品质

第一章品质概论第一节品质控制的意义随着全球市场一体化的趋势越来越明显，企业之间不断上演兼并、重组乃至强强联合的市场行为，产品市场的竞争，不再是简单的价格竞争，而是扩展到企业的研发、生产、市场推广及售后服务全过程的竞争。于是许多企业都在其产品的市场推广活动中，突出强调“以质量求生存，以信誉求发展”的企业质量方针。力求拓展市场空间，获取更大的市场份额，达到企业“持续发展”的目标。因为“没有品质，就没有明天”，因此，许多企业在开发、生产、存储、销售及售后服务，各个领域都加强了品质管制的力度，建立企业的品质检验和品质保证系统。确保生产出“高品质、低成本、富有竞争力”的产品。但是，使许多企业因惑的是，拥有先进的生产设备，却不一定能生产出品质优良的产品，因为这些企业可能将产品的品质控制提升到一个战略高度来考虑，从而导致“高投入、低产出、品质差”的结果。因此，建立运转良好的品质控制体系，用文件化的形式加以规定并严格执行，才有可能保证企业生产出优良产品，并达到持续进步的最高经营目标。提供高品质的产品，是争取订单的有效手段！也是回报客户的最好方法！第1页共23页

第二节品质控制的发展产品质量的品质控制发展到了今天，主要经历了如下几个阶级：第一阶段：操作者控制阶段在18世纪以前，由于产品生产的组织形式主要是手工作坊，产品从投入到产出所有工序的制作，都是由一个人来完成，因此产品质量的好坏也是同一个人负责控制。第二阶段：班组长控制阶段在19世纪，特别是工业化革

命以后，生产方式逐渐变成由多数人集中在一起作业，以一个组或班为

生产单位，主要由班组长负责整个班组的产品品质控制。第三阶段：检

查员控制阶段一次世界大战后，由于工厂管理工作的日益复杂，班组长

的精力基本放在组织生产、提高效率上，已很兼管品质，因此设置专职

检验员，来协助班组长工作，专门负责产品质量控制。第四阶段：统计

控制阶段利用统计手段进行品质控制，是美国管理学家修华特博士发明的，通过统计数据绘制控制图来描述抽样结果，并判别定批量产品的质

量状况。第五阶段：全面质量管理全面质量管理源于美国，由美国著名

质量管理专家菲根堡姆创建的，它将厂内品质控制延伸到产品构想、市

场调研、产品设计、制造一直到售后服务的全过程的品质控制。第六阶段：全员品管（CWQC）CWQC起源于日本，与TQC相比，它要求公

司所有部门的每一位员工，通力合作完成公司的经营目标，包括产品设计、生产及售后服务全过程的品质控制，提倡全员品管，全员参与企业

质量文化。第2页共23页

第三节品质管理体系的组织构架一、品质控制的作用，需要运作良好的品质管理体系来实现，在品质管理体系中要明确品

质管理组织架构及职责。总经理品质部经理品质部主管QC QA QE SQA DCC PQA FQA IQC LQC IPQC FQC DAS FA CPI CS 图中各缩写词的含义： QC：Quality Control 品质控制 QA：Quality Assurance 品质保证 QE：Quality Engineering 品

质工程 IQC：Incomming Quality Control 来料品质控制 LQC：Line Quality Control 生产线品质控制 IPQC：In Process Quality Control

制程品质控制 FQC：Final Quality Control 最终品质控制 SQA：

Source Quality Assurance 供应商品质保证 DCC：Document Control

Center 文件控制中心 PQA：Process Quality Assurance 制程品

质保证 FQA：Final Quality Assurance 最终品质保证 DAS：Defects

Analysis 工序能力评价（可靠性试验）FA：Final Analysis

不合格品分析 CPI：Continuous Process Improvement 连续工序改善（仪

器校正）CS：Customer Sevice 客户服务Trainning 培训第3页共23页

第二章品质检验方法第一节全数检验全

数检验是将送检批的产品或物料全部加以检验而不遗漏的检验方法，全

数检验适用于以下情形： 1、数量较小，检验简单且费用较低； 2、产品

必须是良品；3、产品中如有少量不良品，即可导致该产品产生致命性

的影响。第二节抽样检验抽样检验的方法是伴随着军事工业的发

展而产生的，在二次世界大战时期，由于战争的需要，需将大量的民用

工业转化为军事工业，此时，对产品进行全数检验已不可能，因此，在

送检批的产品中，随机抽取一定数量的样本进行试验和测定，并得用统

计学的方法将其检测结果与要求的品质标准进行比较，从而判定该产品

是否合格的方法称之为抽样检验，抽样检验方法适用于以下情形：1、

对产品需要进行破坏性试验，产品批量太大，无法进行全数检验；2、

在送检产品中允许有一定程度的不良品存在；3、送检产品需要较长的

检验时间和较高的检验费用。一、术语说明1、抽样：在送检批中抽取

一定数量样本的过程；2、批：同样产品集中在一起作为抽验对象；3、

批量：批中所含单位数量，其大小用N表示； 4、样本数：从批中抽取的

部分单位数量，其大小用n表示；5、不合格判定个数：样品中允许的最

大不良品数，如该批产品被检出的不良品小于此数量，判定该批允收；6、允收水准：允收水准是供方在其设备、物料、管理水平及人员素质等因

素的影响下，认为某种程度的不良品率可为客户接收，且客户也认为可

以接受的不良品充的品质标准。7、单次抽样：奇生送检400PCS，抽取

样本数n=80，合格判定个数为Ac=3，不合格判定个数为Ae=4，则该批

检验步骤为：3个或3个以下时判定该批允收送检批中抽取样本80

检验样品中不良数量判定该批允收 4个或4个以上时第4页共23页二、AQL抽样检验（MIL-STD-105E）1、MIL-STD-105E主要由一系列抽检表构成，分别为：正常检验单次抽样计划表（1.50）严格检验单次抽样计划表（0.65）减量检验单次抽样计划表（2.50）2、决定品质标准：对不合格品与合格品确定明确的品质标准，如果用文字难于表达的项目，必须有实物样品参照标准。 3、决定AQL值：AQL值一般由供需双方在采购合约中规定，如为本公司生产中抽检应选定合适的标准值，AQL值依不合格程度各不相同，致命性缺陷（CR）最低，严重性缺陷（MA）可略放宽，轻微性缺陷（MI）；4、决定检验水准：如无特殊规定，一般用Ⅱ级检验水准，一些简单的产品为了减少抽样数量，可用Ⅰ级检验水准。对较重要的产品，