石油化工催化裂化装置工艺流程
催化裂化—催化裂化工艺(石油加工课件)
吸收塔、解吸塔、稳定塔。完成C2以下组分与C3、C4组分的分离。
四、烟气能量回收系统
一、反应-再生系统
高低并列式提升管催化裂化装置的反应再生和分馏系统的工艺流程
一、反应-再生系统
关键控制手段
1. 沉降器顶部压力：由吸收稳定系统的气压机入口压力调节汽轮机转速控制富气流 量，以维持沉降器顶部压力恒定。 2. 再生器顶部压力：以反应器和再生器压差（通常为0.02～0.04MPa）作为调节信号， 由双动滑阀控制。 3. 催化剂循环量：由提升管反应器出口温度控制再生滑阀开度来调节；根据系统压 力平衡要求由待生滑阀开度控制汽提段料位高度。 4. 烟气中的氧含量：根据再生器稀密相温差调节主风放空量（称为微调放空），来 控制（通常要求小于0.5%），防止发生二次燃烧。
请回答
催化裂化工艺流程的四个系统分别是什么？
反应-再生系统的关键控制因素有哪些？
反应器、沉降器、再生器
提升管反应器
提升管反应器是进行催化裂化化学反应的场所，是催化裂化装置的关键设备。
折叠式提升管反应器
直管式提升管反应器
两段提升管反应器
折叠式提升管反应器：多用于同轴式和由床层反应器改为提升管的装置。 直管式提升管反应器：多用于高低并列式提升管催化裂化装置。 两段式提升管反应器：有两根短提升管串联连接而成，用于两段式提升管催化裂化装置。
双塔流程
吸收稳定系统的工艺流程
四、烟气能量回收系统
目的：最大限度地回收能量，降低装置能耗。下图为催化裂化装置烟气轮机动 力回收系统的典型工艺流程。
烟气轮机动力回收系统的典型工艺流程
思政小课堂
实现绿色生产一直是石油化工人的理想追求，在催化裂化工艺中就蕴含 着很多的绿色理念。
催化裂化工艺流程ppt
催化剂对裂解过程的促进作用
提供活性中心
催化剂表面具有特殊的活性中 心，能够吸附和活化重质烃分 子，使其更容易发生裂解反应
。
降低反应活化能
催化剂可以降低裂解反应的活化 能，使反应更容易进行。
促进反应选择性
催化剂可以促进特定结构的烃分子 发生裂解反应，提高产品的选择性 。
产品的主要性质及用途
乙烯和丙烯
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
contents
目录
• 概述 • 工艺流程 • 催化裂化反应原理 • 工艺特点 • 应用和发展 • 安全和环保
01
概述
催化裂化是什么
1
催化裂化是一种将重质烃转化为轻质烯烃和芳 烃的石油化工过程。
2
催化裂化催化剂通常为酸性催化剂，如硅酸铝 、沸石等。
3
催化裂化工艺可分为固定床、流化床和移动床 三种类型，其中流化床工艺最为常用。
THANKS
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三废处理
对工艺流程中产生的废水、废气、废渣进行分类处理，实现资源化再利用。 例如，将废气中的二氧化碳进行捕获和封存，实现减排目标；将废水进行深 度处理后再次利用；将废渣进行资源化利用等。
绿色催化裂化工艺流程的探索
不断探索新的催化裂化工艺流程，采用绿色催化剂、提高反应转化率和能量 利用率等措施，实现工业生产与环境保护的有机结合。
产品收率和质量调整
通过调整催化剂种类和反应条件，可以改变产品的收率和质 量。这使得催化裂化工艺具有很强的适应性，能够根据市场 需求灵活调整产品结构。
05
应用和发展
在石油工业中的地位
01
石油工业作为国家经济发展的重要支柱，催化裂化工艺在其中扮演着至关重要 的角色。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
《催化裂化工艺流程》
催化裂化是石油炼制工业中常用的一种重要工艺，通过这种工艺可以将石油原料转化为更高附加值的产品，如汽油、柴油和润滑油等。
催化裂化工艺流程包括许多复杂的步骤，需要精密的设备和精心的操作。
首先，原料石油经过脱盐处理后被送入裂化炉，同时注入催化剂。
裂化炉内的高温和高压条件下，原料石油分子被催化剂表面上的活性位点吸附并裂解。
随后，裂解产物经过一系列分离和净化步骤，得到目标产品。
在整个流程中，催化剂的作用至关重要。
催化剂是一种可以加速裂化反应的物质，一般由载体和活性组分组成。
常用的催化剂有沸石、氧化锆等。
通过催化剂，裂化反应可以在较低的温度和压力下进行，从而提高了反应速率和选择性，降低了工艺成本。
除了催化剂，裂化过程中温度、压力、原料性质等因素也会对反应产物的选择性和产率产生影响。
因此，裂化工艺流程需要精确控制各项参数，以确保产品的质量和产量。
总的来说，《催化裂化工艺流程》涉及到化工、催化、石油炼制等多个领域的知识，对工艺工程师和操作人员来说，熟练掌握裂化工艺流程是十分重要的。
只有在严格遵循流程要求和精
心操作的情况下，才能保证裂化反应的高效进行，最终获得优质的产品。
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
催化裂化是一种重要的石油加工工艺，广泛应用于炼油厂中。
该工艺通过使用催化剂来降低石油馏分的沸点，从而将重质油转化为轻质石油产品，例如汽油和液化石油气。
下面是一个简要的催化裂化工艺流程的描述。
首先，原料石油会经过预处理装置的处理，去除其中的杂质和硫化物等。
然后，经过加热装置对石油进行加热至适宜的反应温度，通常在480℃到540℃之间。
接下来，加热后的石油会进入裂化装置。
裂化装置通常由裂化炉和分馏塔组成。
在裂化炉中，石油会与催化剂接触反应，催化剂可以是一种活性酸或酸式酸催化剂，其主要成分通常是硅酸铝。
在裂化反应过程中，重质分子会被断裂成较轻的分子，形成较多的石油气和汽油。
随后，裂化产物会进入分馏塔进行分馏。
在分馏塔中，石油通过不同的温度区间进行分离。
由于不同馏分的沸点不同，它们会在不同高度的分馏柱中分离出来。
较重的产品，例如重油和渣油，会较低地冷凝并收集。
而较轻的产品，例如液化石油气和汽油，则会升至较高位置冷凝后收集。
最后，冷凝后的液态产品会经过进一步的处理，例如脱硫、氢气处理等，以提高产品的质量和纯度。
处理后的产品可以直接用作燃料，也可以作为生产化工产品的原料。
总结起来，催化裂化工艺是一种将重质石油转化为轻质石油产
品的重要工艺。
通过预处理、加热、裂化和分馏等步骤，石油馏分可以被高温下的催化剂断裂成较轻的分子，形成更多的石油气和汽油。
这种工艺为石油加工厂提供了一种有效的途径，可以生产出更多的高附加值产品，同时也减少了对环境的影响。
催化裂化工艺流程及主要设备
2023催化裂化工艺流程及主要设备pptcontents •概述•催化裂化工艺流程•催化裂化主要设备•工艺特点和操作规程•安全与环保•常见故障及排除方法•发展方向和新技术应用目录01概述催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和液化气的过程，是石油化工中重要的二次加工手段之一。
催化裂化工艺主要采用流化床反应器，催化剂作为床层中的介质，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
催化裂化基本概念1催化裂化主要设备23流化床反应器是催化裂化的主要设备之一，分为单器、双器和多器系统。
反应器再生器是催化裂化中的重要设备，用于烧去催化剂表面的积炭，恢复催化剂活性。
再生器旋风分离器用于将反应和再生两个工艺流程分开，同时将催化剂从反应器物料中分离出来。
旋风分离器催化裂化工艺流程简介原料油进入反应器，在适宜的温度、压力和空速条件下进行反应。
分离出的催化剂进入再生器，烧去积炭恢复活性。
反应后的物料进入旋风分离器，将催化剂从物料中分离出来。
再生后的催化剂回到反应器物料中，继续参与反应。
02催化裂化工艺流程原料油缓冲在催化裂化工艺中，原料油首先需要进入缓冲罐，进行初步的脱水和脱盐处理。
原料油加热原料油通过加热炉加热到一定温度，以便能够进行催化裂化反应。
原料预处理催化裂化主要流程加热后的原料油被送到催化裂化反应器中，同时加入催化剂。
进料在催化裂化反应器中，原料油在催化剂的作用下发生裂化反应，生成轻质油品和小分子烃类。
裂化反应裂化反应后的油气和催化剂分离，油气进入分馏塔进行分离。
催化剂分离分离后的催化剂进入再生器烧焦再生，循环使用。
催化剂循环油气在分馏塔中根据沸点不同，分离成不同沸点的油品，如汽油、柴油和重油。
油品分馏分离出的油品通过一系列精制过程，如脱硫、脱氮、脱氧等处理，提高油品质量。
油品精制催化裂化过程中产生的气体，通过压缩、冷却和分离等步骤，得到液态烃和干气。
气体分离经过处理的油品和气体分别进入相应的储罐或装置进行储存或进一步加工。
催化裂化工艺流程与设备ppt
吸收塔
脱硫塔
用于吸收和分离气体中的有油中的硫化物，减少对环境的 污染。
造气炉
过滤器
为催化裂化工艺提供所需热源，将原料油加 热到适宜的反应温度。
过滤催化剂粉尘，保护设备和管道不受磨损 。
04
安全与环保
催化裂化过程中的安全隐患及预防措施
安全隐患
在催化裂化过程中，存在火灾、爆炸、中毒、触电等安全隐 患。
预防措施
采取有效的防火防爆措施，使用安全电压和防爆电器，加强 设备维护和巡检，提高员工安全意识等。
三废排放及其降低和回收方法
三废排放
催化裂化过程中产生废气、废 水和固体废弃物。
降低排放
采用高效催化剂和优化工艺流 程，提高三废处理效率，减少
排放。
回收方法
对废气采用催化氧化、吸附等 方法回收，对废水采用生化处 理、物理化学处理等方法回收 ，对固体废弃物采用焚烧、填
埋等方法回收。
安全与环保法规和标准
国家法规
01
企业标准
02
03
事故应急预案
遵守国家和地方的安全生产和环 保法规，执行相关标准。
建立和完善企业安全和环保标准 体系，加强管理和监督。
制定事故应急预案，组织演练， 提高应对突发事件的能力。
05
能耗与节能技术
催化裂化工艺的能耗分析
原料和产品的运输和存储能耗
加强设备设计和操作的研究和改进，提高设备的 处理能力和效率，降低能耗和物耗。
加强与国外先进企业的交流和合作，引进先进技 术和管理经验，推动我国催化裂化工艺和设备的 创新发展。
THANKS
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催化裂化反应机理
通过自由基反应机理和正碳离子反应机理，在催化剂的活性中心上形成正碳离子 ，再与反应介质发生裂解反应。
催化裂化dcs工艺流程介绍
催化裂化dcs工艺流程介绍下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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石油化工工艺流程（文字简述）
石油化工工艺流程（文字简述）石油炼制过程主要包括以下过程：1、原油的预处理从油田送往炼油厂的原油往往含盐（主要是氯化物）、带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。
即脱盐脱水。
2、常减压蒸馏常减压蒸馏是常压蒸馏和减压蒸馏在习惯上的合称，常减压蒸馏基本属物理过程。
原料油在蒸馏塔里按蒸发能力分成沸点范围不同的油品（称为馏分）。
常减压装置产品主要作为下游生产装置的原料，包括石脑油、煤油、柴油、蜡油、渣油以及轻质馏分油等。
3、催化裂化催化裂化工艺由三部分组成：原料油催化裂化、催化剂再生、产物分离。
催化裂化过程的主要化学反应有：裂化反应、异构化反应、氢转移反应、芳构化反应。
催化裂化所得的产物经分馏后可得到液化气、汽油、柴油和重质馏分油。
4、催化重整催化重整（简称重整）是在催化剂和氢气存在下，将常压蒸馏所得的轻汽油转化成含芳烃较高的重整汽油的过程。
催化重整在炼油中的作用主要有三方面的功能：一是能把辛烷值很低的直馏汽油变成80至90号的高辛烷值汽油。
二是能生产大量苯、甲苯和二甲苯，这些都是生产合成塑料、合成纤维和合成橡胶的基本原料。
三是可副产大量廉价氢气，副产品氢气可以作为加氢反应的来源。
5、延迟焦化延迟焦化是在较长反应时间下，使原料深度裂化，以生产固体石油焦炭为主要目的，同时获得气体和液体产物。
改变原料和操作条件可以调整汽油、柴油、裂化原料油、焦炭的比例。
6、加氢裂化加氢裂化是在高压、氢气存在下进行，需要催化剂，把重质原料转化成汽油、煤油、柴油和润滑油。
它的产品主要是优质轻质油品，特别是生产优质航空煤油和低凝点柴油。
7、产品精制前述各装置生产的油品一般还不能直接作为商品，为满足商品要求，除需进行调合、添加添加剂外，往往还需要进一步精制，除去杂质，改善性能以满足实际要求。
常见的杂质有含硫、氮、氧的化合物，以及混在油中的蜡和胶质等成分。
它们可使油品有臭味，色泽深，腐蚀机械设备，不易保存。
催化裂化装置分馏系统工艺分析
催化裂化装置分馏系统工艺分析摘要：分馏系统的任务是将反应油和气体分割成富气、粗汽，轻柴、重柴、回炼油、油浆。
确保每个熘分的质量符合法律要求。
本文件描述了催化裂化装置分馏管理的过程和控制方案。
关键词：催化裂化；分馏系统；工艺石油炼化中催化裂化是重要设备，占有重要地位，其长期运行能力与炼化企业的整体发展密切相关。
分馏过程包括原油，回炼油处理系统，顶循、一中段、二中段、油浆循环和许多其他系统。
只有反应系统制约，富气压缩机，吸收稳定系统。
因此，分馏系统在设备中的作用至关重要。
一、催化裂化装置长周期运行的不利因素1.结焦。
设备的长期运行，沉降器结焦是影响设备稳定运行的关键因素。
结焦形状是影响滴状、丝状、颗粒状结焦的主要因素。
这表现在很多方面。
原材料的质量导致了结焦问题，一些原料较重，并且涂有大量沥青，稠环芳烃化合物和胶质物，突出了催化剂的低汽化率和湿度。
当油温和气温度低于重组组分油气压力时，重组分油气逐渐稀释，沉降器的表面结构结焦问题出现。
低进料汽化率导致结焦。
高汽化率主要表现出良好的汽化性特性，表明催化剂中含有少量湿催化剂和液相油。
当催化剂与原料接触或长时间停留时，液相完全固定在催化剂表面，从而产生结焦。
长时间滞留可能会结焦，一般来说，油气和沉降器油气滞留时间和油接触时间紧密相连，如果停留时间过长，催化剂和液相油浆完全依赖于沉积物的表面结构，结焦升高。
引起结焦的强烈反应。
在反应过程中，在一些影响且波动的情况下，反应问题主要是不均匀的，这增加了原油进入沉降器没有有效经过裂化，从而导致内壁和死角出现结焦问题。
2.外取热器管泄漏。
其原因通常反映在热器管表面，由于人员操作的较大幅度，受到高温催化加热的强烈影响，催化剂在冲刷阶段或多或少地磨损，壁厚逐渐减小，甚至出现穿孔。
此外，长期使用可能会导致外取热器管处理设备的疲劳破坏问题。
一般来说，相对较低端口流速，管段出现汽水分层，蒸汽完全集中在管上方，气泡逐渐上升并从被水带走。
催化裂化工艺流程ppt
再生器是催化裂化工艺中不可或缺的部分。通过改进再生器设计，可以提高催化剂的活性 恢复效果和减少能源消耗。例如，采用高效的再生器结构和控制策略可以提高再生效果和 降低能耗。
反应-再生系统匹配
反应器和再生器的匹配程度对整个系统的效果有着重要影响。过度的再生会消耗过多的能 量，而不足的再生则会导致催化剂活性下降。因此，需要选择适宜的反应器和再生器匹配 关系，以达到最佳的工艺效果。
改进催化剂性能
01
选择高效催化剂
使用高效催化剂可以显著提高产品的产率和质量。例如，采用具有高
活性和选择性的催化剂，可以增加所需产品的产率，同时减少副产品
的生成。
02
催化剂再生
定期对催化剂进行再生处理，可以恢复其活性，延长其使用寿命。通
过改进催化剂再生工艺，可以提高催化剂的再生效率，延长其使用寿
命。
催化裂化工艺流程ppt
xx年xx月xx日
目 录
• 催化裂化概述 • 催化裂化工艺流程 • 催化裂化主要设备 • 催化裂化工艺优化建议 • 催化裂化工艺的发展趋势和展望
01
催化裂化概述
催化裂化定义
催化裂化是一种将重质烃类转化为轻质烃类和石油焦的石油 加工过程。
催化裂化是在催化剂的作用下，利用热力使重质烃类发生裂 解反应，生成轻质烃类和石油焦的过程。
03
催化剂活性评价
定期对催化剂的活性进行评价，以便及时发现催化剂的问题并采取相
应的措施进行解决。通过建立催化剂活性评价系统，可以更好地了解
催化剂的状况，为优化工艺提供参考。
优化反应-再生系统
优化反应器设计
改进反应器设计可以提高产品的转化率和选择性。例如，采用新型的反应器结构或材料， 可以增强反应效果和提高产品质量。
石油化工重油催化裂化工艺技术
石油化工重油催化裂化工艺技术石油化工重油催化裂化工艺技术是一种将重油转化为轻质油和化学品的过程。
该过程主要利用催化剂的作用，在高温高压条件下，使重油的大分子裂解成小分子，同时发生异构化、芳构化和氢转移等反应，以获得更多的轻质油和化学品。
催化剂的选择：催化剂是该技术的核心，其选择对产品的质量和产量有着至关重要的影响。
目前，常用的催化剂包括酸性催化剂、金属催化剂和金属氧化物催化剂等。
工艺条件的控制：工艺条件包括反应温度、压力、空速等，这些因素对产品的质量和产量都有着极大的影响。
因此，精确控制这些工艺条件是重油催化裂化工艺技术成功应用的关键。
产品的质量和性能：重油催化裂化工艺技术生产的产品具有高辛烷值、低硫含量等特点，被广泛应用于汽油、柴油、航空煤油等领域。
在应用方面，石油化工重油催化裂化工艺技术适用于不同类型重油，如减压渣油、催化裂化残渣油、脱沥青油等。
对于不同工业应用，可根据实际需求选择合适的工艺技术。
例如，对于生产高质量汽油和柴油的需求，可以选择更为精细的催化剂和严格的工艺条件；对于生产高附加值化学品的需求，则可以通过调整工艺流程和催化剂类型来增加化学品产量。
虽然石油化工重油催化裂化工艺技术在提高石油利用率、生产高质量石油化工产品方面具有重要作用，但也面临着一些挑战。
催化剂的活性、选择性和稳定性是该技术的关键，而目前催化剂的研究与开发尚存在诸多困难。
重油催化裂化过程中产生的固体废物和废气等对环境造成了严重影响，亟需解决。
由于重油资源的有限性，需要进一步探索和研发更为高效、环保的石油化工技术，以适应未来可持续发展的需要。
石油化工重油催化裂化工艺技术在石油化工产业中具有重要地位。
随着经济的发展和科技的进步，该技术将不断完善和优化，提高石油利用率和生产效率，同时注重环保和可持续发展。
未来，需要加强催化剂的研发与优化，减少环境污染，提高技术的绿色性和可持续性。
应积极探索新的石油化工技术，以应对全球能源危机和环境问题的挑战。
第六章 催化裂化工艺及技术
4.3 烃类的催化裂化反应
五、催化裂化的几个基本概念
1、转化率 原料转化为产品的百分率，表示反应深度的指标。若 原料油量为100，则
100－unconverti ble feed conversion ratio ＝ 100% 100
在科研和生产中，转化率表示如下：
gas petrol coke conversion ratio ＝ 100% raw oil
19
4.3 烃类的催化裂化反应
2、正碳离子机理 以正n-C16H32来说明。 (1)生成正碳离子 正n-C16H32得到一个H＋，生成正碳离子。如
H n-C5H11 C C10H20 + H+ H n-C5H11 C C10H21
+
(2)β断裂 大正碳离子不稳定，容易在β位置上断裂，生成一个烯 烃和一个小正碳离子：
20
4.3 烃类的催化裂化反应
H n-C5H11 C CH2 C9H19 + C5H11 CH CH2 + CH C8H17 +
特点：主链中C数量＞5时才容易断裂，裂化后生成的
产物至少是3个C以上的分子。
(3)异构化 叔正碳离子＞仲正碳离子＞伯正碳离子。 若正碳离子为伯正碳离子，易变成仲碳离子，再进行β 断裂，甚至异构化为叔正碳离子，再进行β断裂。
15
4.3 烃类的催化裂化反应
C
+C C C C
C
+ C C C C
特点：二烯烃最易接受氢转化为单烯烃，故产品中二
烯烃很少。
4、芳构化反应(aromatization reaction) 所有能生成芳烃的反应。也是催化裂化的主要反应。
C C C C C C C
催化裂化装置工艺流程
催化裂化装置工艺流程
《催化裂化装置工艺流程》
催化裂化装置是石油化工行业中常见的一种重要装置，主要用于将重质石油原料加工成轻质高值产品，如汽油、柴油和航空燃料。
在催化裂化装置中，石油原料通过加热和催化剂的作用，发生分子内部的饱和碳链裂解，生成较轻的烃类产品，并产生丰富的芳烃和液化石油气。
催化裂化装置的工艺流程通常包括以下几个主要步骤：
1. 原料加热：首先，将经过预处理的重质石油原料送入加热炉中进行加热，使其达到裂化反应的最佳温度。
2. 催化裂化：加热后的石油原料进入裂化反应器，与催化剂接触，发生裂化反应。
在裂化过程中，重质烃分子会发生碳链裂解，生成较轻的烃类产品，包括汽油、柴油和液化石油气。
3. 分离和净化：裂化反应产物进入分馏塔，通过精馏、冷却和净化等步骤，将不同碳数的烃类产品进行分离，以得到所需的轻质产品。
4. 再生催化剂：随着反应的进行，催化剂会逐渐失活，需要通过再生来恢复其活性。
再生催化剂的过程包括焙烧和再活化，以保持催化剂的活性和稳定性。
以上便是催化裂化装置的基本工艺流程。
该装置能够将重质石
油原料转化为高附加值的轻质产品，对于提高石油炼制的产出和质量具有重要意义。
同时，催化裂化装置的工艺流程也在不断优化和改进，以适应不断变化的市场需求和环保要求。
石油炼制的催化裂化
中国石油大学（北京）石油的催化裂化学号：xxxxxxxx班级：xxxxx 姓名：xxx石油炼制的催化裂化石油炼制工艺的目的可概括为：①提高原油加工深度，得到更多数量的轻质油产品；②增加品种，提高产品质量。
然而，原油经过一次加工(常减压蒸馏)只能从中得到10%~40%的汽油、煤油和柴油等轻质油品，其余是只能作为润滑油原料的重馏分和残渣油。
但是，社会对轻质油品的需求量却占石油产品的90%左右。
同时直馏汽油辛烷值很低，约为40~60，而一般汽车要求汽油辛烷值至少大于70。
所以只靠常减压蒸馏无法满足市场对轻质油品在数量和质量上的要求。
这种供求矛盾促进了炼油工艺的发展。
催化裂化技术是重油轻质化和改质的重要手段之一，已成为当今石油炼制的核心工艺之一。
催化裂化技术的发展概况最早的工业催化裂化装置出现于1936年，从技术发展的角度来说，催化裂化的发展最基本的是反应－再生型式和催化剂性能两个方面的发展。
催化裂化的工艺特点及实质450℃~510℃条件下，在催化剂的存在下，发生一系列化学反应，转化生成气体、汽油、柴油等轻质产品和焦炭的过程。
催化裂化过程具有以下几个特点：⑴轻质油收率高，可达70%~80%；⑵催化裂化汽油的辛烷值高，汽油的安定性也较好；⑶催化裂化柴油十六烷值较低，常与直馏柴油调合使用或经加氢精制提高十六烷值，以满足规格要求；⑷催化裂化气体，C3和C4气体占80%，其中C3丙烯又占70%，C4中各种丁烯可占55%，是优良的石油化工原料和生产高辛烷值组分的原料。
根据所用原料，催化剂和操作条件的不同，催化裂化各产品的产率和组成略有不同，大体上，气体产率为10%~20% ，汽油产率为30%~50%，柴油产率不超过40%，焦炭产率5%~7%左右。
由以上产品产率和产品质量情况可以看出，催化裂化过程的主要目的是生产汽油。
我国的公共交通运输事业和发展农业都需要大量柴油，所以催化裂化的发展都在大量生产汽油的同时，能提高柴油的产率，这是我国催化裂化技术的特点。
催化裂化工艺流程及主要设备通用课件
催化剂在使用过程中会逐渐失去 活性，需要经过再生处理恢复活 性，同时烧去积碳，延长催化剂 使用寿命。
产品处理与分离
产品处理
裂化产物经过一系列的分离和加工处 理，得到不同规格的气体、汽油、柴 油等产品。
分离过程
包括粗汽油分离、轻柴油分离、重柴 油分离、气体分离等，以得到高纯度 、高质量的产品。
沉降器的操作和维护对于保持工艺的稳定性和产品的 质量至关重要。
分馏塔
分馏塔是用于对催化裂化工艺产生的油气产品进行分离和提纯的设备。
分馏塔内部通常装有塔板、加热器和冷凝器等设备，油气产品在分馏塔内经过多次加热和冷 凝，根据不同组分的沸点差异实现分离和提纯。
分馏塔的操作和维护对于保证产品的质量和产量至关重要。
。
沉降器
沉降器内部通常装有过滤网和集油箱等设备，油气产 品经过过滤网去除催化剂颗粒后进入集油箱，再通过 管道输送到分馏塔进行进一步处理。
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余热回收系统
余热回收
催化裂化过程中会产生大量的余热，余热回收系统将这些余热回收并利用，提 高能源利用效率。
回收方式
包括余热锅炉回收、蒸汽轮机回收等，将余热转化为有用的热能或电能。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺中的核心设备，用于实现原料油在催化剂的作用 下的裂化反应。
反应器通常采用管式反应器或流化床反应器，其中管式反应器由许多垂 直的管束组成，原料油在管内经过催化剂裂化；流化床反应器则是催化
全阀等，以防止事故发生。
人员安全
催化裂化装置分馏系统工艺分析
催化裂化装置分馏系统工艺分析催化裂化装置是石油化工行业中广泛应用的一种重要工艺，可以将重油转化为高级汽油和石脑油等价值较高的产品。
其分馏系统是催化裂化装置中的一个关键环节，对整个装置的性能和经济效益有着重要影响。
本文将对催化裂化装置分馏系统的工艺进行分析。
催化裂化装置的分馏系统主要由精制塔、主分馏塔、副分馏塔和热泵塔等组成。
其工艺流程为：经过预分馏后，重质原料油进入主分馏塔，其中与裂化产物混合油进行热交换，然后进入精制塔。
精制塔中通过顶部回流氮气控制塔压，控制裂化产物油的沸点，使得其能够在适当的温度下进行分馏。
顶部回流后的氮气通过冷凝循环器冷却冷凝，然后再经过氮气收集器进行脱气，使得其压力保持在一个正常的范围。
裂化产物油通过精制塔的塔顶侧抽离，并经过冷凝装置进行冷却，得到液相产品。
精制塔的下部通过塔底汽提法进行脱蜡处理，脱蜡后的石脑油经过副分馏塔分离，得到高级汽油和石脑油等高附加值产品。
副分馏塔中通过顶部回流氮气控制塔压，底部液相产品通过泵抽出，经过再冷凝后得到石脑油。
经过脱蜡处理的底部渣油再经过加氢处理后得到洁净的石油基础油。
在该工艺中，通过精心设计分馏系统的工艺参数，可以提高产品质量和产量，提高装置的经济效益。
首先，需要选择合适的分馏塔类型和设计参数，以确保分馏塔具有足够的分离效果和塔顶气体的回收能力。
其次，需要合理控制塔底压力和塔顶回流氮气的量，以达到最佳的分馏效果。
此外，还需要合理设计冷凝装置，以确保冷凝温度适当，能够有效冷凝出液相产品。
此外，还需要注意操作控制的安全性和稳定性。
对于分馏系统来说，要注意控制好分馏温度和压力的变动，以防止分馏塔内发生过热、过压等异常情况。
在日常操作中，要注意监控分馏系统的各个关键参数，及时发现问题并进行调整和处理。
综上所述，催化裂化装置分馏系统是催化裂化装置中一个重要的工艺环节。
通过合理设计和精心操作，可以提高产品的质量和产量，提高装置的经济效益。
但需要注意操作的安全性和稳定性，及时处理和解决问题。
催化裂化工艺流程ppt
反应动力学模型
宏观反应动力学模型
01
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适用于研究催化裂化反应宏观行为
描述反应器内反应物浓度、温度等参数随时 间变化规律
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适用于研究催化裂化反应微观机制
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微观反应动力学模型
06
描述单个催化剂表面反应速率、产物分布等 规律
反应主要影响因素
• 催化剂种类和性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 不同催化剂具有不同活性中心和反应机理 • 反应温度和压力 • 影响催化裂化反应速率和产物分布 • 高温高压有利于大分子分解和生成高辛烷值汽油 • 原料油性质 • 影响催化裂化反应活性和选择性 • 重质原料油需要预处理以降低催化剂污染
现状
我国催化裂化技术应用广泛，但与国外相比，技术水平仍有 差距，如催化剂品种单一、活性低等问题。
展望
我国催化裂化技术将不断提高自主创新能力，加大投入研发 新型催化剂和工艺流程，提高国产催化剂的竞争力。同时， 加强与国际合作与交流，推动我国催化裂化技术的发展。
07
参考资料
催化剂
类型
包括分子筛催化剂、金 属氧化物催化剂和络合 物催化剂等。
阻火与防爆设施
催化裂化工艺中，阻火与防爆设施的设置是必要的，可有效防止火灾和爆炸事故的发生。
三废排放及处理措施
01
废气处理
催化裂化工艺中产生的废气主要含有二氧化碳、硫化物等有害物质，
需进行脱硫、脱硝等处理，达到排放标准。
02
废水处理
废水主要来源于设备清洗、地坪冲洗等环节，需进行除油、脱盐等处
理，达到排放标准。
04
主要设备与操作
主要设备介绍
反应器
用于实现催化剂上的化学反应； 分 为流化床和固定床两种
催化裂化工艺流程及主要设备课件
加热炉通常采用燃油、燃气或电加热方式，根据不同的 工艺需求选择合适的加热方式。
加热炉的操作需根据工艺要求控制温度、压力和流量等 参数，以确保原料油和催化剂得到均匀加热。
分馏塔
分馏塔是催化裂化工艺流程中 用于分离不同沸点的烃类的设 备。
反应器内部通常装有高效催化剂，以 促进原料油裂化成小分子烃类，同时 降低生焦率。
反应器通常采用固定床、流化床或移 动床的情势，根据不同的原料和产品 需求选择合适的反应器类型。
反应器的设计需考虑温度、压力、原 料油性质和流量等工艺参数，以确保 较高的转化率和选择性。
再生器
再生器是催化裂化工艺流程中 用于烧焦和再生催化剂的设备
气体净化
分离出的气体中可能含有 硫化氢、一氧化碳等杂质 ，需要进行脱硫、脱碳等 处理，以满足环保要求。
液体产品精制
经过油气分离后的液体产 品需要进行精制，如加氢 处理、脱蜡等，以提高产 品的质量和稳定性。
03
主要设备介绍
反应器
反应器是催化裂化工艺流程中的核心 设备，用于实现原料油在催化剂的作 用下的裂化反应。
活性和寿命。
预热和注水
预处理过程中，原料油需要经过 加热和注水处理，以提高油品的 流动性和降低粘度，有利于油品
的快速加热和反应。
原料的雾化
为了使原料油与催化剂充分接触 和混合，需要对原料油进行雾化 处理，使其形成微小的液滴，增 加油滴在反应器内的停留时间。
反应过程
反应温度与压力
催化裂化反应需要在一定的温度和压力下进行，通常温度在450550℃之间，压力在0.5-1.0 MPa之间。
催化裂化工艺流程及主要设备课 件
催化裂化工艺流程
催化裂化工艺流程
《催化裂化工艺流程》
催化裂化是一种重要的炼油工艺，用于将重质石油馏分转化为高附加值的轻质产品，如汽油和柴油。
该工艺涉及物理和化学过程，需要严格控制各个步骤，以确保产品质量和安全生产。
催化裂化工艺流程主要包括原料预处理、催化裂化反应、分离和产品处理几个基本步骤。
首先是原料预处理，即对重质油品进行脱硫、脱氮、脱氢等处理，以保证后续催化裂化反应的顺利进行。
然后是催化裂化反应，将经过预处理的重质油品在催化剂的作用下进行裂化，产生轻质烃类产品。
分离环节将反应产物进行分离，得到所需的轻质产品。
最后是产品处理，通过脱硫、脱酸、脱氮等工艺对产品进行精制，以满足市场需求和环保要求。
在整个工艺流程中，催化剂的选择和运行条件的控制是非常关键的。
催化剂的种类和性能直接影响到反应的效率和产品质量，而运行条件的控制则涉及温度、压力、气体流速等参数的稳定和调节，以确保反应的稳定性和安全性。
而在实际操作中，催化裂化工艺还需要考虑能源消耗、环境保护、安全生产等方面的综合问题。
为了提高能源利用率和减少环境污染，工艺技术不断更新和改进，如引入先进的冷凝和蒸汽回收技术，采用高效的催化剂和反应器设计等，以降低生产成本并减少对环境的影响。
总而言之，催化裂化工艺流程是一个复杂而重要的炼油工艺，需要各个环节的精心设计和严格控制，以确保安全高效地生产出优质的轻质产品。
随着科技的不断发展和创新，相信催化裂化工艺将会不断完善，给石油化工产业带来更大的益处。
催化工艺流程
催化工艺流程催化工艺是一种通过催化剂来促进化学反应的方法，它在工业生产中具有重要的应用价值。
催化工艺可以提高反应速率，减少反应温度和压力，降低反应副产物的生成，提高产品纯度等。
下面将以催化裂化工艺为例，阐述催化工艺的流程。
催化裂化是一种将石油原料转化为高附加值产品的重要工艺。
它通过在高温和高压条件下，利用催化剂将重质石油组分裂解成较轻的烃类化合物。
催化裂化工艺流程主要包括预热、进料、裂化反应、分离和再生等几个步骤。
首先是预热步骤。
石油原料从储罐进入预热器，通过换热器和热交换器进行预热，提升进料温度至裂化反应所需的温度。
预热的目的是降低反应所需的热能输入，并避免因突然变化的温度对设备造成损害。
接下来是进料步骤。
经过预热的石油原料进入主反应器，同时通过氢气进料装置加入适量的氢气。
氢气的加入可以降低催化剂的积碳和结焦，延长催化剂的使用寿命。
在进料过程中，还需要控制进料的流量和温度，以保持反应条件的稳定性。
然后是裂化反应步骤。
在主反应器中，石油原料通过与催化剂接触，发生裂化反应。
裂化反应的条件通常为高温和高压，并且需要催化剂的存在才能进行。
催化剂可以通过吸附、解离和再结合等过程促进石油原料的裂化，生成较轻的烃类化合物。
裂化反应后，需要进行产品的分离步骤。
主反应器出口的混合物经过冷凝和分离，得到不同碳数和性质的烃类产品。
分离过程中常见的设备有分馏塔、凝结器、冷却器等。
分馏塔通过热平衡和物质选择性，实现不同产品的分离和纯度的控制。
最后是催化剂的再生步骤。
催化剂经过多次使用后会积聚废炭和降低活性，需要进行再生以恢复催化剂的活性。
催化剂的再生通常包括在高温和高压条件下进行的氢气燃烧和氨气脱附等步骤。
再生后的催化剂可以循环使用，降低了生产中的成本。
综上所述，催化裂化工艺流程是一个复杂而高效的过程，通过控制进料、反应条件、分离和再生等步骤，可以生产出高附加值的烃类产品。
催化工艺的成功应用，不仅提高了化工产业的效率和产品质量，也减少了能源消耗和环境污染。
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炼油生产安全技术—催化裂化的装置简介类型及工艺流程催化裂化技术的发展密切依赖于催化剂的发展。
有了微球催化剂，才出现了流化床催化裂化装置；分子筛催化剂的出现，才发展了提升管催化裂化。
选用适宜的催化剂对于催化裂化过程的产品产率、产品质量以及经济效益具有重大影响。
催化裂化装置通常由三大部分组成，即反应?再生系统、分馏系统和吸收稳定系统。
其中反应––再生系统是全装置的核心，现以高低并列式提升管催化裂化为例，对几大系统分述如下：㈠反应––再生系统新鲜原料(减压馏分油)经过一系列换热后与回炼油混合，进入加热炉预热到370℃左右，由原料油喷嘴以雾化状态喷入提升管反应器下部，油浆不经加热直接进入提升管，与来自再生器的高温(约650℃~700℃)催化剂接触并立即汽化，油气与雾化蒸汽及预提升蒸汽一起携带着催化剂以7米/秒~8米/秒的高线速通过提升管，经快速分离器分离后，大部分催化剂被分出落入沉降器下部，油气携带少量催化剂经两级旋风分离器分出夹带的催化剂后进入分馏系统。
积有焦炭的待生催化剂由沉降器进入其下面的汽提段，用过热蒸气进行汽提以脱除吸附在催化剂表面上的少量油气。
待生催化剂经待生斜管、待生单动滑阀进入再生器，与来自再生器底部的空气(由主风机提供)接触形成流化床层，进行再生反应，同时放出大量燃烧热，以维持再生器足够高的床层温度(密相段温度约650℃~68 0℃)。
再生器维持0.15MPa~0.25MPa (表)的顶部压力，床层线速约0.7米/秒~1.0米/秒。
再生后的催化剂经淹流管，再生斜管及再生单动滑阀返回提升管反应器循环使用。
烧焦产生的再生烟气，经再生器稀相段进入旋风分离器，经两级旋风分离器分出携带的大部分催化剂，烟气经集气室和双动滑阀排入烟囱。
再生烟气温度很高而且含有约5%~10% CO，为了利用其热量，不少装置设有CO 锅炉，利用再生烟气产生水蒸汽。
对于操作压力较高的装置，常设有烟气能量回收系统，利用再生烟气的热能和压力作功，驱动主风机以节约电能。
㈡分馏系统分馏系统的作用是将反应?再生系统的产物进行分离，得到部分产品和半成品。
由反应?再生系统来的高温油气进入催化分馏塔下部，经装有挡板的脱过热段脱热后进入分馏段，经分馏后得到富气、粗汽油、轻柴油、重柴油、回炼油和油浆。
富气和粗汽油去吸收稳定系统；轻、重柴油经汽提、换热或冷却后出装置，回炼油返回反应––再生系统进行回炼。
油浆的一部分送反应再生系统回炼，另一部分经换热后循环回分馏塔。
为了取走分馏塔的过剩热量以使塔内气、液相负荷分布均匀，在塔的不同位置分别设有4 个循环回流：顶循环回流，一中段回流、二中段回流和油浆循环回流。
催化裂化分馏塔底部的脱过热段装有约十块人字形挡板。
由于进料是460℃以上的带有催化剂粉末的过热油气，因此必须先把油气冷却到饱和状态并洗下夹带的粉尘以便进行分馏和避免堵塞塔盘。
因此由塔底抽出的油浆经冷却后返回人字形挡板的上方与由塔底上来的油气逆流接触，一方面使油气冷却至饱和状态，另一方面也洗下油气夹带的粉尘。
㈢吸收––稳定系统：从分馏塔顶油气分离器出来的富气中带有汽油组分，而粗汽油中则溶解有C3、C4甚至C2组分。
吸收––稳定系统的作用就是利用吸收和精馏的方法将富气和粗汽油分离成干气(≤C2)、液化气(C3、C4)和蒸汽压合格的稳定汽油。
一、装置简介(一)装置发展及其类型1 / 91．装置发展催化裂化工艺产生于20世纪40年代，是炼油厂提高原油加工深度的一种重油轻质化的工艺。
20世纪50年代初由ESSO公司(美国)推出了Ⅳ型流出催化装置，使用微球催化剂(平均粒径为60—70tan)，从而使催化裂化工艺得到极大发展。
1958年我国第一套移动床催化裂化装置在兰州炼油厂投产。
1965年我国自己设计制造施工的Ⅳ型催化装置在抚顺石油二厂投产。
经过近40年的发展，催化裂化已成为炼油厂最重要的加工装置。
截止1999年底，我国催化裂化加工能力达8809。
5×104t／a，占一次原油加工能力的33．5％，是加工比例最高的一种装置，装置规模由(34—60)×104t／a发展到国内最大300×104t／a，国外为675×104t／a。
随着催化剂和催化裂化工艺的发展，其加工原料由重质化、劣质化发展至目前全减压渣油催化裂化。
根据目的产品的不同，有追求最大气体收率的催化裂解装置(DCC)，有追求最大液化气收率的最大量高辛烷值汽油的MGG工艺等，为了适应以上的发展，相应推出了二段再生、富氧再生等工艺，从而使催化裂化装置向着工艺技术先进、经济效益更好的方向发展。
2．装置的主要类型催化裂化装置的核心部分为反应—再生单元。
反应部分有床层反应和提升管反应两种，随着催化剂的发展，目前提升管反应已取代了床层反应。
再生部分可分为完全再生和不完全再生，一段再生和二段再生(完全再生即指再生烟气中CO含量为10—6级)。
从反应与再生设备的平面布置来讲又可分为高低并列式和同轴式，典型的反应—再生单元见图2—4、图2—5、图2—6、图2—7，其特点见表2—11。
2 / 93 / 9(二)装置单元组成与工艺流程1.组成单元催化裂化装置的基本组成单元为：反应—再生单元，能量回收单元，分馏单元，吸收稳定单元。
作为扩充部分有：干气、液化气脱硫单元，汽油、液化气脱硫醇单元等。
各单元作用介绍如下。
(1)反应—再生单元重质原料在提升管中与再生后的热催化剂接触反应后进入沉降器(反应器)，油气与催化剂经旋风分离器与催化剂分离，反应生成的气体、汽油、液化气、柴油等馏分与未反应的组分一起离开沉降器进入分馏单元。
反应后的附有焦炭的待生催化剂进入再生器用空气烧焦，催化剂恢复活性后再进入提升管参加反应，形成循环，再生器顶部烟气进入能量回收单元。
(2)三机单元所谓三机系指主风机、气压机和增压机。
如果将反一再单元作为装置的核心部分，那么主风机就是催化裂化装置的心脏，其作用是将空气送人再生器，使催化剂在再生器中烧焦，将待生催化剂再生，恢复活性以保证催化反应的继续进行。
增压机是将主风机出口的空气提压后作为催化剂输送的动力风、流化风、提升风，以保持反—再系统催化剂的正常循环。
气压机的作用是将分馏单元的气体压缩升压后送人吸收稳定单元，同时通过调节气压机转数也可达到控制沉降器顶部压力的目的，这是保证反应再生系统压力平衡的一个手段。
(3)能量回收单元利用再生器出口烟气的热能和压力使余热锅炉产生蒸汽和烟气轮机作功、发电等，此举可大大降低装置能耗，目前现有的重油催化裂化装置有无此回收系统，其能耗可相差1／3左右。
(4)分馏单元沉降器出来的反应油气经换热后进入分馏塔，根据各物料的沸点差，从上至下分离为富气(至气压机)、粗汽油、柴油、回炼油和油浆。
该单元的操作对全装置的安全影响较大，一头一尾的操作尤为重要，即分馏塔顶压力、塔底液面的平稳是装置安全生产的有力保证，保4 / 9证气压机人口放火炬和油浆出装置系统的通畅，是安全生产的必备条件。
(5)吸收稳定单元经过气压机压缩升压后的气体和来自分馏单元的粗汽油，经过吸收稳定部分，分割为干气、液化气和稳定汽油。
此单元是本装置甲类危险物质最集中的地方。
(6)干气、液化气脱硫和汽油液化气脱硫醇单元该两部分为产品精制单元。
干气、液化气在胺液(乙醇胺、二乙醇胺、Ⅳ—甲基二乙醇胺等)作用下、吸收干气、液化气中的H2S气体以达到脱除H2S的目的。
汽油和液化气在碱液状态中在磺化酞氰钴或聚酞氰钻作用下将硫醇氧化为二硫化物，以达到脱除硫醇的目的。
2．工艺流程工艺原则流程见图2—8。
原料油由罐区或其他装置(常减压、润滑油装置)送来，进入原料油罐，由原料泵抽出，换热至200—300°C左右，分馏塔来的回炼油和油浆一起进入提升管的下部，与由再生器再生斜管来的650～700°C再生催化剂接触反应，然后经提升管上部进入分馏塔(下部)；反应完的待生催化剂进入沉降器下部汽提段。
被汽提蒸汽除去油气的待生剂通过待生斜管进入再生器下部烧焦罐。
由主风机来的空气送人烧焦罐烧焦，并同待生剂一道进入再生器继续烧焦，烧焦再生后的再生催化剂由再生斜管进人提升管下部循环使用。
烟气经一、二、三级旋分器分离出催化剂后，其温度在650～700°C，压力0．2-0．3MPa(表)，进人烟气轮机作功带动主风机，其后温度为500—550°C，压力为0．01MPa(表)左右，再进入废热锅炉发生蒸汽，发汽后的烟气(温度大约为200℃左右)通过烟囱排到大气。
反应油气进入分馏塔后，首先脱过热，塔底油浆(油浆中含有2%左右催化剂)分两路，一路至反应器提升管，另一路经换热器冷却后出装置。
脱过热后油气上升，在分馏塔内自上而下分离出富气、粗汽油、轻柴油、回炼油。
回炼油去提升管再反应，轻柴油经换热器冷却后出装置，富气经气压机压缩后与粗汽油共进吸收塔，吸收塔顶的贫气进入再吸收塔由轻柴油吸收其中的C4-C5，再吸收塔顶干气进入干气脱硫塔脱硫后作为产品出装置，吸收塔底富吸收油进入脱吸塔以脱除其中的C2。
塔底脱乙烷汽油进入稳定塔，稳定塔底油经碱洗后进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置，稳定塔顶液化气进入脱硫塔脱除H，S，再进入脱硫醇单元脱硫醇后出装置。
(脱硫脱硫醇未画出) (三)化学反应过程1．催化裂化反应的特点催化裂化反应是在催化剂表面上进行的，其反应过程的7个步骤如下：5 / 9①气态原料分子从主流扩散到催化剂表面；②原料分子沿催化剂外向内扩散；③原料分子被催化剂活性中心吸附；④原料分子发生化学反应；⑤产品分子从催化剂内表面脱附；⑥产品分子由催化剂外向外扩散；⑦产品分子扩散到主流中。
重质原料反应生成目的产品可用下图表示：2．催化裂化反应种类石油馏分是由十分复杂的烃类和非烃类组成，其反应过程十分复杂，种类繁多，大致分为几个类型。
(1)裂化反应是主要的反应。
即C—C键断裂，大分子变为小分子的反应。
(2)异构化反应是重要的反应。
即化合物的相对分子量不变，烃类分子结构和空间位置变化，所以催化裂化产物中会有较多异构烃。
(3)氢转移反应是一个烃分子上的氢脱下来加到另一个烯烃分子上，使其烯烃饱和，该反应是催化裂化特有的反应。
虽然氢转移反应会使产品安定性变好，但是大分子的烃类反应脱氢将生成焦炭。
(4)芳构化反应烷烃、烯烃环化生成环烷烃和环烯烃，然后进一步氢转移反应生成芳烃，由于芳构化反应使汽油、柴油中芳烃较多。
除以上反应外，还有甲基转移反应、叠合反应和烷基化反应等。
(四)主要操作条件及工艺技术特点1．主要操作条件因不同的工艺操作条件不尽相同，表2—12列出一般一段再生催化裂化的主要操作条件。
2．工艺技术特点(1)微球催化剂的气—固流态化催化裂化确切一点应该叫作流化催化裂化。
微球催化剂(60—70／1m粒径)在不同气相线速下呈现不同状态，可分为固定床(即催化剂不动)、流化床(即催化剂只在一定的空间运动)和输送床(即催化剂与气相介质一同运动而离开原来的空间)三种。