打孔机的结构原理设计机械系统设计大作业样本
产品设计分析打孔器
一、产品名称打孔器二、外形图三、结构分析1、爆炸图见附图2、产品工作原理在通电情况下，将要打孔的纸张放在纸片打孔托上，按动打孔器盖，切刀就会在纸张上打出空并穿入纸张中，再次按动打孔器盖，切刀会自动弹起，这样就可以拿出打好空的纸张。
将事先准备好的装订夹条穿到装订夹条拉板上，并拉动装订夹条拉板，同时将打好空的纸张放在纸张孔板中，然后弹回装订夹条拉板上的装订夹条，这时候，装订条夹就会穿到纸张中，纸张就装订好了。
3、零部件信息顺序按照装配顺序排列号码4、装配特征分析将切刀装到弹簧上，盖上切刀的切刀帽。
将纸片打孔托用螺钉M4X10装订到打孔支架上。
之后将防震片装订到打孔支架上。
将转动帽套到打孔器盖上后，用转动轴1将打孔器盖装配到打孔器支架上，然后拧紧转动轴帽1。
用螺钉M4X10将装订夹条拉板装到拉带支撑架上，之后把纸张孔板和装订夹条拉板压到打孔支架下，然后用转动轴2将打孔支架和打孔器托穿到一起，之后拧上转动轴帽2。
最后把螺钉M5X15订到打孔器托上。
此时则装配完毕。
从上面的装配可以看出其装配顺序很重要，还有就是在螺钉装配的基础上，采用了转动轴装配，可以使两个部件达到转动的目的，用于完成所需要的转动操作。
四、产品造型分析1、形态分析形态棱角分明，整体扁平，像一个开口的贝壳。
左右对称的结构，高宽符合黄金比例，赋予一定的形态美感。
从其地盘的厚度来说，这是一款厚重的产品。
方方正正也难免会有些死板，但是在小东西的处理上，比如产品添加了转动螺帽等结构这使得原来呆板的形态有了改观，可以说大部件和小部件就是一种对比谐和，使得形态更加优美。
2、色彩分析色彩是浅灰色、黑色结合在一起的。
一般的纸张就算是打印或者是写上了字之后也是白色居多，采用浅灰色是和白色一个色系，同时能够凸现纸张的白，可以说是将产品融入了使用对象中，而不是呈现一种格格不入的强队比，这样会给使用者一种更加舒适的感受。
同时打孔盖上的黑色一方面是可以点缀产品另一方面是加工成型的时候的需要。
毕业设计(论文)-钻孔机器人设计(含CAD图纸)
毕业设计（论文）-钻孔机器人设计（含CAD图纸）CAD图纸等，加153893706摘要自从20世纪60年代初世界第一台机器人诞生以后，机器人技术得到了迅速地发展。
当今机器人技术的发展趋势主要有两个突出的特点:一个是机器人的应用领域的不断扩大;另一个是机器人的性能的不断提高。
随着社会的发展，机器人已经被用在钻孔工业中，它被用来代替人类做一些简单、重复或危险的工作。
同时，它可以代替人类做一些环境比较里恶劣的工作。
本文主要论述了一种钻大工件的机器人结构的设计——PR30-51多手钻孔机器人，本结构主要采用液压控制升降台的上下左右的运动，和电机控制机械手的竖直钻，本机器人能够在3米高度的工作范围内对起重机大梁进行上钻和侧钻。
采用感光传感器对机器人的运动位置进行控制，控制机器人的转向和机器人离工件的距离等。
此钻孔机器人具有结构简单，工作稳定，便于移动等优点。
关键词:工业机器人钻孔液压缸ABSTRACTSince the first robot of the world was born in the beg inning of the sixth decade of20-th century, the robotic technique has been developed rapidly. There are two distinguishing features of the trend in robotic te chniquedevelopment: one is in the continuous extension of robotic application a reas and the another is in the uninterrupted improvement of robotic performences .With the rapid development of the Community , the applied domain of the industrial robot becoming more and more wide. It was used to replace human to do some simple, repetitive or dangerous work. At the same time. It can replace the human environment to do some more work in inclement. The main theses of a vertical structure of the large piece of robot design --PR30-51 more handdrilling robots, The main structure of a hydraulic lifting platform control movement around the country,and Electrical control mechanical hand onto the walls. The robots can work within three meters of a crane ridgepole and sprayed adjacent sprayed. Photosensitive sensors used for robot movement control position, To control robots and robot from working distance. This painting robots with simp ucture, stability, Facilitate movement of meritKEY WORDS:the robot drill liquor pressure jar目录第一章绪论 (1)1.1 机器人概述 (2)1.2 机器人的历史及其现状 (3)1.3 机器人的发展趋势 (5)第二章总体方案设计与论证 (6)2.1 行走机构的设计 (7)2.2 机械手的设计 (7)2.3 驱动方式的确定 (8)2.4 传动方式的确定 (10)第三章设计计算及零部件的校核 (12)3.1主伸缩缸设计 (12)3.2驱动轴的设计 (15)3.3驱动轴上键的设计 (18)3.4手臂结构中的齿轮设计 (18)3.5丝杠的设计 (20)第四章零部件的选择 (23)4.1导轨的选择 (23)4.2驱动系统电机的选择 (23)4.3传感器的选择 (25)4.4行走机构中轴承的选择 (26)4.5 联轴器的选择……………………………………… 27 设计总结……………………………………………………………29 谢辞........................................................................... 30 参考文献 (31)- i -第一章绪论1.1 机器人概述在现代工业中，生产过程的机械化、自动化已成为突出的主题。
打孔机设计
软塑胶管打孔机设计一、所给出的数据及参数1、材质：塑胶2、具体成品模型见图成品模型及尺寸要求3、已知设计数据：D=Φ8.2±0.2mm d=Φ4.7±0.2mm 小孔d1=Φ1.9～Φ2.2mm 总长L=138±3mm打孔距离: L 1=15mm, L 2=25mm, L 3=25mm, L 4=25mm 二、需要注意并且考虑到的问题1、 该产品为塑胶软管，材质比较软轻，需要在其上精准打穿4个小孔，小孔直径：d 1=Φ1.9～Φ2.2mm ，每个小孔在空间上相互垂直，成90度角。
2、 本次设计目的：围绕塑胶管设计出一专门打孔机器提高打孔效率，原则上能够实现6s 生产出来一个成品件，因此生产效率要求比较高。
塑胶管尺寸比较小，所打孔的孔径小，因而生产的精度和准确性也要求比较高。
三、软塑胶管打孔机工作原理及 设计方案（一）小电机气缸注解：1、四个气缸一起推动四个小电机运动。
动作协调一致。
2、整个运动控制过程可以通过PLC或单片机编程实现。
图片说明：1、中间盘设计成八方盘，上面设计八个能放置并且固定软塑胶管的塞子。
2、八方盘下面用电机带动，初步选用伺服电机。
通过变速器控制八方盘的转动。
3、打孔时候用四个气缸推动四个小电机进行伸缩运动。
气缸通过压力传感器传递信号到PLC。
4、小电机的开启和停止转动通过PLC控制。
5、大电机经过变速器控制后，通过PLC进行角度控制。
每次使得八方盘转动45度角。
四、图片样式详解八方盘整体示意1八方盘整体示意2固定塞子（需要改进设计）小型气缸小电机推力圆柱滚子轴承五、设计本身应该考虑的问题1、角推力轴承的稳定性和定位精度是否能够达到设计要求。
2、电机的选择：小电机能否买到并且满足设计要求，大电机的急停急启动，并且转动要求比较慢，伺服电机能否满足要求。
3、塞子设计不合理，应该进行改进。
否则装和取都不方便。
很难实现6s完成工件。
4、整个运动过程用PLC能否通过编程实现。
中心孔打孔机的设计
中心孔打孔机的设计一、设备结构1.床身：床身是中心孔打孔机的主要支架，支撑和固定整个机械装置。
床身通常采用铸铁或焊接结构。
2.主轴：主轴是中心孔打孔机的核心部件，用于带动切削工具旋转，完成打孔操作。
主轴通常由高强度合金钢制成，并通过轴承支撑和固定。
3.电机：电机是中心孔打孔机的动力源，用于提供旋转力矩。
电机通常采用交流电机或直流电机，其功率大小需根据具体工件和打孔要求进行选择。
4.控制系统：控制系统用于控制中心孔打孔机的自动化操作，包括电机启停、转速调节等。
控制系统通常由PLC控制器和触摸屏组成。
二、工作原理1.夹紧工件：将待打孔的工件放置于工作台上，通过手动或气动夹紧装置固定住工件，确保其位置稳定。
2.切削工具选择：根据工件材料和打孔要求选择合适的切削工具，通常为中心钻。
3.设置加工参数：通过控制系统设置合适的加工参数，包括主轴转速、进给速度等。
4.启动打孔：启动电机，带动主轴旋转，切削工具沿轴线方向下压，开始打孔过程。
5.打孔结束：达到打孔深度后，切削工具停止下压，主轴停止转动，完成打孔操作。
三、设计要点在中心孔打孔机的设计过程中，需要考虑以下几个要点：1.稳定性：床身的结构设计应确保机械装置的稳定性，以避免因振动而影响打孔精度。
2.定位准确性：工作台和夹具的设计应保证工件的定位准确，以确保打孔位置的精确性。
3.切削工具的选择和安装：切削工具的选用应根据材料和打孔要求进行选择，并正确安装在主轴上。
4.自动化控制：控制系统的设计应注重简洁、易操作，以实现自动化的打孔操作。
5.安全性：设计应考虑到操作人员的安全，并加装相应的安全装置，如防护罩、急停按钮等。
四、应用领域综上所述，中心孔打孔机的设计应注重稳定性、准确性、自动化控制和安全性，以满足不同行业对打孔加工的需求。
打孔机的结构原理设计
打孔机的结构原理设计打孔机是一种用于在材料上打孔的机械设备。
它主要由机架、传动系统、控制系统和辅助系统四部分组成。
下面将详细介绍打孔机的结构、原理和设计。
1.机架打孔机的机架是整个机器的主要承载部分，它需要具备足够的刚性和稳定性。
机架通常由坚固的钢板焊接而成，保证机器在工作时不会产生明显的振动和变形。
2.传动系统打孔机的传动系统主要由电机、减速器和传动装置组成。
电机是打孔机的动力源，通过输出旋转运动的力来驱动整个机器。
减速器和传动装置则用于将电机输出的高速旋转转换为打孔机需要的低速高扭矩旋转。
3.打孔机构打孔机构是打孔机的核心部件。
它通常由主轴、刀具和导向装置等组成。
主轴是实现刀具旋转运动的主要部件，它需要具备足够的刚性和精度。
刀具则用于在材料上进行孔洞的切削，它通常由硬质合金材料制成，并根据需要采用不同形状的切削刃。
导向装置用于确保切削刀具在工作过程中的稳定性和精度。
4.控制系统打孔机的控制系统主要由PLC和人机界面组成。
PLC负责对打孔机的各个部件进行协调和控制，包括电机的启停、切削参数的设定等。
人机界面则用于操作员与打孔机进行交互，通过触摸屏或按钮等方式来实现对机器运行状态的监控和控制。
5.辅助系统打孔机的辅助系统包括润滑系统、冷却系统和除尘系统等。
润滑系统用于对打孔机的各个运动部件进行润滑，减少摩擦和磨损。
冷却系统用于对切削区域进行冷却，提高切削效率和刀具的使用寿命。
除尘系统则用于清除切削过程中产生的粉尘和切屑，保持工作环境的清洁和人员的健康安全。
在设计打孔机时，需要注意以下几点：1.根据工件材料的特性和要求，选择适合的切削方式和刀具。
不同的材料可能需要不同的切削参数和切削刃，需要根据实际情况进行调整。
2.考虑机器的稳定性和刚性。
在机架设计和选材时，要保证机器具备足够的稳定性和刚性，避免在工作时产生振动和变形。
3.选择合适的传动比和传动元件。
根据工件的大小、材料等要求，确定合适的传动比和传动元件，以确保机器具备足够的切削力和转速。
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计数控玻璃钻孔机床是一种用于玻璃钻孔加工的专用设备，它能够根据预先设定的程序自动完成玻璃钻孔加工，具有高精度、高效率和稳定性等优点。
本文将从数控玻璃钻孔机床的结构和控制系统两方面进行设计分析。
1. 床身：床身是数控玻璃钻孔机床的主体部件，一般采用铸铁或焊接结构。
床身具有高刚性和高稳定性，能够承受加工过程中的各种力和振动。
床身上还配有T型槽，用于安装和固定工件夹具。
2. 主轴：主轴是数控玻璃钻孔机床的主要运动部件，其转速、进给速度和加工精度直接影响加工质量。
主轴通常采用高速电主轴，具有较大的转速范围和高刚性，能够满足不同直径和深度的钻孔加工需求。
3. 控制系统：控制系统是数控玻璃钻孔机床的关键部件，它能够根据预先设定的加工程序控制主轴、进给系统和冷却系统等各个部分的运动和工作状态。
控制系统一般采用PLC控制或数控系统，具有高稳定性和可靠性。
4. 进给系统：进给系统是数控玻璃钻孔机床的重要组成部分，它能够实现工件在X、Y、Z三个方向上的精确定位和进给运动。
进给系统通常采用直线导轨和高精度滚珠丝杠，能够实现高速、高精度的定位和运动。
5. 冷却系统：冷却系统用于对刀具和加工区域进行冷却，以防止刀具过热和工件出现变形等现象。
冷却系统一般采用喷淋式冷却和冷却液循环系统，能够有效提高加工质量和刀具寿命。
1. 硬件配置：数控玻璃钻孔机床的控制系统硬件包括主控制器、伺服驱动器、IO模块、人机界面等部件。
主控制器负责整个系统的控制和运行，伺服驱动器负责驱动主轴和进给系统的运动，IO模块用于输入输出信号的处理，人机界面用于操作和监控系统运行状态。
2. 软件系统：数控玻璃钻孔机床的控制系统软件包括系统运行软件、人机界面软件和加工程序编程软件等。
系统运行软件负责控制整个系统的运行和协调各个部分的工作，人机界面软件用于操作和监控系统运行状态，加工程序编程软件用于制定加工程序和参数设置。
3. 控制算法：数控玻璃钻孔机床的控制算法包括位置控制算法、速度控制算法和加工过程控制算法等。
打孔机的结构原理设计
打孔机的结构原理设计打孔机是一种用于在材料上进行孔设计或加工的设备。
它具有高效率、精确度高、操作简单等特点。
打孔机的结构原理设计主要包括机身结构、传动系统、控制系统等几个方面。
一、机身结构：打孔机的机身结构通常由底座、立柱、主轴箱、工作台等组成。
1.底座：底座是打孔机的基础结构，一般采用铸造或焊接方法制成，以确保机器的稳定性和刚性。
底座上通常设有调节螺钉，可以调节机器的水平度和平稳度。
2.立柱与横梁：立柱与横梁是打孔机的固定和支撑结构。
立柱在底座上固定，而横梁则与立柱连接，支撑主轴箱和工作台。
3.主轴箱：主轴箱是打孔机的核心部件，它包含主轴、滑座、推杆等。
主轴通过滑座与横梁相连，可以实现上下运动。
主轴上设有夹具，用于夹持刀具，完成孔的加工。
4.工作台：工作台是打孔机的工作平台，位于主轴下方。
工作台具有平整的工作面和固定夹具，用于放置待加工材料。
在工作台上通常还设有定位孔或T型槽，以方便固定材料。
二、传动系统：打孔机的传动系统是控制主轴运动的关键部件，主要包括电机、皮带、链条、齿轮等。
1.电机：电机是驱动主轴旋转的动力源。
通常采用交流电机或直流电机，其功率和转速根据打孔机的需求进行选择。
2.皮带与链条：通过皮带或链条将电机与主轴箱连接起来，实现转动的传递。
皮带与链条具有一定的弹性和韧性，可以缓解由于转动不平稳造成的冲击和振动。
3.齿轮：齿轮是打孔机传动系统中常用的传动装置。
通过不同规格的齿轮组合，可以实现主轴的多速度调节，满足不同孔径的加工需求。
三、控制系统：打孔机的控制系统用于控制机器的运行和加工过程，主要包括控制面板、传感器、液压系统等。
1.控制面板：控制面板上设有开关、按钮、旋钮等，用于启动和停止机器，调节主轴的转速和运动方向，控制加工步骤等。
面板上通常还设有显示屏，用于显示加工参数和工艺状态。
2.传感器：传感器用于监测机器的工作状态和加工过程。
例如，通过光电传感器可以实现自动定位和自动停止，确保孔的准确定位和加工质量。
【设计】板材打孔机机械原理课程设计完整版
【关键字】设计机械原理课程设计说明书题目：板材打孔机指导老师：学生姓名：学号：所属院系：机械工程学院专业：机械工程及自动化班级：机械083班完成日期：2010年7月12日机械工程学院2010年7月《机械原理课程设计》任务书班级: 姓名:课程设计题目: 板材打孔机课程设计完成内容:设计说明书一份(主要包括:运动方案设计、方案的决策与尺度综合、必要的机构运动分析和相关的机构运动简图)发题日期: 2010 年 6 月30 日完成日期: 2010 年7 月12 日指导教师:教研室主任：目录第1章设计任务书---------------------------------------------------------- 1第2章设计方案选择-------------------------------------------------------- 22.1 设计方案一---------------------------------------------------- 22.2 设计方案二----------------------------------------------------- 22.3 设计方案三----------------------------------------------------- 32.4 最终选定方案--------------------------------------------------- 4第3章所选定方案的具体设计------------------------------------------------ 53.1 尺寸设计计算--------------------------------------------------- 53.2 各机构速度、加速度曲线分析------------------------------------- 6第4章所选运动各机构位移分析---------------------------------------------- 9第5章总结---------------------------------------------------------------- 11参考资料------------------------------------------------------------------- 12第1章设计任务书1．设计题目：板材打孔机2．工作原理及工艺动作过程：设计板材的打孔机构及其相配合的送料机构。
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业本文旨在介绍打孔机的重要性和使用背景，并说明本次大作业的目的和意义。
打孔机是一种常见的机械设备，用于在纸张、塑料、金属等材料上制作孔洞。
它在日常生活和工业生产中具有广泛的应用。
例如，在办公室里，我们经常使用打孔机来整理文件并将它们放入文件夹中。
在制造业中，打孔机被用于制造零件、产品组装和材料处理等领域。
本次大作业的目的是设计一个打孔机的结构原理和机械系统。
通过深入研究打孔机的工作原理和内部结构，我们可以更好地理解和掌握该设备的设计和使用。
这将有助于加深我们对机械系统设计和工程原理的理解，并为我们未来在相关领域的职业发展奠定坚实的基础。
在本文中，我们将详细介绍打孔机的工作原理、结构设计和机械系统设计的关键要点。
我们还将探讨与打孔机相关的材料选择、零件制造和装配过程等方面的问题。
最后，我们将总结本次大作业的主要研究成果和所获得的经验教训。
希望通过本次大作业的完成，我们能够提高我们的机械设计和工程能力，并为将来在机械制造和相关领域取得更大的成就打下基础。
详细说明打孔机的结构组成，包括基本部件、传动系统和控制系统等方面。
基本部件：框架：打孔机的结构基础，支撑和固定各个组件。
工作台：用于固定待打孔材料，保持其稳定性。
打孔模具：用于实现打孔操作，包括孔径和排列等设计参数。
按钮/触发器：用于控制打孔机的启停和操作。
传动系统：电动机：提供动力，驱动打孔机的运转。
皮带/链条传动：将电动机的转动传递给打孔模具，实现打孔操作。
控制系统：电路板：控制打孔机的各个功能和动作。
开关：用于手动控制打孔机的启停和操作。
打孔机的结构原理设计是通过上述的基本部件、传动系统和控制系统的合理组合和设计来实现打孔功能的。
在设计过程中，需要考虑打孔机的稳定性、操作性和安全性等因素，确保其能够有效地完成打孔任务。
本文旨在阐述打孔机的机械系统设计，包括结构设计、优化设计和性能参数确定等方面。
结构设计打孔机的结构设计应考虑以下几个方面：打孔机框架：选择适当的材料和结构形式，以确保机械的稳定性和刚度。
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计数控玻璃钻孔机床是一种用于玻璃材料加工的特殊机床设备。
它能够通过数控系统控制玻璃钻孔的位置、深度和速度，从而实现高效、精准的玻璃加工。
本文将从数控玻璃钻孔机床的结构和控制系统两个方面进行设计与分析。
1. 主体结构数控玻璃钻孔机床的主体结构通常由机床床身、工作台、立柱、横梁、主轴、钻头和液压系统等组成。
机床床身是整个机床的支撑和安装基础，工作台用于夹持和支撑玻璃工件，立柱和横梁构成了机床的主体框架，主轴和钻头用于实现玻璃的钻孔加工，液压系统用于实现机床的定位和夹紧。
2. 传动系统数控玻璃钻孔机床的传动系统通常由伺服电机、球螺杆、直线导轨和滚珠丝杠等部件组成。
通过伺服电机驱动球螺杆旋转，从而带动滚珠丝杠实现工作台或主轴的运动，直线导轨用于确保机床各部件的定位和运动精度。
3. 控制系统数控玻璃钻孔机床的控制系统由数控装置、电器柜、触摸屏、编程软件等组成。
数控装置用于控制机床的各种运动，电器柜用于安装和连接各种电器元件，触摸屏用于人机交互和参数设置，编程软件用于决定加工路径和参数。
4. 冷却系统数控玻璃钻孔机床在加工玻璃时会产生大量的热量，为了保证加工质量和工具寿命，通常需要配备冷却系统。
冷却系统通常由冷却液箱、冷却泵、冷却管路和喷嘴等组成，通过冷却液对工件和刀具进行冷却和润滑。
数控玻璃钻孔机床的数控系统通常选择高性能的数控系统，如西门子、发那科、三菱等。
这些数控系统具有高精度、高稳定性和丰富的功能，能够满足玻璃钻孔机床对运动控制和加工精度的要求。
2. 通讯接口设计数控玻璃钻孔机床通常需要与上位机或其他设备进行通讯，因此需要设计通讯接口。
通讯接口通常包括以太网接口、USB接口、RS232接口等，用于实现数控系统与上位机、外部设备的连接和数据传输。
3. 编程方式设计数控玻璃钻孔机床的编程方式通常包括手动编程和自动编程两种方式。
手动编程需要操作人员具备一定的加工知识和编程技能，通过输入指令和参数实现加工路径的设定；自动编程通常通过专门的编程软件实现，能够根据零件的图纸和加工要求自动生成加工程序。
机械原理课程设计半自动钻孔机各机构运动参数及机构尺寸
机械原理课程设计半自动钻孔机各机构运动参数及机构尺寸
根据课程设计要求，我们需要设计一款半自动钻孔机，下面给出该机各机构运动参数及机构尺寸设计：
1.工作台
工作台是支撑工件的平台，它应该具备以下要求：
(1) 工作台应予以平移，以便对工件进行定位。
(2) 工作台应不受主轴转动的影响，以避免误差。
(3) 工作台应具有足够的刚度，以保证钻孔的精度。
根据以上要求，我们设计了工作台运动参数如下：
工作台平移距离：200mm
工作台平移速度：10mm/s
工作台尺寸：500mm×500mm
2.主轴箱
主轴箱是半自动钻孔机的主要部件，它主要由电机、主轴、传动装置和夹持装置组成。
主轴转动时，工件被夹持在主轴夹持装置上，并随着主轴一起旋转。
主轴运动参数及尺寸设计如下：
主轴最大转速：3000r/min
主轴功率：2.2kW
主轴直径：80mm
主轴长度：600mm
3.导轨与滑块
导轨与滑块是半自动钻孔机上的另外两个重要部件，导轨用于支撑工作台，滑块则被用于控制工具的进给和撤离。
导轨与滑块运动参数及尺寸设计如下：
导轨长度：800mm
导轨宽度：100mm
滑块最大行程：100mm
滑块最大行程速度：100mm/min
4.钻头
钻头是半自动钻孔机使用的工具，它穿过夹持装置进入工件内部进行钻孔。
钻头运动参数及尺寸设计如下：
钻头最大直径：30mm
钻头行程：100mm
钻头最大进给速度：50mm/min
总的来说，以上是半自动钻孔机各机构运动参数及机构尺寸的设计，可以满足课程设计的要求。
打孔机的结构原理设计
打孔机的结构原理设计打孔机是一种常见的机械设备，主要用于在工件上制作孔洞。
它通常由驱动系统、传动系统、控制系统和工作台四个部分组成。
下面我将详细介绍打孔机的结构原理设计。
一、驱动系统驱动系统是打孔机的核心部分，它主要负责提供动力以驱动传动系统的运转。
驱动系统常用的动力源有电动机、气动机和液压机等。
1.1电动机：电动机是最常用的驱动系统，其特点是结构简单、使用方便、输出功率大。
在电动机的选择上，应根据打孔机的工作要求选用合适的功率和转速。
1.2气动机：气动机是利用气体压缩膨胀原理来提供动力的，它具有体积小、重量轻、工作可靠等特点。
在使用气动机时，需要配备压缩空气源以提供稳定的气压。
1.3液压机：液压机是利用液体的压缩传递动力的一种驱动系统，它具有传动平稳、压力大、精度高的特点。
在使用液压机时，需要配备储油箱以提供液压油的供给。
二、传动系统传动系统是将驱动系统提供的动力传递给工具或工作台的部分。
传动系统的设计应考虑传动效率高、噪音低、寿命长等因素。
2.1常见的传动方式有齿轮传动、皮带传动和链传动等。
齿轮传动具有传动效率高、传动比稳定的特点，但噪音相对较大；皮带传动具有噪音低、安装调整方便的特点，但传动效率相对较低；链传动则是介于前两者之间，具有传动平稳、寿命长的特点。
三、控制系统控制系统是打孔机的智能部分，它负责对打孔机的运行和操作进行控制。
控制系统的设计应考虑操作简便、精度高、稳定性强等因素。
3.1控制方式：控制方式可采用手动方式或自动方式。
在手动方式下，操作人员需要通过按钮或手柄控制打孔机的启停、前进后退等动作；在自动方式下，可通过编程或传感器等方式实现自动控制。
3.2控制元件：控制元件主要包括电控部分和液压控制部分等。
在电控部分，常用的元件有继电器、PLC、触摸屏等；在液压控制部分，常用的元件有液压阀、液压泵等。
四、工作台工作台是打孔机进行打孔操作的平台，它需要具有稳定性和可调节的特点，以适应不同工件的加工需求。
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计数控玻璃钻孔机床是一种专门用于对玻璃材料进行钻孔加工的机械设备。
其设计的关键是机床的结构和控制系统。
下面将对数控玻璃钻孔机床的结构和控制系统进行详细设计说明。
一、结构设计1.床身结构：数控玻璃钻孔机床的床身采用整体铸造结构，通过有限元分析和模拟软件验证其刚性和稳定性。
床身的设计考虑到机床整体刚性和稳定性的要求，以保证加工精度和加工质量。
2.工作台结构：数控玻璃钻孔机床的工作台采用定位夹紧结构，可以实现对工件的精确定位和夹紧。
工作台的表面采用特殊处理，以提高工件和夹具的摩擦力和精密度。
3.主轴结构：数控玻璃钻孔机床的主轴采用高精度滚珠螺杆和高速电机，可以实现高速、高精度和高刚性的旋转运动。
主轴的结构设计考虑到负载能力和刚度的要求，以满足加工过程中的需求。
4.刀具结构：数控玻璃钻孔机床的刀具采用特殊材料和刀具部件，在满足加工刚度和耐磨性的还要考虑到加工效率和加工质量。
二、控制系统设计1.数控系统：数控玻璃钻孔机床的控制系统采用先进的数控技术，具有高精度、高速度、高稳定性和低噪音等特点。
数控系统可以根据加工要求设置不同的工艺参数，实现自动化加工和生产。
3.传感器系统：数控玻璃钻孔机床的传感器系统采用高精度的位移传感器和力传感器，可以实时监测加工过程中的位置和力量变化，为控制系统提供准确的反馈信号。
4.人机界面：数控玻璃钻孔机床的人机界面采用触摸屏和操作界面，可以实现人机交互和参数设置。
操作界面简单直观，易于操作和维护。
数控玻璃钻孔机床的结构和控制系统设计是实现高精度、高效率和高质量加工的关键。
通过合理设计和选择高品质的零部件和控制设备，可以提高机床的性能和可靠性，满足不同工件的加工要求。
木柜打孔机结构原理
木柜打孔机结构原理以木柜打孔机结构原理为标题，我们来探讨一下木柜打孔机的工作原理和结构组成。
一、木柜打孔机的工作原理木柜打孔机是一种用于在木柜板材上进行打孔的机械设备。
它主要由电动机、传动装置、打孔部件和控制系统组成。
其工作原理如下：1. 电动机的驱动：木柜打孔机的电动机提供动力，通过电能转化为机械能，驱动整个打孔过程。
2. 传动装置的作用：电动机通过传动装置将动力传递给打孔部件，使其产生旋转运动。
传动装置通常由皮带、齿轮等组成，可以根据需要进行调整，以实现不同的打孔速度和力度。
3. 打孔部件的功能：打孔部件是木柜打孔机的核心组成部分。
它通常由钻头和夹持装置组成。
钻头是用于在木板上进行打孔的工具，可以根据需要选择不同直径和长度的钻头。
夹持装置用于固定木板，使其在打孔过程中保持稳定。
4. 控制系统的作用：控制系统是木柜打孔机的智能化部分。
它可以根据用户设置的参数，控制电动机的启停、调整打孔速度和力度。
一些高级的木柜打孔机还配备了自动检测和故障诊断功能，可以提高工作效率和安全性。
二、木柜打孔机的结构组成木柜打孔机的结构组成主要包括以下几个部分：1. 机身：木柜打孔机的机身是整个设备的主要支撑部分，通常由钢板焊接而成，具有足够的强度和稳定性。
机身上还设有操作面板和显示屏，方便用户进行操作和监控。
2. 电动机：木柜打孔机的电动机通常采用交流电动机或直流电动机，具有较大的输出功率和转速范围。
电动机通过传动装置将动力传递给打孔部件，实现木板的打孔。
3. 传动装置：传动装置主要由皮带、齿轮等组成。
它可以将电动机的转速和力量传递给打孔部件，并且可以根据需要进行调整，以实现不同的打孔速度和力度。
4. 打孔部件：打孔部件是木柜打孔机的核心组成部分。
它通常由钻头和夹持装置组成。
钻头是用于在木板上进行打孔的工具，可以根据需要选择不同直径和长度的钻头。
夹持装置用于固定木板，使其在打孔过程中保持稳定。
5. 控制系统：控制系统是木柜打孔机的智能化部分。
多功能全液压钻机系统及工作原理
多功能全液压钻机系统及工作原理0引言钻机一般是在矿洞或露天等地点进行钻孔作业，工作时噪声大，钻机附近粉尘较大，尤其是在无除尘设备、工作场地相对封闭情况时，整个工作环境相当恶劣。
为了保证操作者的安全，使其远离噪声、粉尘，同时又能使操作人员始终处于最佳观察控制位置进行操作。
我们设计了一种全液压系统钻机，其钻杆的旋转、推进、退出以及钻杆倾角的调整、固定等都是由液压传动实现的。
该钻机液压油源、控制台和主机三部分采用了分体结构，各部分之间用高压橡胶软管进行连接。
所以，控制台可灵活地放置在较远的地方。
1结构原理简介图1所示为主机部分的结构简图，钻头（图中未画出）装夹在回转头上，支撑液压缸1用于支撑工作滑台并调节其倾角，使其在0°（水平）~90 ° （向上）范围内可调。
工作时，液压马达2、3 共同驱动工作滑台上的回转头带动钻杆旋转，同时推进液压缸4 推动工作滑台前进，使钻杆钻进。
反之，推进液压缸退回，同时钻杆反向旋转，退出钻杆。
图1主机部分的结构简图1.支撑液压缸；2、3.液压马达；4. 推进液压缸.2液压系统及其工作原理全液压钻机的液压系统原理图如图2 所示。
液压系统的液压执行器有支撑液压缸1、液压马达2、3 和液压缸4，其功用见2 所述。
液压系统的高压油源部分由油箱19、吸油过滤器17、电动机16、单向变量液压泵15 、溢流阀14、高压过滤器13、压力表及其开关P1和回油过滤器18等元件组成。
油箱为封闭式结构，其上装有油温计20、液位计21 和空气过滤器（图中未画出）等。
油源的核心是液压泵15，由电动机16驱动为各执行机构提供压力油。
溢流阀14对液压系统起安全保护作用，液压系统最高压力由该阀设定。
压力表及其开关P1 用于观测液压系统的压力。
高压精过滤器13 对压力油进行精过滤，以保证油液?洁度，不致因油液杂质拉伤液压缸或损坏其他液压系统元件。
控制部分由调速阀1 2、三联多路换向阀1 0、液控单向阀5 及6、分流阀7、单向调速阀8及9、压力表及其开关P2~P5等组成，起着控制各液压缸的压力、流量、方向和观测其工作压力的功用。
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业
打孔机结构原理设计机械系统设计大作业打孔机是一种常见的机械设备，用于在各种材料上进行孔洞的加工。
打孔机的结构和原理设计是一个复杂的过程，需要考虑到不同的因素，以确保机械系统的正常运行和高效工作。
下面将对打孔机的结构原理和机械系统设计进行详细介绍。
一、打孔机的结构原理设计1.结构设计打孔机的结构设计应该包括底座、支撑架、导轨、进给系统、主轴系统、控制系统等多个部分。
底座是打孔机的基础，负责承受整个机械系统的重量。
支撑架用于固定和支撑打孔头和工件，确保工件可以稳定地进行加工。
导轨用于引导打孔头的移动，保证打孔精度。
进给系统是控制打孔头进给速度和进给距离的部分，通常采用伺服电机和球螺杠结构。
主轴系统是驱动打孔头旋转的部分，通常采用电机和齿轮传动。
控制系统是整个打孔机的“大脑”，负责控制打孔机的各个部分的运动和协调工作。
2.原理设计打孔机的原理设计主要包括打孔头的运动、工件的固定以及加工参数的控制。
打孔头的运动通常是水平和垂直方向的移动，可以通过导轨和进给系统来实现。
工件的固定可以采用夹具或者卡盘等方式，确保工件在加工过程中的稳定性。
加工参数的控制主要包括进给速度、转速、进给距离等，通常通过控制系统来实现。
在打孔过程中，可以根据不同的材料和孔径选择合适的刀具和切削液，提高加工效果。
二、机械系统设计1.选材和制造在打孔机的机械系统设计中，材料的选择和制造工艺非常重要。
应该选择强度高、刚度好的材料，如铸铁、钢等。
同时，对于一些关键部件，可以采用质量轻、刚度高的材料，如铝合金。
制造过程中，应该注意加工精度和装配的准确性，保证机械系统的可靠性和稳定性。
2.运动传动打孔头的运动传动是机械系统设计的重要组成部分。
通常采用伺服电机和球螺杠传动来控制打孔头的移动，具有精度高、速度快、响应灵敏的特点。
而主轴系统的运动传动采用电机和齿轮传动，可以根据需要调整转速和扭矩，满足不同材料和孔径的加工需求。
3.控制系统打孔机的控制系统是整个机械系统设计的核心。
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计
数控玻璃钻孔机床结构和控制系统设计数控玻璃钻孔机床是一种专门用于玻璃材料钻孔加工的高精度设备，其结构和控制系统的设计直接影响到机床的加工精度和稳定性。
本文将围绕数控玻璃钻孔机床的结构和控制系统进行详细的设计说明，为相关领域的研究人员提供参考。
一、结构设计1. 机床主体结构数控玻璃钻孔机床的主体结构通常由底座、立柱、横梁、工作台和主轴箱等部分组成。
底座用于支撑整台机床的重量，使机床稳定不易移动。
立柱负责支撑横梁和主轴箱，保证主轴箱的运动平稳。
横梁作为连接立柱和工作台的组成部分，是整个机床结构的关键部件。
工作台是钻孔加工的固定平台，承载待加工的玻璃材料。
主轴箱安装主轴及主轴驱动系统，具有钻孔加工功能。
2. 传动系统设计传动系统是数控玻璃钻孔机床的关键部件之一，直接影响到机床运动的平稳性和加工精度。
传动系统通常包括伺服电机、滚珠丝杠、直线导轨等部件。
伺服电机作为驱动力源，通过控制系统实现对机床各轴的运动控制。
滚珠丝杠作为传动元件，将伺服电机的旋转运动转换为直线运动，保证了机床的定位精度和快速移动能力。
直线导轨作为机床的导向元件，保证了机床的运动平稳和精度稳定。
3. 辅助装置设计为了提高数控玻璃钻孔机床的加工效率和精度，通常还需要设计一些辅助装置，如自动刀库、冷却系统、光学定位系统等。
自动刀库可以存放不同规格的刀具，实现自动换刀功能，提高加工效率。
冷却系统用于冷却加工过程中产生的热量，保证加工质量。
光学定位系统能够实现对玻璃材料的精确定位，提高加工精度。
二、控制系统设计1. 数控系统数控玻璃钻孔机床的控制系统通常采用数控系统，实现对机床的各轴运动控制和加工参数设置。
数控系统包括主控制器、伺服驱动器、编程操作界面等部分。
主控制器负责接收操作者输入的加工程序、控制机床各轴的运动和实时监控加工过程。
伺服驱动器负责驱动伺服电机实现对机床各轴的精确运动控制。
编程操作界面提供了对机床加工参数进行设置和编程的操作界面，使操作者能够方便地进行加工工艺的设置和修改。
打孔机的结构原理设计机械系统设计大作业
打孔机的结构原理设计(机械系统设计大作业)————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期：机械系统设计课程作业（打孔机的设计）一、设计任务书 (1)二、确定总共能（黑箱） (2)三、确定工艺原理 (3)（一）机构的工作原理: (3)（二）原动机的选择原理 (3)(三)传动机构的选择和工作原理 (3)四、工艺路线图 (4)五、功能分解（功能树） (4)六、确定每种功能方案，形态学矩阵 (5)七、系统边界 (6)八、方案评价 (6)九、画出方案简图 (7)十、总体布局图 (9)十一、主要参数确定 (10)十二、循环图 (14)一、设计任务书编号名称半自动打孔机设计单位起止时间2015.11主要设计人员设计费用1 功能主要功能：实现工件自动打孔2 适应性对象:需要打孔的工件环境：远离振动源；要有电源3 性能动力：转速为1450 r/min，功率N = 1.2 kW4 可靠度整机99.9%5 使用寿命一次性使用5年，多次维修10年6 人机工程操作方便7 安全性有漏电保护，过载保护8 要求1.不能有振动，结构稳定2. 进料机构工作行程大于等于40mm3. 动力钻头工作行程大于18mm表1二、确定总共能（黑箱）三、确定工艺原理（一）机构的工作原理:该系统由电机驱动，通过变速传动将电机的1450r/min 降到主轴的2r/min ，与传动轴相连的各机构控制送料，定位，和进刀等工艺动作，最后由凸轮机 通过齿轮传动带动齿条上下平稳地运动,这样动力头也就能带动刀具平稳地上下移动从而保证了较高的加工质量。
（二）原动机的选择原理 （1） 原动机的分类原动机的种类按其输入能量的不同可以分为两类：A.一次原动机此类原动机是把自然界的能源直接转变为机械能，称为一次原动机。
属于此类原动机的有柴油机，汽油机，汽轮机和燃汽机等。
B.二次原动机此类原动机是将发电机等能机所产生的各种形态的能量转变为机械能，称为二次原动机。
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打孔机的结构原理设计机械系统设计大作业机械系统设计课程作业（打孔机的设计）一、设计任务书............. 错误！未定义书签。
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六、确定每种功能方案，形态学矩阵错误！未定义书签。
七、系统边界.............. 错误！未定义书签。
八、方案评价.............. 错误！未定义书签。
九、画出方案简图...... 错误！未定义书签。
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十一、主要参数确定.. 错误！未定义书签。
十二、循环图.............. 错误！未定义书签。
一、设计任务书编号名称半自动打孔机设计单位起止时间2015.11主要设计人员设计费用1 功能主要功能：实现工件自动打孔2 适应性对象:需要打孔的工件环境：远离振动源；要有电源3 性能动力：转速为1450 r/min，功率N = 1.2 kW4 可靠度整机99.9%5 使用寿命一次性使用5年，多次维修10年6 人机工程操作方便7 安全性有漏电保护，过载保护8要求1.不能有振动，结构稳定2. 进料机构工作行程大于等于40mm3. 动力钻头工作行程大于18mm表1二、确定总共能（黑箱）三、确定工艺原理（一）机构的工作原理:该系统由电机驱动，通过变速传动将电机的1450r/min 降到主轴的2r/min ，与传动轴相连的各机构控制送料，定位，和进刀等工艺动作，最后由凸轮机 通过齿轮传动带动齿条上下平稳地运动,这样动力头也就能带动刀具平稳地上下移动从而保证了较高的加工质量。
（二）原动机的选择原理 （1） 原动机的分类原动机的种类按其输入能量的不同可以分为两类：此类原动机是把自然界的能源直接转变为机械能，称为一次原动机。
属于此类原动机的有柴油机，汽油机，汽轮机和燃汽机等。
~22被加噪声有孔的黑箱此类原动机是将发电机等能机所产生的各种形态的能量转变为机械能，称为二次原动机。
属于此类原动机的有电动机，液压马达，气压马达，汽缸和液压缸等。
（2）选择原动机时需考虑的因素：1：考虑现场能源的供应情况。
2：考虑原动机的机械特性和工作制度与工作相匹配。
3：考虑工作机对原动机提出的启动，过载，运转平稳等方面的要求。
4：考虑工作环境的影响。
5：考虑工作可靠，操作简易，维修方便。
6：为了提高机械系统的经济效益，须考虑初始成本和运转维护成本。
综上所述，在半自动钻床中最益选择二次原动机中的电动机作为原动件。
(三)传动机构的选择和工作原理（1）传动机构的作用1、把原动机输出的转矩变换为执行机构所需的转矩或力。
2、把原动机输出的速度降低或提高，以适应执行机构的需要。
3、把原动机输出的等速回转运动转变4、实现由一个或多个动力机驱动或若干个速度相同或不同的执行机构。
（2）传动机构选择的原则1：对于小功率传动，应在考虑满足性能的需要下，选用结构简单的传动装置，尽可能降低初始费用。
2：对大功率传动，应优先考虑传动的效率，降低运转费用和维修费用。
3：当执行机构要求变速时，若能与动力机调速比相适应，可直接连接或采用定传动比的传动装置；当执行机构要求变速范围大，用动力机调速不能满足机械特性和经济性要求时，则应采用变传动比传动；除执行机构要求连续变速外，尽量采用有级变速。
4：执行机构上载荷变化频繁，且可能出现过载，这时应加过载保护装置。
四、工艺路线图五、功能分解（功能树）动力功传动功控制动半自动打孔机送料 主功进刀 刀头定位 夹紧 电动齿轮带传减速电动六杆图过载人机图 3六、确定每种功能方案，形态学矩阵选用经济成本相对较低，而且具有传动效率高,结构简单,传动比大的特点,可满足具有较大传动比的工作要求，故我们这里就采用行星轮系来实现我设计的传动。
由于我们设计的机构要有间歇往复的运动，有当凸轮由近休到远休运动过程中,定位杆就阻止了工件滑动，当凸轮由远休到近休运动过程中可通过两侧的弹簧实现定位机构的回位,等待送料,凸轮的循环运动完成了此功能。
、进料也要要求有一定的间歇运动，我们可以用圆锥齿轮来实现换向，然后通过和齿轮的啮合来传递，再在齿轮上安装一个直动滚子从动件盘型凸轮机构,用从动件滚子推杆的直线往复运动实现进料。
采用凸轮的循环运动,推动滚子使滚子摆动一个角度,,在杠杆的另一端焊接一个圆弧齿轮,圆弧齿轮的摆动实现齿轮的转动,齿轮的转动再带动动力头的升降运动实现进刀.用形态学矩阵法创建机械系统运动方案根据系统的运动转换功能图可构成形态学矩阵如表。
由表3-3所示的形态学矩阵可以求出半自动钻床系统运动方案数为：N=3×3×3×3×3＝243表 2七、系统边界室温20℃噪音小进入系统的是被加工的工件，出去的是已完成钻孔的工件八、方案评价根据功能原理，工艺分解过程及执行机构的选择，确定了以下两种运动方案: 方案一：A1+B3+C3+D3+E2方案二：A1+B2+C1+D3+E2定轴轮系传动；传动比很大，要用多级传动。
由于在空间上轴与轴之间的距离较大，但四杆的曲柄滑块机构行程太小。
故优先选用六杆机构综合评价，所以选择方案一九、画出方案简图：由于电动机的转速是1450r/min，而设计要求的主轴转速为2r/min，利用行星轮进行大比例的降速，然后用圆锥齿轮实现方向的转换。
图4构来传递齿轮机构，当进刀的时候，凸轮在推程阶段运行，很容易通过机构传递带动齿轮齿，摆杆转动的幅度也是等于齿廓转动的幅度，两个齿轮来传动也具有稳性。
图53. 送料系统：采用六杆机构来代替曲柄滑块机构，由于设计的钻床在空间上传动轴之间的距离有点大，故一般四杆机构很难实现这种远距离的运动。
再加上用四杆机构在本设计中在尺寸上很小。
所以考虑到所设计的机构能否稳定的运行因此优先选用了如下图的六杆机构来实现。
由于本设计送料时不要求在传动过程中有间歇，所以不需要使用凸轮机构。
图 6：定位系统采用的是一个偏置直动滚子从动件盘型凸轮，因为定位系统要有间歇，所以就要使用凸轮机构，但如果是平底推杆从动件，则凸轮就会失真，若增加凸轮的基圆半径，那么凸轮机构的结构就会很大，也不求实际，所以就采用一个偏置直动滚子从动件盘型凸轮，它就可以满足我们的实际要求了。
图 7十、总体布局图图81-电机 2-带传动 3-减速箱 4-送料装置5-钻头 6-夹紧装置 7-定位装置 8-进刀装置十一、主要参数确定1．送料机构机构采用如下分析送料连杆机构：采用如下机构来送料，根据要求，进料机构工作行程为40mm，可取ABCD4杆机构的极位夹角为12度，则由1)1( 180+-⨯=K Kθ得K=，急回特性不是很明显，但对送料机构来说并无影响。
各杆尺寸：AB= BC= CD=60 DA=60 CE=40 EF=8该尺寸可以满足设计要求，即滑块的左右运动为40，ABCD的极位夹角为12度。
图 9：由进刀规律，我们设计了凸轮摆杆机构，又以齿轮齿条的啮合来实现刀头的上下运动；用凸轮摆杆机构和圆弧形齿条所构成的同一构件，凸轮摆杆从动件的摆动就可以实现弧形齿条的来回摆动，从而实现要求；采用滚子盘行凸轮，且为力封闭凸轮机构，利用弹簧力来使滚子；弧形齿条所转过的弧长即为刀头所运动的的距离。
具体设计步骤如下：=40mm，中心距A=80mm，,设计凸轮基圆半径r摆杆长度d=65mm，最大摆角β为18°,凸轮转角λ=0-60°,β=0°;凸轮转角λ=60°-270°，刀具快进，β=5°，凸轮转角λ=270°-300°；凸轮转角λ=300°-360°，β=0°,根据刀头的行程和凸轮的摆角,设计出圆形齿轮的半径r=l/β,由β=18 。
l=20mm，=，图 10：凸轮机构采用直动滚子盘行凸轮，且为力封闭凸轮机构，利用弹簧力来使滚子与凸轮保持接触，实现定位功能。
只要适当地设计出凸轮的轮廓曲线，就可以使推杆得我们所需要的运动规律，满足加工要求，而且响应快速，机构简单紧凑。
具体设计如下:设计基圆半径r0=40mm,偏心距e=25凸轮转角λ=0°-100°,定位机构休止,推杆行程h=0mm;凸轮转角λ=100°-285°,定位机构快进,推杆行程h=25mm;凸轮转角λ=285°-300°,定位机构休止,推杆行程h=0mm;凸轮转角λ=300°-360°,定位机构快退,推杆行程h=-25mm;设计偏心距e=25的原因是因为此凸轮执行的是定位，其定位杆的行程为25故如此设计。
4．行星轮系的计算:（1）用定轴轮系传动传动比=n输入/n输出=700 传动比很大，要用多级传动。
（2）用行星轮系传动图11Z1=35 Z2=20 Z2’=20 Z3=35 传动比iH3=700根据行星轮传动公式：i（H3）=1-i(31)H=1-Z2’Z1/Z3Z2由i(1H)=1-Z2'Z1/Z3Z2，考虑到齿轮大小与传动的合理性，经过比较设计皮带传动机构与齿轮系传动机构的相应参数如下表：皮带轮参数名称皮带轮1 皮带轮2半径（mm）100 100表4齿轮参数模数（mm）压力角（°）齿数（个）直径（mm）齿轮1 2. 20 35 70齿轮2 2 20 20 40齿轮2’ 2 20 20 40齿轮3 2 20 35 70表 5十二、循环图图11。