设备（1）开机前，检查筛分破碎设备各部位是否正常，包括电机、传动装置、筛网、破碎腔等。
（2）检查设备安全防护装置是否完好，如防护罩、限位开关等。
2. 准备原料（1）将原料送入料斗，确保原料均匀进入破碎腔。
（2）根据原料性质及生产要求，调整破碎腔间隙，保证破碎效果。
3. 开机操作（1）开启电源，启动筛分破碎设备。
（2）观察设备运行情况，确保设备正常运行。
4. 操作过程中注意事项（1）设备运行过程中，严禁触摸设备运转部位，以防意外伤害。
（2）发现设备异常，立即停机检查，排除故障后再开机。
（3）设备运行过程中，严禁人员进入破碎腔，防止发生意外。
5. 停机操作（1）设备运行至预定时间或生产任务完成后，停机。
（2）关闭电源，确保设备处于安全状态。
五、维护保养1. 筛分破碎设备每周进行一次全面检查，确保设备各部位正常。
2. 筛网、破碎腔等易损件定期更换，确保破碎效果。
3. 定期对设备进行润滑保养，延长设备使用寿命。
六、安全措施1. 操作人员必须佩戴防护用品，如安全帽、防护眼镜、防尘口罩等。
2. 设备运行过程中，严禁人员进入破碎腔。
3. 设备操作人员应熟悉本规程，确保操作安全。
4. 定期进行安全教育培训，提高操作人员的安全意识。
七、附则1. 本规程由生产部负责解释。
2. 本规程自发布之日起实施。
第2篇一、目的为确保原料筛分破碎操作安全、高效、环保，特制定本操作规程。
二、适用范围本规程适用于公司所有原料筛分破碎操作。
三、职责1. 生产部负责制定、修订本规程，并对执行情况进行监督。
2. 设备部负责设备维护、保养，确保设备安全运行。
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破碎系统改造之破碎筛分流程设计
鄯善分公司选矿厂破碎系统改造用破碎筛
子流程设计
计划:8月13日，XXXX，孙富顺鄯善分公司选矿厂
一、设计目的
本设计的目的是:1 .扩大破碎系统的处理能力；降低破碎系统的年运行率；同时降低工人的劳动强度。
2.尽可能贯彻“多碎少磨”的原则，最终破碎粒度应小于10毫米，为球磨机提供最合适的粒度，间接提高球磨机的研磨效率。
3.解决了原PYZ1XXXX年300个工作日，作业率90%(即270个实际工作日)，破碎机负荷率58.33%，年作业率47.95%，年矿石处理能力60.48万吨的问题。
(1)破碎和筛分工艺的选择
每小时矿石处理能力:Q = 604800/300 * 0.9 * 14 = 160吨/小时总破碎率:I总计=Dmax/dmax=500/10=50
根据现场现有条件，选择三级一次闭路流程:第一阶段生产选用PEF 600×900mm颚式破碎机；为第二阶段选择的设备类型是PYZ1750圆锥破碎机。
在第三部分，最初选择1750毫米短头圆锥破碎机。
在第三部分，选择振动筛形成闭路碎矿。
(2)确定各段的破碎率
当选择第一分段破损率i1=3.5且i2=3.5时，第三分段破损率i3 = I total/I2×i1 = 50/3.5x 3.5 = 4.08
(3)各段破碎产品的最大粒径和破碎机放矿口的大小
D1 max = Dmax/i1 = 500/3.5 = 143毫米；d2max = d1max/I2 = 143/3.5 = 40.8毫米d3max = d2max/i3 = 40.8/4.08 = 10毫米
E1 = D1 max/z = 143/1.6 = 89.4毫米；取90毫米。
E2 = d2max/z = 40.8/1.9 = 21.5毫米；取25毫米，e3 = 0.8d3max = 10X0.8 = 8mm毫米。
(4)网孔尺寸和网孔效率的确定。
由于生产采用三级一次闭路工艺，振动筛的筛分效率确定如下:
筛分效率E3=80%筛号a3 = 1.2最大值= 1.2×10 = 12毫米。
(5)一次和二次破碎作业的产量和产量的计算:
由于第一和第二段破碎操作是开路操作，因此:
Q1=Q2=160吨/小时
r1=r2=100%
(6)第三阶段破碎作业的计算:
产品6、3、4和5的产率和产率r6、r3、r4和r5被称为循环加载速率:
C=1-？20~12E3/？50~12E3
检查“集中器设计”
？20 ~ 12——产品2中小于12毫米颗粒的中间含量。
检查图2-5(中型圆锥破碎机闭路破碎产品的粒度特征曲线)？20~12=28%
？50 ~ 12——产品5中小于12毫米的颗粒的中间含量，如图2-7(短头圆锥破碎机闭路破碎产品的颗粒尺寸特性曲线)所示？50~12=68%代入循环荷载公式
根据计算结果，绘制破碎筛分流程图如下:
c = 1-0.28×0.8/0.68×0.8 = 142.65% Q5 = Q1C = 160×1.4265 = 228.24t/h R5 = Q5/Q1 = 228.24/160×100% = 142.65% Q4 = Q5 = 228.24 R4 = R5 = 142.65%
Q6 = Q1+Q5 = 160+228.24 = 388.24t/h R6 = R1+R5 = 100%+142.65% = 242.65% Q3 = Q1 = 160 R3 = R1 = 100%
(7)原矿q吨/小时；γ
160；100 %
PEF600×900颚式破碎机E = 90毫米1 PYZ1750中型圆锥破碎机E = 25毫米2，160；100 6、436.77；242.65 a=12 E=80% 44、228.24 142.65 3、160；100 PYD1200短圆锥e=8mm 5，破碎机
三。
破碎设备的选择与计算
根据破碎筛分过程的计算结果，选择计算破碎设备1和粗破碎设备根据工艺计算时初步拟定的600 χ 900 mm颚式破碎机(现场也是如此)，进行计算。
机器在标准条件下的生产能力如下:
Q0 = Q0χe
Q0-颚式破碎机单位卸矿宽度的生产能力吨/小时，q0=1.0T/mm.h见表3-9
e-卸矿口宽度。
如果e是90毫米，那么
Q0 = 1.0χ90 = 90T/h
矿石破碎后的生产能力、比重和粒度修正如下:。