10、稀浆混合料作业指导书

稀浆混合料检验作业指导书

1目的

为了实现稀浆混合料检验过程受控，使不同人员的操作准确一致，保证检验结果的准确性、有效性和正确性，特制定本文件进行规范。

2 适用范围

适用于本中心的所承检的稀浆混合料样品检验。

3 引用标准和文件

3.1 JTJ052-2000 T0701-2000 《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》沥青混合料取样方法

3.2 JTJ052-2000 T0722-1993 《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》沥青混合料中沥青含量试验

3.3 JTJ052-2000 T0725-2000 《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》沥青混合料矿料级配检验方法

3.4 《微表处和稀浆封层技术指南》拌和试验

3.5 《微表处和稀浆封层技术指南》破乳时间试验

3.6 《微表处和稀浆封层技术指南》粘聚力试验

3.7 《微表处和稀浆封层技术指南》湿轮磨耗试验

3.8 《微表处和稀浆封层技术指南》负荷车轮粘砂试验

3.9 《微表处和稀浆封层技术指南》微表处混合料轮辙变形试验

4 取样方法依据JTJ052-2000 T0701-2000

4.1 取样原则：接受客户委托进行抽样时，根据协议要求按相应抽样标准组织抽样，保证抽取的

样品具有代表性。

4.2 取样地点：可在稀浆混合料拌和现场取样，或委托方送检的稀浆混合料样品

4.3 取样方法和数量：

4.3.1试样数量根据试验目的决定，宜不少于试验用量的2倍。按现行规范进行稀浆混合料试验的每一组代表性取样。平行试验应加倍取样。在现场取样直接装入试模或盛样盒成型时，也可等量取样。根据稀浆混合料集料类型，取样应不少于下列数量: 细粒式稀浆混合料，不少于4kg；中粒式稀浆混合料，不少于6kg；粗粒式稀浆混合料，不少于8kg。

4.3.2 稀浆混合料取样应是随机的，并具有充分的代表性。以检查拌和质量（如油石比、矿料级配）为目的时，应从拌和机一次放料的下方，不得多次取样混合后使用。以评定混合料质量为目的时，必须

分几次取样，拌和均匀后作为代表性试样。

4.3.3取样后应附有样品标签，样品标签应记载下列事项:

4.3.3.1工程名称、摊铺机型号。

4.3.3.2样品概况:包括稀浆混合料种类、矿料种类、取样位置或用以摊铺的路段桩号等。

4.3.3.3试样数量和取样入，以及提交试样单位及责任者。

4.3.3.4取样目的或用途（送达单位姓名），样品标签填写入，取样日期。

4.3.3.5 备考:其它应予注明的事项。

5 主要仪器设备

6

6.1检查样品在运输、保管过程中有无污染，与抽样单或委托单上填写样品状态栏的内容是否相符。

6.2检查完毕后，双方当事人在样品台账上签字，检验人员还要在原始记录样品情况中记录。

6.3检验前将样品编号，并在《样品标签》上注明。

6.4检查检验用仪器设备是否正常，在仪器使用记录上按实填写。

6.5按JTJ052-2000、T0702-2000沥青混合料试样准备方法准备试样

7检验细则

7.1沥青混合料中沥青含量试验（离心分离法）依据JTJ052-2000、T0710-2000进行

采用离心分离法测定由乳化沥青拌制的稀浆混合料中沥青含量（或油石比）。适用于微表处施工时的沥青用量检测，以评定拌和摊铺设备的精确度。

7.1.1 向装有试样的烧杯中注入三氯乙烯溶剂，将其浸没，浸泡30min，用玻璃棒适当搅动混合料，使沥青充分溶解。将混合料及溶液倒入离心分离器，用少量溶剂将烧杯及玻璃棒上的粘附物全部洗入分

离容器中。称取洁净的圆环形滤纸质量，准确至0.0lg。注意，滤纸不宜多次反复使用，有破损者不能使用，有石粉粘附时应用毛刷清除干净。

7.1.2 将滤纸垫在分离器边缘上，加盖紧固，在分离器出口处放上回收瓶，上口应注意密封，防止流出液成雾状散失。开动离心机，转速逐渐增至3000r/min，沥青溶液通过排出口注入回收瓶中，待流出停止后停机。从上盖的孔中加入新溶剂，数量大体相同，稍停3min～5min 后，重复上述操作，如此数次直至流出的抽提液成清彻的淡黄色为止。卸下上盖，取下圆环形滤纸，在通风橱或室内空气中蒸发干燥，然后放入105℃±15℃的烘箱中干燥，称取质量，其增重部分（m2）为矿粉的一部分。

7.1.3 将容器中的集料仔细取出，在通风橱或室内空气中蒸发后放入105℃±15℃烘箱中烘干（一般需4h），然后放入大干燥器中冷却至室温，称取集料质量（m1）。用压力过滤器过滤回收瓶中的沥青溶液，由滤纸的增重m3得出泄漏入滤液中矿粉，如无压力过滤器时，也可用燃烧法测定。

7.1.4 用燃烧法测定抽提液中矿粉质量的步骤如下：

7.1.4.1将回收瓶中的抽提液倒入量筒中，准确定量至mL（V a）。

7.1.4.2充分搅匀抽提液，取出l0mL（V b ）放入坩埚中，在热浴上适当加热使溶液试样发成暗黑色后，置高温炉（500℃～600℃）中烧成残渣，取出坩埚冷却。

7．1.4.3向坩埚中按每1g 残渣5mL的用量比例，注入碳酸胺饱和溶液，静置1h，放入105℃±15℃炉箱中干燥。

7.1.4.4取出放在干燥器中冷却，称取残渣质量（m4），准确至1mg。

7.1.5沥青混合料中矿料的总质量按下式计算。

m a＝m1+m2+m3

式中：m a－沥青混合料中矿料部分的总质量，g；

m1—容器中留下的集料干燥质量，g；

m2—圆环形滤纸在试验前后的增重，g；

m3—泄漏入抽提液中的矿粉质量，g。

7.1.6 沥青混合料中的沥青含量按式（3）计算，油石比按式（4）计算。

P b＝（m－m a）/m

式中：m——沥青混合料的总质量，g；

Pb——沥青混合料的沥青含量，％。

7.2 沥青混合料的矿料级配试验依据JTJ052-2000、T0725-2000进行，

7.2.1按照本规程T0701沥青混合料取样方法取代表性样品.，将稀浆混合料试样按本规程T0722等沥青混合料中沥青含量的试验方法抽提沥青后，将全部矿质混合料放入样品盘中置温度105℃±5℃烘干，并冷却至室温。

7.2.2按稀浆混合料矿料级配设计要求，选用全部或部分需要筛孔的标准筛，作施工质量检验时，至少应包括0.075mm、2.36mm、4.75mm及集料公称最大粒径等5个筛孔，按大小顺序排列成套筛。

7.2.3将抽提后的全部矿料试样称量，准确至0.1g。

7.2.4将标准筛带筛底置摇筛机上，并将矿质混合料置于筛内，盖妥筛盖后，压紧摇筛机，开动摇筛机筛分10min.取下套筛后，按筛孔大小顺序，在一清洁的浅盘上，再逐个进行手筛，手筛时可用手轻轻拍击筛框并经常地转动筛子，直至每分钟筛出量不超过筛上试样质量的0.1%时为止，但允许用手将颗粒塞过筛孔，筛下的颗粒并入下一号筛，并和下一号筛中试样一起过筛。

7.2.5称量各筛上筛余颗粒的质量，准确至0.1g.并将沾在滤纸、棉花上的矿粉及抽提液中的矿粉计入矿料中通过0.075mm的矿粉含量中。所有各筛的分筛余量和底盘中剩余质量的总和与筛分前试样总质量相比，相差不得超过总质量的1%。

7.3稀浆混合料拌和试验依据《微表处和稀浆封层技术指南》附录1拌和试验进行

7.3.1 在拌和杯中放入一定量的矿料（通常为100g）、填料，拌匀，再将水、添加剂等倒入锅中拌匀，然后倒入一定量的（改性）乳化沥青，并开始记时。

7.3.2 在（改性）乳化沥青倒入后的最初3～8s内用力快速拌和，然后用拌和匙沿杯壁顺时针均匀拌和，一般每分钟60～70转，注意观察混合料的拌和状态。

7.3.3 当稀浆混合料变稠，手感到有力时，表明混合料开始有破乳的迹象，记录此刻的时间，称为可拌和时间。

7.3.4 继续拌和，当混合料完全抱团，无法拌和时，记录此刻的时间，称为不可施工时间。

7.3.5 混合料的可拌和时间不能满足要求时，重新调整混合料的配方，重复进行上述试验步骤。

7.3.6 记录试验时的气温和湿度。

7.3.7 按照拌和时间满足要求的配方重新称料、拌和，拌和30s后摊到油毡上铺平，厚度约8mm。将试样在室温下放置24h后，观集料与沥青配伍性和油石比大小。

7.4 破乳时间试验依据《微表处和稀浆封层技术指南》附录2破乳试验进行

7.4.1 按照拌和试验确定的配合比称取矿料、水、（改性）乳化沥青和添加剂。通常以干矿料100g 为准。

7.4.2 将矿料、填料倒入杯中，拌匀，再将水、添加剂倒入杯中拌匀，然后倒入（改性）乳化沥青拌和，时间不超过30s。

7.4.3 取刚拌匀的稀浆混合料立即摊在油毛毡上铺平，厚度约8mm，开始计时。

7.4.4 将试样在可能遇到的施工环境温度下成型，隔5min 后，用一张滤纸或餐巾纸轻轻地压混合料表面，如果在纸上没有见到褐色的斑点，就认为乳化沥青已经破乳。如果有褐色斑点出现就再隔5min 重复测试。如果1h后仍未破乳，就每隔15min测试一次，直至达到破乳为止。记录破乳时间。

7.4.5 记录试验时的气温和湿度。

7.5 粘聚力试验依据《微表处和稀浆封层技术指南》附录3粘聚力试验进行

7.5.1 根据相关规定标定粘聚力仪.

7.5.2 按照拌和试验确定的混合料配比备料，通常以干矿料300g为准。

7.5.3 将矿料、填料倒入杯中，拌匀，再将水、添加剂倒入杯中拌匀，然后倒入（改性）乳化沥青拌和，时间不超过30s。

7.5.4 将稀浆混合料倒入预湿过的试模中，用油毡垫底，刮平，脱模并记时。

7.5.5 试样在可能遇到的施工环境温度下成型30 min后，将试件置于粘聚力试验仪的测试台上。

7.5.6 将气动橡胶压头压在试件上，使压头与试件之间产生200 kPa的压力。

7.5.7保持压力不变，将测扭距板手测力表归零并套住气缸杆上端，在0.7～1.0s内平稳、坚定、水平地扭转90～120℃，读取扭距仪读数，并描述试样破损状态。

7.5.8 升起橡胶压头，擦干净后待下次测试使用。

7.5.9 60min时，重复上述步骤。

7.6 湿轮磨耗试验依据《微表处和稀浆封层技术指南》附录4湿轮磨耗试验进行

7.6.1 将烘干的矿料用4.75mm筛过筛后备用。

7.6.2 试样中各组分的配比以拌和试验所确定的矿料、填料、添加剂、（改性）乳化沥青和水的比例为准，其中矿料为4.75mm筛余部分。

7.6.3 称取总重800g的矿料放入拌锅，掺入填料，拌匀，然后加入水拌匀，再加入改性乳化沥青拌和，拌和时间不超过30s，然后将拌匀的混合料倒入试模中并迅速刮平，整个操作过程在45s内完成。

7.6.4 取走模板，将试样放入60±3℃的烘箱中烘至恒重，一般不少于16h。

7.6.5 从烘箱中取出混合料试件，冷却到室温，称取油毛毡圆片及试件的合计质量（m a），准确至1g。

7.6.6 浸水1h湿轮磨耗试验时，将试件及油毛毡放入25±1℃的水浴中保温60min；浸水6d湿轮磨

耗试验时，将试件及油毛毡放入25±1℃的水浴中保温6d。

7.6.7 把试件及油毛毡从水浴中取出，放入盛样盘中，往盛样盘中加入25℃的水，使试件完全浸入水中，水面到试件表面的深度不少于6mm。

7.6.8 把装有试件的盛样盘固定在磨耗仪并提升平台，此时试件顶起磨耗头。

7.6.9开动仪器，使磨耗头转动300±2s后停止。

7.6.10 降下平台，将试件从盛样盘中取出，冲洗，然后放入60℃烘箱烘至恒重。

7.6.11 从烘箱中取出试件，冷却到室温，称取试件与油毛毡的总质量（m b）。

7.6.12 磨耗值计算

WT A T=（m a-m b）/A

式中：WT A T—稀浆混合料的磨耗值（g/m2）；

m a—磨耗前的试件重（g）；

m b—磨耗后的试件重（g）；

A —磨耗头胶管的磨耗面积（由仪器说明书提供）（m2）。

7.7 负荷车轮粘砂试验依据《微表处和稀浆封层技术指南》附录5负荷车轮粘砂试验进行

7.7.1 按要求的级配准备粗、细集料及填料，烘干。

7.7.2 试样中各组分的配比以拌和试验所确定的比例为准。

7.7.3 称取总重500g的矿料放入拌锅，拌匀，拌和时间不超过30s，然后将拌匀的混合料倒入试模中并迅速刮平，整个操作过程在45s内完成，取走试模，把试样放入60℃的烘箱中烘至恒重，一般不少于16h。

7.7.4 将负荷车轮试验仪调整好，使负荷为56.7kg。

7.7.5 将试样正确安装在试模底板上，保持试验温度在25±2℃。

7.7.6 将橡胶轮放下，压到试样上。

7.7.7 开机碾压1000次后，停机、卸载、冲洗、烘干，并称重G1。

7.7.8 把试样重新装在仪器的原来位置上。把砂框放在样品上对好位置，把200g 82℃的热砂倒入砂框架中摊平，然后开机碾压100次。

7.7.9 取下样品，用毛刷轻轻刷去试样上的浮砂，然后称重G2。

7.7.10计算

L WT＝（G2-G1）/A

式中：L WT—微表处混合料的粘附砂量（g/m2）

A—碾压面积（m2）

G1—第一次1000次碾压后试件质量（g）

G2—第二次100次碾压后试件质量（g）

7.8微表处混合料轮辙变形试验依据《微表处和稀浆封层技术指南》附录6微表处混合料轮辙变形试验进行

7.8.1 按要求的级配准备粗、细集料及填料，烘干。

7.8.2 选择的试模厚度一般比最大矿料粒径大25％。

7.8.3 试样中各组分的配比以拌和试验所确定的矿料、填料、添加剂、（改性）乳化沥青和水的比例为准。

7.8.4 称取总重500g的矿料放入拌锅，掺入填料，拌匀，然后加入水拌匀，再加入（改性）乳化沥青拌和，拌和时间不超过30s，然后将拌匀的混合料倒入试模中并迅速刮平，整个操作过程在45s内完成。

7.8.5 试样烘干至恒重，冷却至室温后，量测试样的宽度La和厚度V a，准确至0.1mm。

7.8.6 将负荷车轮试验仪调整好，使负荷为56.7kg。

7.8.7 将试样正确安装在试模底板上。

7.8.8 保持试验温度在22℃±2℃。

7.8.9 将橡胶轮放下，压到试样上。

7.8.10 将计数器复位到零，调整碾压频率为44次/min。

7.8.11 开机碾压1000次。

7.8.12 取下试样，测量碾压后的试样宽度L b和车辙深度V b，准确至0.1mm。

7.8.13 计算试样的宽度变形率和车辙深度率

PLD=（L b-L a）×100/ L a

PVD=V b×100/ V a

式中：PLD—微表处试样单位宽度的变形率（%）；

PVD—微表处试样单位厚度的车辙深度率（%）。

8、判定规则：依据《微表处和稀浆封层技术指南》进行判定。若有一项不符合要求，则该混合料判定不合格。

9检验工作完毕

9.1检验工作完毕后，校准仪器设备是否正常，填写设备使用记录，将计量器具归位，清理检验现场。

9.2在样品标签上注明相应状态标识，交回样品室管理保管，等待处理。

10安全注意事项

10.1检测过程中发生停水、停电或其他不可避免的自然事故，使检测工作中断或影响检测结果时应立即切断设备电源，停止检测，其测试数据作废。待水、电条件恢复正常后，再重新进行测试.样品已损坏，可领用备用样品。若备用样品不足应向受检单位说明情况，采取补救措施。

10.2检测仪器设备发生意外损坏时，应立即停机，报告试验室主任，所测数据作废；待仪器设备修复，校准后再重新测试，事故责任按有关规定查处。

10.3测试过程中发生人身伤亡或突发疾病时，立即组织抢救，该检验人员的测试数据无效.待事故调查分析工作结束，测试条件具备时，再由该室重新安排检测。

10.4测试过程中环境条件发生变化难以达到要求时，应停止测试工作，原测试数据作废，待环境恢复正常时再重新安排检测。

10.5测试结果超差时，要对影响检测工作结果的有关因素（检验方法、仪器设备精度、检测环境条件、试样制备质量等）进行检查，待查明原因后再决定数据的取舍，以保证检测结果可靠。

10.6同批样品测试结果散差过大，应立即用标准样品或物质进行测试比对，若比对结果符合要求，则测试数据有效；若比对结果异常，应停止测试，并对有关因素进行分析，找出原因，采取有效措施后再重新检测，原检测结果作废。

10.7发生异常现象时，不管测试数据取舍与否，都应在检测原始记录中如实填写。