大豆浸出油生产工艺

大豆油脂浸出和精炼工艺研究

大豆油脂浸出和精炼工艺研究摘要：大豆油脂的浸出与精炼包含多个环节，这些技术环节形成一条链条确保了大豆油脂产出的高效率与高品质。

例如在进行大豆油脂浸出工艺操作之前，它就应该经历扦样、预处理等重要环节。

本文详细阐述了大豆油脂的浸出与精炼过程，主要对两大环节中的多个细节进行技术性应用分析。

关键词：豆油脂；浸出工艺；精炼工艺；碱炼引言我国的大豆油加工规模在市场需求的刺激下快速增长，现已占国内植物油总产量的60％左右，产能已居世界首位。

目前国内大豆压榨产能最大的五家企业分别是中粮集团、益海嘉里集团、九三集团、渤海集团、中储粮集团，其中中粮集团和益海嘉里集团大豆年压榨量均超过1000万t。

由于大豆油占植物油总产量比重较大，是我国第一大食用油，所以国家对其加工工艺的研发极为重视。

1、大豆油脂的浸出工艺研究1.1、大豆油脂的浸出工艺浸出工艺工序是大豆油脂提炼的重要环节，要保证工序能耗消耗被控制在最低水平，且能够做到最大限度地提取油脂。

考虑到轧坯效果对浸出影响巨大，所以要适当处理和预处理大豆油脂的浸出工艺内容，保证预处理工序和实际大豆油脂浸出工序联系紧密，然后再根据各自工序进行相应的应对与调节。

在具体的浸出操作过程中要做好对大豆每一料格中料层高度的有效控制，例如针对混合油的浓度控制就要相当精细，主要根据浸出器的温度计、流量计、混合有浓度表进行有效控制。

1.2、大豆油脂浸出工艺中的溶剂回收要采用混合油蒸发配合油脂脱水等方法对大豆油脂浸出工艺的相关设备温度、压力等流量指标进行控制，尽量保证第一蒸发器中的混合油达到80%～85%的浓度。

当达到该浓度范围后，混合油蒸发油脂就能进入第二蒸发器，进入后其混合油浓度可以达到90%～95%。

在溶剂回收过程中还包括了脱水操作，主要针对高闪点的大豆油脂干燥油进行提炼，始终保持干燥设备处于真空状态，确保大豆油脂在温度不高的条件下也能实现有效干燥与脱水。

1.3、大豆油脂浸出数据的记录在预处理与浸出工序中，主要记录下技术操作人员通过试验、测量分析所获得的所有操作参数，如压力、温度、流量、所有调试测试结果等。

豆油的制作流程

豆油的制作流程
豆油的制作流程主要包括以下几个步骤：
1.原料准备
首先，需要对大豆进行清理，以去除其中的杂质，如泥沙、金属、小石子等，这样可以减少后续加工过程中的机器磨损，延长机器使用寿命，也有利于后续的加工。

2.大豆水分调节
大豆的水分调节主要是为了使大豆达到适合压榨的状态，通常是通过浸泡或者烘干的方式来实现。

3.大豆破碎
大豆的粒度变小后，有利于后续的压胚，调节温度和水分，从而加快出油率。

4.大豆软化
大豆的含油量为16%-24%，属于低含油量作物，含水量低。

因此，在预处理过程中必须进行软化，以增加水分含量，加快塑性。

5.大豆压胚
大豆经过软化后，需要使用轧胚机进行压胚，将油料变成薄片状，缩短油路。

6.榨油
大豆经过压胚后，就可以开始榨油了。

这一步可以使用压榨法或者浸出法。

压榨法是将大豆通过榨油机进行压榨，提取出油脂；浸出法则利用溶剂将油脂浸提出来，然后将溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油。

以上就是豆油的基本制作流程，需要注意的是，这只是一种简化的描述，实际的制作过程可能会更复杂，并且可能需要专门的设备和专业知识。

150T每天大豆浸出设计计算说明书

浸出车间设计前言浸出车间采用了较为先进的生产工艺，使用负压蒸发，蒸脱机用DTDC蒸脱机，蒸脱机混合汽用来作二次蒸汽加热一蒸，在溶剂回收系统用了节能器。

工艺流程简介如下：从浸出器来的混合油由泵经旋液分离器除杂后再经混合油罐进入第一长管蒸发器，一蒸用蒸脱机的二次蒸汽加热，蒸发的溶剂进入真空冷凝器。

一蒸后的混合油由二蒸喂料泵经混合油加热器后进入第二长管蒸发器，二蒸溶剂汽入节能器，二蒸为常压蒸发，用间接汽加热，二蒸溶剂汽入节能器，二蒸混合油藉真空吸入汽提塔，汽提后的毛油经却送入精炼车间，溶剂汽入真空冷凝器，一蒸和汽提塔保持在特定负压下工作，其负压由蒸汽喷射泵保持，混合汽喷入节能器。

真空冷凝器，节能冷凝器和最后冷凝器的冷凝液汇集起来由节能喂料原打入节能器上部，一蒸壳程来凝汽，二蒸溶剂汽，蒸汽喷射原混合汽等从下部进入节能器，汽液直接换热，被加热的冷凝液入分水器，冷却的汽体进入节能冷凝器，所有自由气体浸入最后冷凝，未凝汽进入尾气回收系统.尾气用冷冻盐水冷冻回收。

分水后的新鲜溶剂温度55℃左右，不经预热即要打入浸出器。

采用负压蒸发工艺，节能效果显著，油品质量提高，冷凝面积减水，而且提高了安全生产性，从而提高了生产效益。

第一章设计初论一、大豆浸出工艺设计方案溶剂↓生坯→浸出→蒸脱→成品粕↓冷凝↓蒸汽提→毛油二、原料条件生坯处理量150t/d6250kg/h坯含油18%（19%）坯含水9%（10%）三、成品条件成品粕残油1%成品粕含水11%（9%）成品泊残溶500PPM（400ppm）四、工艺参数混合油浓度20%一蒸后混含油浓度65%二蒸后混合油浓度90%汽提后混合油浓度99.8%湿粕含溶30%浸出温度50℃入蒸脱机成品粕温度45℃出蒸脱机成品粕温度40℃蒸脱混含汽温度85℃入一蒸混合油温度40℃一蒸后混含油温度55℃出混含油预热器油温85℃二蒸混含油温度105℃汽提出口油温110℃冷却水进口温度25℃冷却水出口温度105℃（40℃）冷凝冷凝液温度40℃节能器冷凝液温度50℃一蒸操作压力 4.7×104P a二蒸操作压力常压汽提操作压力 4.7×104P a五、有关计算公式1.油脂的比热C=(C O+BT)×4.187 Kg/kgt—油温℃C O—T=0℃时的热容C o=0.465kcal/gB—比例常数B=0.0072.溶剂热焓(1)溶剂液体热焓i=1ρ(0.403t+0.000405t2)×4.187 kg/kgρ—溶剂液体焓ρ=0.6724t/m2t—溶剂温度℃(2)溶剂蒸汽热焓i=[a·(4-ρ)-73.8]×4.187 kg/kga1=(50.2+0.109t+0.00014t2t—溶剂温度℃ρ=0.6724t/m3(3)溶剂汽体的比重r=1RpT·kg/m3p—压力kg/m2r—溶剂的汽体常数r=840mT—o kM—分子量M=93六、浸出车间物料衡算及表格(一)物料衡算入浸出物料组成如下入浸总物料量150t/d 6250kg/h含水量13.5t/d 562.5kg/h1.浸出器输入原料6250kg/h油1125kg/h水562.5kg/h干物质4562.5kg/h输出粕的干基残油率=1%×1111%-=1.12%浸出油量=1125-51.68=1073.32kg/h混含油含溶量设为X103732103732100%20%..+=xx=4293.28kg/h混合油量1073.32+4293.28kg/h浸出后粕中含溶量设为Xxx4562556255168...+++×100%=30%x=2218.58kg/h湿粕量为4562.5+562.5+51.68+2218.58=7395.24kg/h浸出加入的溶剂量=4293.28+2218.58=6511.86kg/h溶剂比=6511866250104..=2.蒸脱机输入湿粕量7395.24kg/h干物质4562.5kg/h 水562.5kg/h 溶剂2218.58kg/h 油51.68kg/h 输出成品粕的含水量设为X X X456255168..++×100%=11%X=570.29kg/h蒸脱过程中加水量为570.29-562.5=7.79kg/h成品粕含溶剂量设为XX X45625516857029...+++×100%=0.07% X=3.63kg/h 蒸脱掉的溶剂量为2218.58-3.36=2214.95kg/h3.一蒸输入混合油量5366.6kg/h溶剂量4293.28kg/h 油量1073.32kg/h输出蒸发后溶剂的含量设为X107332107332..+X 100%=65%X=577.94kg/h 一蒸蒸发掉的溶剂量=4293.28-577.94=3715.34kg/h4.二蒸输入油1073.32kg/h 溶剂577.94kg/h输出蒸发后溶剂的含量设为X107332107332..+X ×100%=90% X=119.26kg/h二蒸蒸发掉的溶剂量577.94-119.26=458.68kg/h 5.汽提输入油1073.32kg/h 溶剂量119.26kg/h 输出汽提后溶剂量设为X 107332107332..+X×100%=99.8% X=2.15kg/h汽提蒸发掉的溶剂量的溶剂量=119.26-2.15=117.11kg/h6.浸出车间油率1073322151125100%9559%...+=×2第二章浸出系统设计一、浸出系统工艺过程豆粕→刮板输送机→封闭绞龙湿粕 ↓旋液分离器←混合油←浸出器→溶剂泵 ↓溶剂→溶剂预热器二、进料平刮板输送机1、膨化大豆坯容重r=0.5t/m 3 该工艺的输送量m o =6250kg/h m o =3600BhVr η (t/h) V —链条速度取0.16m/sη —输送效率 η=0.65-0.75 取η=0.7选MS 型刮板机 B=h=176mm选MS25型，刮板T 型产量12.6t/h >6.25t/h 2、电机选型最大张力点张力Sn=[1.1(qfw+2.1q o μ)L]q+S oq —物料线载荷 q=6.25/(3.6×0.16)=10.85kg/mfw —物料与机槽摩擦系数 fw=0.5 q o —链条单位长度重量 q o =12kg/m μ —链条与机壳摩擦系数 μ=0.1 L —输送长度 L=50m S o —初张力 S o =980N 计算得S n =5721.18n 配用电动机功率 N 电=K.S N .V/1000ηOK —电动机安全系数 1.1-1.3 取K=1.2 ηO —机械传动效率 0.8-0.9 取ηO =0.85 N 电=1.2×5721.18×0.16/1000×0.85=1.29Kw配用电机选Y112m-1318型，功率4Kw ，转速1440rpm配BWEY2718型摆线针轮减速机额定功率4Kw 减速比11：17 三、浸出器封闭绞龙 1、型号选择 m o =47D 2.Φ.S.N.C.R m o =6250kg/hD —螺旋叶螺距(m) S=D Φ —装满系数取Φ=0.35 N —螺旋轴转速 rpm n=25rpm R —物料容重 500kg/m 3 C —倾斜系数 c=16250=47D 2×0.35×0.8D ×25×500 D=312mm取D=320mm 全长1200mm 选LSS32型绞龙 N max =A D=50032.=88.4rpm >25rpm 2、电机选型N=Q/367η（W O LK ） Q=6.25t/hW o —物料阻力系数 W o =1.5 L —设备长度3m η=0.95K —电机功率贮备系数 K=1.2 N=0.1Kw 取N=4Kw电机选Y112M-4型转速1440rpm 3、减速器选BWD4-5-35主动轮齿轮15齿被动轮25齿四、浸出器设计（平转浸出器）G=24×60×1n×r×h×[π4(D2-d2)-Lbm]G —处理量150t/dn —每转浸出时间取n=100分/转h —料层高度取h=2mm —浸出格子数取m=18格r —料坯容重重N=0.5t/m3b —格板厚度取b=0.15mD —转格外径md —浸出格内圈直径d=25DL —格板宽L=D d -2各数代入式中解得，D=4.85m取旋转格外径D=5m，内径d=2m浸出器外壳直径5.2m取填充系数为0.8则旋转格高度H=2/0.8=2.5m取料格到浸出器顶部距离500mm格板数18 格板宽1500mm浸出器总高度H’=0.5+2.5+0.8+0.9=4.7m五、溶剂预热器1、有关数据：加热溶剂量6511.86kg/h溶剂进口温度20℃出口温度50℃间接汽压力0.3Mpa(绝压，以后均为绝压)温度T=133.3℃潜热r=2168.1kj/kg20℃时，溶剂的焓i1=41.98kj/kg50℃时，溶剂的焓i=108.01kj/kg2、热量计算加热溶剂需要的热量Q=m(i2-i1)=6511.86×(108.01-41.98)=430206.19kj/h 3、间接汽用量计算G=105.Qr=1.05×430206.19/2168.1=208.35kg/h3、加热面积计算F=Q K△tm取K —传热系数取K=550kj/m2.h.℃△tm —平均温度差℃△tm=(.)(.)ln..133********133320133350-----=97.5℃F=430206.19/(550×97.5)=9.53m2 F实=1.2F=1.2×7.94=9.53m25、设备尺寸设计选Φ32×3×2000无缝钢管管子根数n=FdLπd —管子外径mL —管子长度m取n=95331400322...××=47.6根取n=48根加热器直径D=t(1.1n-1)+4dt —管子间距，mm 取t=1.25d=40mmd —管子外径，mm d=32mmD=40(1.148-1)+4×32=392.8mm取D=400mm选Dg300，Φ400×10无缝钢管封头选椭圆形。

大豆油精炼工艺流程

大豆油精炼工艺流程
大豆油精炼工艺流程如下：
大豆油料的清理→筛选→风选→比重法去石→磁选→并肩
泥失误清选→除尘→大豆水分调节→破碎→软化→轧坯→大豆
的挤压膨化→大豆油的浸出→混合油处理→混合油的净化与预
热→混合油蒸发→混合油汽提→大豆原油（毛油）→过滤→水化脱胶脱溶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→脱腊→成品油。

无论经过压榨还是浸出加工工艺得到的油都叫原油（又称毛油）。

国家标准中规定的三级油和四级油，须经过脱溶、脱胶、脱酸处理；一级油和二级油则须经过脱溶、脱胶、脱酸、脱色、脱臭及脱蜡（俗称"六脱"）等精炼工序处理。

食用油制作工艺流程

食用油制作工艺流程
1.原材料准备：选择优质的油料种子或果实，如大豆、花生、棉籽、油棕果等，进行清洗、筛选、烘干等处理，保证其质量达到要求。

2. 预处理：将原材料进行碾磨或压碎，以便于浸出油脂。

还可以进行蒸煮、烘焙等处理，提高油脂的产量和质量。

3. 浸出：将预处理好的原材料放入浸出器中，加入适量的溶剂，如石油醚、氯仿等，进行浸泡、搅拌，使油脂溶解在溶剂中。

4. 脱蜡：将浸出的混合物进行冷却和过滤，去除其中的杂质和蜡质，得到粗油。

5. 脱酸：采用碱炼法或酸炼法，将粗油中的游离脂肪酸和其他杂质去除，得到净化后的油脂。

6. 蒸馏：将净化后的油脂进行蒸馏，去除其中的挥发性成分和异味，提高油脂的稳定性和品质。

7. 灌装：对蒸馏后的油脂进行灌装、密封和标签贴标等操作，最终得到符合国家标准的优质食用油。

食用油制作工艺流程需要严格控制各个环节的参数，以确保油脂的品质和安全性。

同时，选择适当的工艺和设备，也能够提高油脂的产量和品质。

- 1 -。

大豆油脂浸出及精炼中的工艺质量控制

大豆油脂浸出及精炼中的工艺质量控制摘要：本文较深入地分析了大豆油脂浸出及精炼中工艺流程，重点探讨了其质量控制措施，对于提高大豆油脂浸出及精炼工艺水平具有一定的参考价值。

关键词：油脂浸出；油脂精炼；工艺质量1.原料输送机械操作在大豆加工方面，输送机操作十分重要，因大豆在加工前的质量影响其生产的油脂和豆粕质量较为严重，所以，输送机的正常操作应确保可适当储藏原料的输送，在加工前避免其质量发生变质。

因品种、气候条件及生长地区等因素对大豆都具有一定影响，其质量和特性将产生相应变化。

所以输送机操作的重要作用是分离、调节和混合大豆，为工厂提供质量均匀的原料。

在一定周期内确保原料质量一致，而送入工厂的另一批质量和特性不同的原料在加工过程中，操作人员对原料可预先知道其有关参数，有利于相应的生产调整。

收获大豆时，大豆可直接从农场送至浸出厂，但浸出厂通常对加工的全年原料达不到贮存的能力，而使收获大豆的大部份还在农场中贮存，在进行一年时间的贮存后向工厂送去。

通常由卡车等将大豆送到浸出厂，由输送机操作人员对样品分等级，检验黑黄及青豆含量、杂质、破碎率及水份等，只用几分钟时间检验，根据检验结果对价格进行确定。

2.扦样扦样是经常监督最重要的工艺和质量控制方法，为提高大豆和豆粕样品的扦取准确性，应结合规定方法，严格遵循以下步骤实施。

为控制工艺，应在输送机、皮带上或落料中进行扦样，要求相关人员的实践经验丰富，才可保证扦取较高可靠性的样品。

因物料混合物主要是由形状、尺寸不同的颗粒，特殊容重及成份组成，所以，在工艺流程中提出特殊的样品扦取问题，各工序物料在加工中经过自然分级，全部物料成份不可采用单独取样方式，样品采用自动扦样器可提高准确性，在工序中扦取一段物料，因扦样时间比较充足，所以，扦取的个别样品不能是缺乏代表性。

扦样的另一好方法是应用的容器可对样品进行大量清理和标记，各密闭容器直到完成扦样后，才向另一容器中倒入样品。

样品扦取一定要粉碎与化验室的分析要求相适合，采用设计合理的机械粉碎机进行粉碎。

大豆油的制取工艺(第二版)

大豆油的制取工艺
为了提高大豆油的品质，需要进行精制处理。精制处理包括脱色、脱臭、脱脂等步骤。通过这些处理，可以去除大豆油中的色素、异味和杂质，提高大豆油的品质和口感
产品储存与运输经过精制处理后的大豆油可以进行储存和运输。在储存过程中，需要注意保持大豆油的干燥、清洁和通风，以防止变质和污染。在运输过程中，需要采取适当的保护措施，如防震、防潮等，以确保大豆油的安全运输
20XX
大豆油的制取工艺
-
1 浸出法概述 2 浸出法制取大豆油的工艺流程 3 浸出法制取大豆油的质量控制 4 浸出法制取大豆油的优缺点 5 结论 6 浸出法制取大豆油的挑战与对策 7 结论 8 浸出法制取大豆油的未来发展趋势 9 总结
大豆油的制取工艺
浸出法概述
浸出法是一种广泛用于油脂制取的工艺方法。其基本原理是利用有机溶剂(如己烷)与油料中的油脂发生溶解作用，将油脂从油料中提取出来。浸出法具有生产效率高、产品质量好、溶剂可回收等优点，因此在油脂制取领域得到了广泛应用
大豆油的制取工艺
浸出法制取大豆油的优缺点
优点生产效率高：浸出法能够快速有效地从油料中提取油脂，提高了生产效率产品质量好：通过精制处理，可以去除油脂中的杂质和异味，提高产品的品质和口感
溶剂可回收：有机溶剂可以回收再利用，降低了生产成本和对环境的负担
大豆油的制取工艺
适用范围广
浸出法适用于多种油料的制取，如大
大豆油的制取工艺
浸出法制取大豆油的未来发展趋势
智能化与自动化
大豆油的制取工艺
随着科技的进步，浸出法制取大豆油的未来发展趋势将更加智
能化和自动化
01
通过引入先进的机器人技术、人工智能等，实现生产过程的自动化和智能化，提高生

大豆油浸出生产工艺

大豆油浸出生产工艺
大豆油是一种重要的植物油，具有高度的利用价值和广泛的应用前景。

其制备过程中，采用的主要技术是浸出法。

以下是大豆油浸出生产工艺的详细介绍：
1. 总体流程：
原料清理→碾磨→脱皮→烘烤→浸出→沉降→离心→精制→提炼→脱臭→成品油
2. 原料清理：
大豆通过筛选、磁选、吹风、除石等工序进行清洁，以去除杂质、石头等杂物。

3. 碾磨：
将清洁后的大豆碾磨成细粉，以提高浸出率。

4. 脱皮：
在碾磨的过程中，大豆外层的皮和胚芽未能完全去除，需通过脱皮设备进行分离。

5. 烘烤：
将脱皮后的大豆在高温下加热，使其内部的油脂变得易于释放。

6. 浸出：
将烘烤后的大豆放入浸出器中，采用有机溶剂浸取大豆中的油脂，形成油脂与溶剂的混合液。

7. 沉降：
混合液进入沉降槽中进行沉降，使其中沉淀出不溶性杂质。

8. 离心：
将沉淀后的混合液通过离心机进行离心，以分离油脂与有机溶剂。

9. 精制：
将分离出的油脂在精制脱色罐中进行脱色、脱臭等处理，以提高油脂的质量。

10. 提炼：
在脱色完毕后，将油脂进行提炼，以提高其纯度。

11. 脱臭：
将提炼后的油脂在脱臭设备中，通过蒸汽脱臭，以去除其中的不良气味。

12. 成品油：
经过以上工艺处理后，得到的就是成品的大豆油。

以上就是大豆油浸出生产工艺的流程介绍，希望对您有所帮助。

大豆油生产工艺

大豆油生产工艺1．压榨法制油工艺流程以花生果为例：清理T剥壳T破碎T轧胚T蒸炒T压榨T花生原油（毛油）2．浸出法制油工艺流程以大豆为例：清理T破碎T软化T轧胚T浸岀T蒸发T汽提T大豆原油（毛油）3.油脂精炼工艺流程原油（毛油）7过滤T水化（脱胶）7碱炼（脱酸）7脱色T脱臭T成品油油脂精炼毛油一般指从浸岀或压榨工序由植物油料中提取的含有不宜食用（或工业用）的某些杂质的油脂。

毛油的主要成分是甘油三脂肪酸酯的混合物（俗称中性油）。

除中性油外，毛油中还含有非甘油酯物质（统称杂质），其种类、性质、状态，大致可分为机械杂质、脂溶性杂质和水溶性杂质等三大类。

1•油脂精炼的目的和方法油脂精炼，通常是指对毛油进行精制。

毛油中杂质的存在，不仅影1）油脂精炼的目的（响油脂的食用价值和安全贮藏，而且给深加工带来困难，但精炼的目的，又非将油中所有的杂质都除去，而是将其中对食用、贮藏、工业生产等有害无益的杂质除去，如棉酚、蛋白质、磷脂、黏液、水分等都除去，而有益的杂质，如生育酚等要保留。

因此，根据不同的要求和用途，将不需要的和有害的杂质从油脂中除去，得到符合一定质量标准的成品油，就是油脂精炼的目的。

（2）油脂精炼的方法根据操作特点和所选用的原料，油脂精炼的方法可大致分为机械法、化学法和物理化学法三种。

上述精炼方法往往不能截然分开。

有时采用一种方法，同时会产生另一种精炼作用。

例如碱炼（中和游离脂肪酸）是典型的化学法，然而，中和反应生产的皂脚能吸附部分色素、粘液和蛋白质等，并一起从油中分离岀来。

由此可见，碱炼时伴有物理化学过程。

油脂精炼是比较复杂而具有灵活性的工作，必须根据油脂精炼的目的，兼顾技术条件和经济效益，选择合适的精炼方法。

2•机械方法（1 ）沉淀K沉淀原理沉淀是利用油和杂质的不同比重，借助重力的作用，达到自然分离二者的一种方法。

L沉淀设备沉淀设备有油池、油槽、油罐、油箱和油桶等容器。

C温度下静止，使之自然沉30〜20沉淀时，将毛油置于沉淀设备内，一般在M沉淀方法.淀。

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。

1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸真空白土加热脱色反应脱色过滤精滤脱色油废白土真空油-油节能换热终温加热脱臭脂肪酸捕集冷却精滤一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。

在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。

酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。

脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。

随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。

水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。

2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。

大豆油的制取工艺

产业升级与转型
13.5 人才培养与引进
人才培养和引进是大豆油产业升级和转型的重要支撑。需要不断加强人才培养和引进力度，培养一批高素质的技术人才和管理人才，为产业的升级和转型提供强有力的人才保障总之，大豆油的制取工艺需要不断进行产业升级和转型，以适应市场需求的变化和技术的发展。通过技术创新、智能化和自动化、绿色生产和可持续发展、产业链协同发展和人才培养与引进等措施的实施，可以推动大豆油产业的持续发展和升级转型
12
质量安全管理
质量安全管理
01
大豆油作为一种重要的食用油，其质量安全直接关系到人民群众的健康和生命安全
02
因此，在制取工艺中必须重视质量安
全管理
质量安全管理
12.1 质量标准制定
制定严格的大豆油质量标准是质量安全管理的首要任务。标准应包括感官指标、理化指标、卫生指标等多个方面，其中感官指标如气味、色泽、口感等应符合人们普遍的消费习惯和要求；理化指标如酸价、过氧化值等应符合国家相关法规和标准；卫生指标如微生物指标、重金属含量等应符合食品安全卫生要求
其可持续性和发展性
这包括对环境的保护、资源的利用、社会的贡献等多个方面
可持续性与发展
11.1 环境保护
环境保护是可持续发展的关键之一。大豆油生产过程中需要采取一系列环保措施，如减少废水的排放、废渣的利用、废气的排放等，以降低对环境的影响。同时，厂家也需要积极采用环保技术和设备，如废水处理设备、节能设备等，以减少对环境的污染
质量安全管理
12.6 质量管理体系建设
建立完善的质量管理体系是保障大豆油质量安全的关键措施之一。该体系应包括质量方针、目标、职责、程序文件等多个方面，确保从原材料到最终产品的整个过程都处于受控状态。同时，还需要不断进行质量管理体系的审核和改进，提高质量管理水平总之，质量安全管理是大豆油制取工艺中不可或缺的一环。只有严格控制原材料和生产过程的质量，加强产品检验和不合格品处理，建立完善的质量管理体系并持续改进，才能保障大豆油的质量安全，满足人民群众的健康需求

大豆油加工设备工艺流程

一、预处理压榨工艺大豆冷榨工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→调温→压榨→豆饼。

大豆冷榨工艺中的软化温度一般不高于45℃～50℃，软化水分为10%～12%，轧胚厚度为0.4mm～0.5mm，入榨前的调质温度不高于70℃。

若采用ZX10型螺旋榨油机整籽冷榨时，则不需要轧胚。

传统的大豆预处理浸出工艺比较简单，先进的大豆预处理浸出工艺可采用脱皮、挤压膨化、湿热处理等技术，并且可以结合大豆脱皮前的干燥进行调质，省略软化工序，简化预处理工艺流程。

传统的大豆预处理工艺流程：大豆→清理→破碎→软化→轧胚→干燥→浸出大豆的预处理浸出工艺还应与大豆蛋白生产、大豆综合利用以及大豆活性成分的提取结合起来。

二、油料的浸出在浸出法取油生产工艺中，油料浸出工序应该是最重要的工艺过程。

无论是生胚直接浸出、预榨饼浸出或膨化物料浸出，它们的浸出机理是相同的。

但由于这些入浸原料的前处理工艺不同，油脂在其中的存在状态及物料性状不尽相同，因此在浸出工艺条件的选择和浸出设备的选型上有所差别。

浸出新工艺极性溶剂浸出工艺,应用新溶剂作为油脂浸出目标是获取比采用烃类溶剂浸出更高质量的油脂和成品粕。

1、用乙醇作为浸出溶剂采用乙醇作浸出溶剂能够从大豆中制取无需精炼的油脂，可以获得蛋白质含量和必需氨基酸含量高的、味道和气味良好的、淡色的豆粕，并能分离出磷脂和维生素。

在用乙醇作溶剂浸出棉籽时，可以获得高质量的油及具有很低棉酚含量的粕。

为了脱除油脂内残留的乙醇，不需要长时间的加热作用，为脱除混合油中的微量溶剂，在混合油汽提时也不像用轻汽油时条件那样严格，因此对油脂质量的影响很小。

用乙醇对大豆进行浸出后，所获得豆粕中尿素酶、脂肪氧化酶、红细胞凝集素以及50～70%的胰蛋白酶抑制素，实际上已充分地被钝化。

尤其是乙醇同轻汽油和己烷相比具有较低的毒性，生产中的易燃性和爆炸危险性较小。

2、用丙酮作浸出溶剂同时具有很好的亲水和亲油性质的丙酮，是油脂浸出溶剂中的重要溶剂之一。

大豆油精炼加工工艺

大豆油精炼加工工艺原料：浸出毛油，产品：一级油。

1. 完整工艺流程方框图：2.工艺原理与参数2.1脱胶、中和工段：2.1.1工艺流程图：油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸油脚碱液磷酸（或水）毛油过滤混合加热离心分离酸化反应（或水化反应）混合中和反应加热离心分离混合水洗滞留离心分离真空干燥碱炼油皂脚水洗废水水、磷酸真空白土加热脱色反应脱色过滤精滤脱色油废白土真空油-油节能换热终温加热脱臭脂肪酸捕集冷却精滤一级油2.1.2工艺设备及原理大豆毛油经过滤、除杂后由泵送入生产线，经加热器加热至一定温度后进入混合器。

在混和器中，毛油与一定比例的磷酸溶液（或水）充分混合，随后进入延时罐进一步调质，油中的非水化磷脂转化为水化磷脂，然后进入脱胶离心机中进行分离，分离出油脚进入暂存罐中暂存。

酸化后的油（或脱胶油）进入混和器，与一定比例的碱液混合，使游离脂肪酸与碱发生中和反应生成钠皂，再进入延时反应罐充分反应，随后经泵送至加热器加热至一定温度，然后进入脱皂离心机中进行油皂分离，分离出皂脚进入皂脚罐中暂存。

脱皂后的油进入混和器中与一定比例的热水混合，同时添加少量的磷酸溶液（或柠檬酸水溶液），用于鳌和金属离子，利于去除残皂等杂质。

随后进入延时反应罐充分反应，再进入水洗离心机进行水洗分离，以去除残留皂脚等杂质。

水洗后的油最后进入真空干燥器中去除水分及其它挥发性物质，由泵输送至脱色工段。

2.1.3工艺参数●酸法脱胶工艺：100%磷酸(浓度75~85%)加入油量0.05~0.2 %100%柠檬酸(浓度~50%)加入油量0.05~0.2 %酸脱胶不仅对除去非水化磷脂，降低金属离子含量有利，而且对碱炼水洗除去油脂中含皂含量也有很大的益处。

调和油的制作工艺

调和油为浸出法和油脂精炼法制油，浸出法工艺流程：以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油。

化学精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（水化）→脱酸（碱炼）→脱色→脱臭→成品油。

物理精炼工艺流程：原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸（水蒸气蒸馏）→脱臭→成品油。

调和油又称高合油，它是根据使用需要，将两种以上经精炼的油脂（香味油除外）按比例调配制成的食用油。

调和油澄清、透明，可作熘、炒、煎、炸或凉拌用油。

调和油一般选用精炼大豆油、菜籽油、花生油、葵花籽油、棉籽油等为主要原料，还可配有精炼过的米糠油、玉米胚油、油茶籽油、红花籽油、小麦胚油等特种油酯。

其加工过程是：根据需要选择上述两种以上精炼过的油酯，再经脱酸、脱色、脱臭、调合成为调和油。

调和油的保质期一般为12个月。

目前调和油只有企业标准，没有国家标准。

今后，调和油的发展前景是好的，它将成为消费者喜爱的油品之一。

有以下几种类型：（1）营养调和油（或称亚油酸调和油），一般以向日葵油为主，配以大豆油、玉米胚油和棉籽油，调至亚油酸含量60%左右、油酸含量约30%、软脂含量约10%。

（2）经济调和油，以菜籽油为主，配以一定比例的大豆油，其价格比较低廉。

（3）风味调和油，就是将菜籽油油、棉籽油、米糠油与香味浓厚的花生油按一定比例调配成“轻味花生油”，或将前三种油与芝麻油以适当比例调和成“轻味芝麻油”（4）煎炸调和油，用棉籽油、菜籽油、和棕榈油按一定比例调配，制成含芥酸低、脂肪酸组成平衡、起酥性能好、烟点高的煎炸调和油。

上述调和油所用的各种油脂，除芝麻油、花生油、棕榈油外，均为全炼色拉油。

色拉油是一种用菜籽油或豆油、棕榈油加上各种中介质，经过脱色、脱酸、脱臭后精炼而成，色拉油在卫生条件方面更上了一个全新的台阶，加热后不起沫、不冒烟、无色无味，一直受到消费者的喜爱。

调和油则在卫生基础上，对油的营养又有更高的要求，一般是在菜籽油里兑上一定比例的花生油加与调和，达到增加香味的效果，在配方上也不断有改良，品种很多。

浸出油厂油料的预处理和预榨工序

浸出油厂油料的预处理和预榨工序一、预处理和预榨工序的工艺流程和设备为了使料胚渗透好，达到较好的浸出效果，缩短浸出时间，降低粕中残油，对料胚进行处理是浸出生产中重要的一环。

大豆、米糠等含油量低的油料，宜采用直接浸出，棉仁、菜籽、花生仁等含油量较高的油料，宜采用预榨浸出。

1.各种油料的预处理和预榨工艺流程:(1)大豆→清理→破碎→软化→轧胚→浸出(高水份大豆) ↓↑烘干→冷却糠→蒸炒→浸出(2)米糠→糠粞分离粞饼→壳破碎→浸出(3)棉籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨→籽过滤→毛油(已脱绒)油饼破碎→浸出(4)菜籽→清理→轧胚→蒸炒→预榨过滤→毛油油饼壳破碎→浸出(5)花生果→清理→剥壳分离→预榨果过滤→毛油油饼→壳破碎→浸出(6)葵花籽→清理→剥壳分离→仁→轧胚→蒸炒→预榨→籽过滤→毛油2.预处理和预榨工序的设备:各种油料有不同的特性,应根据工艺技术要求,有利操作,有利生产,节省动力的目的进行选择。

(1)、清理设备可选用：去除一般杂质的振动平筛、六角筛、园筛、风选振动筛、风分选器；去除并肩泥的铁辊筒碾米机、梭角打麦机；去除并肩石的比重去石机；去除铁质的永磁滚筒等。

(2)、破碎设备，可选用：园盘剥壳机，辊式破碎机、锤式粉碎机、离心式破碎机(3)、剥壳设备有：剥棉籽壳的园盘剥壳机、刀板剥壳机；剥花生果壳的刀笼剥壳砂盘砻谷机；剥葵花籽壳的葵花籽剥壳机、离心式剥壳机等，以及与之配套的壳仁分离。

(4)、软化设备有：暖豆箱、软化锅、卧式滚筒软化机等。

(5)、轧胚设备有：对辊轧胚机，双对辊轧胚机、立式三辊轧胚机、立式五辊轧胚机。

(6)、蒸炒和烘干设备有：层式蒸炒锅、卧式烘干机等。

(7)、预榨机有：202—3预榨机,有用200A—3型榨油机、95型榨油机代替的。

二、预处理和预榨工序的工艺技术要求:1.清理:(1)、各种油料清理后的含杂总量不得超过以下规定指标：大豆0.1%,米糠含粞(暂订)0.5%(28目／英寸),棉籽0.5%,菜籽0.5%,花生仁0.1%(2)、下脚中含有用油料指标：2.剥壳:带壳油料经过剥壳后要求(重量比):(1)、仁中含壳率(10目／英寸筛检验):棉籽仁不超过10%,花生仁不超过1%,葵花仁不超过10%。

浸出油的工艺

浸出油的工艺
浸出油是指用浸出制油工艺制成的植物油。

浸出法制油工艺的理论依据是萃取原理，它于1843年起源于法国，是一种安全卫生、科学先进的制油工艺。

现在工业发达国家用浸出法生产的油酯总产量的90%以上。

浸出法制油的优点是粕饼中含残油少、出油率高、加工成本低、经济效益高，而且粕的质量高，饲养效果好。

浸出油-制作工艺：
浸出法是采用溶剂油将油脂原料经过充分浸泡后进行高温提取，
经过“六脱”工艺（即脱脂、脱胶、脱水、脱色、脱臭、脱酸）加工而成，
最大的特点是出油率高、生产成本低，这也是大豆色拉油的价格一般要低于压榨油的原因之一。

国内大豆浸出法压榨比例

国内大豆浸出法压榨比例
一、现状
目前，国内大豆压榨普遍采用浸出法。

浸出法是一种以溶剂为媒介，将油脂从大豆中提取出来的方法。

这种方法在国内外广泛使用，主要是因为它能有效地提取大豆中的油脂，且生产效率高。

在国内，由于技术成熟和生产成本相对较低，浸出法压榨大豆的比例一直很高。

二、浸出法压榨大豆的优势
1. 提取率高：浸出法能够有效地将大豆中的油脂提取出来，提取率较高。

2. 生产效率高：采用浸出法，可以在较短的时间内完成大量大豆的压榨，提高了生产效率。

3. 适用范围广：浸出法适用于各种品质的大豆，无论是高油分还是低油分的大豆都能进行有效压榨。

三、国内大豆浸出法压榨比例的统计数据
据统计，近年来国内大豆浸出法压榨比例一直保持在90%以上。

这一比例表明，大部分国内大豆是以浸出法进行压榨的。