棒材工艺设备流程简图
cr棒料生产流程及质量控制图
热处理工艺流程图坯料验收→表面处理→拉拔定径→半成品检验→放线→牵引矫直☆▲▲☆→待机→中频预热→高频加热→红外测温→油冷却→水压冲洗→▲回火→红外测温→保温→水冷却→牵引→断料→产品检验→包装▲▲☆▲☆▲入库注：▲质量自检及车间检验。
☆质检部门质量控制点上海力睿精密金属有限公司2011/5/231力睿公司产品生产工艺卡文件编号产品编号产品名称钢号炉号坯料尺寸成品尺寸产品图纸：略序号工序名称工序技术要求备注1 坯料验收质保书、规格、钢号、炉号、重量、直线度、硬度及表面质量2 表面处理产品表面有均匀光滑的磷化皮膜及润滑层3 拉拔定径产品直径符合要求、表面无拉伤4 半成品检验线径、硬度、有无外伤5 放线将线放至盘圆架上，将线头与引丝用电焊机对接6 牵引矫直把引丝牵引至矫直机、牵引机，检查滚轮槽与材料直径是否相符，是否在一直线上技术要求：1.成品外径2.成品长度3.成品直线度4.硬度HRC5. 成品表面无缺陷7 待机根据产品要求设定工艺参数，检查各项油压、水表、气压状况8中频预热加热温度达到产品参数要求9 高频加热加热温度达到产品参数要求10 红外测温检测淬火温度，使之达到工艺要求，并不定时观察，保持稳定11 油冷却油压及冷却温度达到产品参数要求12 水压冲洗清洁产品表面油污达，尽量减少油污带入下道工序13 回火加热温度达到产品参数要求14 红外测温检测回火温度，使之达到工艺要求，并不定时观察，保持稳定15 保温使产品一定时间内保持一定温度16 水冷却冷却温度达到产品参数要求17 后牵引牵引机线速度必须略高于前牵引速度（0.4~1.0m/min）18 断料将料断至指定尺寸19 产品检验外径硬度HRC 直线度成品表面光滑无缺陷，长度、金相220 包装入库每捆支、端头对齐、轧紧2~5道铁丝、吊上合格标签。
放在专用区域，不得着地堆放，防止受潮生锈，确保先进先出批准编制：日期：2011/5/23生产工序道序卡上海力睿精密金属有限公司生产工序道序卡（酸洗、拉拔）文件编号产品编号产品名称：扭杆工序名称：酸洗拉拔钢号：坯料尺寸：11.00成品尺寸：10.20+0.03技术要求1检查质保书、规格、钢号、炉号、重量、直线度、硬度及表面质量是否与待加工料相符2 把待酸洗的盘圆放至进料区3 打开蒸汽阀，使盐酸槽、磷化槽、润滑槽的温度上升4 检查盐酸槽的浓度及温度，控制盐酸浓度处于10~20%之间5 将待处理盘圆放进盐酸槽酸洗6 检查磷化槽的温度（75~85℃），浓度（总酸30pt左右、游离酸5~7、酸比5~7），等温度到达75℃后加入促进剂，控制促进剂值在2~47 检查润滑槽温度（75~85℃）8 等盐酸把盘圆表面铁锈清洗干净就可进行磷化生产9 磷化、润滑处理完后将盘圆移至拉拔机料架上10 使用11~10.20的拉丝模具,进行拉拔工序(拉拔过程中需在模具合中加入拉丝粉)11 检查拉拔出来的钢线直径、外观是否符合下道工序要求12 将拉拔好的盘圆放至热处理待处理区使用设备使用工夹量具感应热处理名称规格名称规格名称规格名称规格3设备通知书标记处数日期签名编制审核标准化校对日期更改记录热处理生产线操作规程一、准备工作1.检查矫直机压轮、前后牵引机及其他设备的气动装置是否正常，滚轮槽是否与待处理盘圆线径相符，是否在一直线上；2.检查各电器设备的开关是否处于“关”状态，各分闸是否处于“关”状态。
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材生产工艺培训ppt课件
缺点：
– 孔型侧壁斜度大，轧件的方形或矩形断面不够规整；
– 当进入孔型的轧件高宽比 较大，而孔型槽底又较宽时，轧件在孔 型中的稳定性不好，易发生倒钢或歪扭（我们现场第二道次的方孔 即容易出现该现象）。
20
孔型系统及其特点
椭圆→圆孔型：通过该孔型系统轧出的断面为椭 圆形和圆形。
– 该孔型系统优点： – 轧件可以从一种断面平稳的转换成另一种断面，避免
11
我厂棒线的设备及工艺概况
钢坯垛 上料台架 入炉辊道 称重 推钢入炉 加热
出炉辊道
粗轧
冷床冷却 成品倍尺剪 穿水冷却
精轧
2#飞剪 （事故碎断）
中轧
预水冷却
1#飞剪 （事故碎断）
冷剪冷切
检验
定尺材 非定尺材
打捆
称重挂牌
入库
打捆
称重挂牌
入库
12
主要设备及工艺特点
加热炉：加热炉为侧进侧出双蓄热室步进 式煤气加热，设计加热能力160吨/小时， 采用三段式式加热制度，即根据炉内的供 热分配分为预热段、加热段和均热段，加 热段的主要作用就是快速加热钢坯，使其 达到需要温度，因为升温速度快，所以钢 坯通体温度不均匀，这时均热段的作用就 得以发挥，通过均热段使钢坯表面、心部 及头尾温度达到一致。
100万t棒材生产线工艺流程及设备配置简介
520
680 22.681 500
5H 闭口牌Hale Waihona Puke 式 Φ450 480420
700 15.931 500
6H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
1# 剪
700 11.966 500 315
7H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
700 8
600
8H 闭口牌坊式 Φ450 480
420
700 8
600
9H 闭口牌坊式 Φ450 480
的工艺设计、设备选型、设备安装、试生产、周达产最好历史记录。对新建棒材生产线有
较好的借鉴、指导意义。
关键词：棒材生产线；工艺流程；设备配置；建设周期
中图分类号：TG335.6
文献标识码：A
文章编号：1004-6429（2009）03-0118-02
1 工艺流程简介 该生产线是在总结国内外棒材生产线的基础上自行设计的
2009 年第 3 期 5 月 20 日出版
3 工艺流程创新点 （1）既能降低投资成本，又能保证工艺的合理、完美性，粗轧
机组采用前 4 架平立交替布置，后两架及中轧机组为全平轧机， 前 4 道次采用无孔型轧制，后 8 道次采用扭转轧制。轧制中降 低了轧辊消耗。其余采用扭转轧制都易于实现。完全满足了Φ10 ～ Φ40 带肋钢筋生产需要。
Plant of Laiwu Steel Group, specifically the break of traditional processes and the successful achievement of process design, equipment selec－ tion and installment, test production and best weekly production in the history with less investment and in shorter period, which may be of referential and guiding significance for building new production lines of the same kind.
棒材工艺操作规程(合订本)
目录第一章工艺技术概述一、生产工艺流程 (3)二、原料技术条件 (3)三、成品技术条件 (3)四、温度制度 (4)五、成品捆扎包装规定 (4)第二章加热区工艺技术操作规程一、加热区工艺操作设备性能 (5)二、钢坯验收与堆放操作规程 (6)三、钢坯装炉操作规程 (6)四、加热炉布料操作规程 (6)五、钢坯出炉操作规程 (7)六、重油点火操作规程 (7)七、提温操作规程 (7)八、加热操作规程 (8)九、待轧保温操作规程 (8)十、停炉降温操作规程 (9)十一、烘炉操作规程 (9)十二、吹扫操作规程 (9)十三、汽化冷却技术操作规程 (10)十四、CS1操作台操作规程 (10)十五、CS2操作台操作规程 (12)第三章轧制区工艺技术操作规程一、轧制区主要工艺设备性能参数轧制区主要工艺设备性能参数 (15)二、轧制压下制度 (15)三、3CS中心操作室技术操作规程 (16)四、粗中轧机组技术操作规程 (18)五、精轧机组技术操作规程 (18)六、1＃飞剪技术操作规程 (19)七、2＃飞剪技术操作规程 (20)八、倍尺剪夹送辊技术操作规程 (22)九、倍尺剪技术操作规程 (22)十、热处理（水冷段）技术操作过程 (23)十一、换辊技术操作规程 (25)十二、轧制区机旁操作箱操作规程 (27)十三、轧辊装配技术操作规程 (33)第四章精整区工艺技术操作规程一、概述 (35)二、冷床技术操作规程 (36)三、冷床上钢装置技术操作规程 (37)四、冷剪机技术操作规程 (37)五、冷剪后卸钢小车技术操作规程 (39)六、打捆操作规程 (39)七、成品称重技术操作规程 (39)八、成品收集、堆放、挂吊操作规程 (40)九、打牌记录技术操作规程 (40)十、4CS操作台(4AOS)操作规程 (40)十一、5CS操作台(5AOS)和6CS操作台（6AOS）操作规程 (41)第一章 工艺技术概述一、生产工艺流程二、原料技术条件连铸方坯的检查验收应符合YB/T2011的规定。
棒材工艺流程
棒材工艺流程棒材是一种常见的金属制品，广泛应用于建筑、机械制造和汽车制造等行业。
下面是一篇关于棒材工艺流程的简要介绍，主要包括原材料准备、熔炼、连铸、轧制和检测等环节。
首先，棒材的制造需要准备合适的原材料。
一般来说，金属棒材常用的原材料有高品质的铁矿石、废金属和铜等。
这些原材料需要经过矿石破碎、矿石选矿和冶炼等工艺，将其转化为合适的金属材料。
接下来是熔炼环节。
将准备好的原材料投入到高温熔炉中，经过高温融化和混合反应，使金属材料达到一定的纯度和均质性。
通过控制熔炼的温度、时间以及添加适量的助熔剂，可以进一步改善金属的物理和化学性质。
然后是连铸环节。
在熔融的金属材料进一步凝固之前，将其倒入连铸机中，通过连续铸造将其转化为连续的坯料。
连铸机主要由结晶器、导向器和铸坯机构成，通过合理的工艺参数选择和控制，可以获得理想的铸坯形状和尺寸。
接下来是轧制环节。
将连铸得到的坯料送入轧机进行粗轧、精轧和终轧等多道次变形加工。
轧机通常由多台辊组成，通过轧制力的作用，将坯料逐渐压扁、拉长，并通过不同的辊型和通道设计，实现不同截面形状和尺寸的棒材。
最后是检测环节。
在棒材制造的过程中，需要对产品进行质量检测和控制，以保证产品的合格率和性能。
常见的检测方法包括外观检验、尺寸测量、力学性能测试和化学成分分析等。
通过严格的质量控制，可以确保棒材达到设计要求，并满足客户的需求。
综上所述，棒材的制造过程包括原材料准备、熔炼、连铸、轧制和检测等环节。
每个环节都需要严格按照工艺要求和质量标准进行操作，从而获得符合要求的棒材产品。
随着科学技术的发展和工艺装备的更新，棒材制造技术也在不断进步，以满足市场对高质量金属产品的需求。
棒材车间机械设备操作及维护规程
目录1 机械设备操作、维护总则02 上料、出料机械设备33 1＃夹送辊、粗中精轧机（1H-18HV)及双三线立活套64 1#、2#、3＃飞剪设备125 高压水除鳞系统186 冷床区设备227 850吨冷剪及定尺机构318 精整收集区设备369 稀油润滑系统操作、维护4610 干油脂润滑系统操作维护规程5511 油气润滑系统操作维护规程5812 液压系统操作维护规程6113 天车设备操作维护规程67棒材车间机械设备操作及维护规程1 机械设备操作、维护总则1.1 操作前的准备工作1.1.1按润滑要求检查各润滑部位的润滑情况。
1.1.2开机前操作人员必须持有操作证。
1.1.3 检查转动部位，液压系统各元件有无异常现象。
1.1.4 设备制动器，限位开关是否灵敏准确。
1.1.5检查减速机、滚轮及气缸等各传动部件是否有异常现象。
1.2 正常情况下的操作程序1.2.1开机命令必须由值班调度下达或接上道工序。
1.2.2开机前必须对设备运行条件进行确认，确认无误后方可开机。
1.2.3 每次检修或处理故障后，开机试车时应遵循下列顺序进行：先手动，后自动；先点动，后连续的操作程序。
1.2.4在连续生产的情况下，操作人员应密切关注钢坯的输送情况。
1.2.5 设备启动运行过程中应检查设备运行是否平稳正常。
1.3 紧急情况下的处理规定1.3.1 设备抢修时应及时切断该设备及相关设备的电源并挂警示牌。
1.3.2 发现钢坯受阻时，应及时检查，排除故障，严禁超负荷运行。
1.3.3 设备发生事故后，必须立即停车检查，由调度或值班长通知维修人员进行抢修。
1.3.4 设备使用过程中注意事项1.3.4.1 非本岗位人员未经批准不得操作设备。
1.3.4.2严格遵守操作证制度，严禁无操作证操作设备。
1.3.4.3 进入工作地点，要穿戴好劳保防护用品。
进入作业区要随时注意行车运行方向，严禁在吊有钢坯或重物的行车下停留或作业。
1.3.4.4 进入设备运行区域检查设备时，要与操作室取得联系，操作人员必须随时注意检查人员的安全情况。
(完整版)棒材生产流程
轧钢生产工艺流程1、棒材生产线工艺流程钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库(1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。
①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。
②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。
(2)、钢坯加热钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。
①、钢坯加热的目的钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。
钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。
②、三段连续式加热炉所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。
预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。
（一般预加热到300～450℃）加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。
均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。
③、钢坯加热常见的几种缺陷a、过热钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。
钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。
过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。
轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。
为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。
b、过烧钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。
过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。
因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。
过烧钢除重新冶炼外无法挽救。
避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。
c、温度不均钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。
棒材车间工艺简介
剪切温度：常温～500℃
2016年2月29日星期一
传动电机：160kW
1500rpm
4、850t冷剪
2016年2月29日星期一
3#冷却段
相变点停止冷却 后续控制冷却
2016年2月29日星期一
2、控轧控冷技术
适当控轧 适当控轧
超快速冷却
相变点停止冷却
后续控制冷却
2016年2月29日星期一
3、多线切分轧制技术
多线切分轧制技术
Ф 16～Ф 20mm螺纹钢采用二切分轧制 Ф 12、 Ф 14mm螺纹钢采用四线切分轧制 四线切分轧制技术是在两线和三线切分轧制技术的基础上开发出来的。 四线切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统
织和力学性能。
即，通过采用适当控轧 + 超快速冷却 + 接近相变点温度停止冷却 + 后续冷却路径控制，通过降低合金元素使用量、适当提高终轧温度，来实
现资源节约型、节能减排型的绿色钢铁产品制造过程。
新一代 MCP 新一代 TMCP
适当控轧 适当控轧
+
超快速冷却 超快速冷却 + 相变点停止冷却
+
后续控制冷却
蓄热式燃烧技术又称高温燃
烧技术，其原理是利用蓄热体吸收 高温烟气的热量，将空气加热到
1000 ℃ ，从而最大程度吸收烟气
余热，提高燃烧效率，节省燃料。 该技术是通过蓄热式烧嘴来实现高 温燃烧技术。
2012年10月31日星期三
1、加热炉——蓄热式燃烧技术
工作原理：对称布置的两个烧嘴交替工作，A 侧烧嘴燃烧时，B 侧烧 嘴关闭，B 侧烧嘴通过引风机将炉内高温烟气吸进烧嘴，从而将蓄热体加 热；A 侧烧嘴燃烧 60 秒之后，A 侧烧嘴关闭，助燃空气进入 B 侧烧嘴， 当空气通过蓄热体时，被快速加热到 1000 ℃ ，随后喷入炉内，与高炉煤 气混合燃烧。
轧材厂棒材线操作规程
山西建邦集团有限公司作业文件JB-QES3-ZG-01棒材工艺技术操作规程（第二版）编制：赵璟珠审核：批准：版次：第二版受控状态：发文编号：2014年8月28日发布 2014年9月1日执行山西建邦集团有限公司轧材厂发布棒材线工艺技术操作规程1 原料及产品缺陷1.1 原料缺陷分类1.1.1 表面缺陷：表面纵裂纹、横裂纹、网状裂纹、结疤等。
1.1.2 内部缺陷：中间裂纹、皮下裂纹、中心偏析、夹杂等。
1.1.3形状缺陷：脱方、鼓肚、弯曲等。
1.2 原料缺陷特征缺陷特征见表1。
表1 缺陷特征1.3 产品常见缺陷棒材产品常见缺陷见表2。
表2 棒材产品常见缺陷2 生产工艺流程简介2.1 生产工艺流程简图见图1图1 生产工艺流程简图附表：2.2 生产工艺流程简述本车间在坯料准备及上料方式中有热装直接输送上料和冷坯上料两种情况。
采用热坯上料时，无缺陷、合格的热连铸坯由热送辊道送入本车间，由横移台架输送至提升机，单根提升到+5.0m平台上的入炉辊道上，经测长、称重后送入加热炉。
对于不合格的坯料，可以通过设在辊道边的钢坯剔出装置剔出收集。
当采用冷坯生产时，凭借磁盘吊车将坯料从料架上取出，放在设于+5.0m 平台上的上料台架上，上料磁盘一次可吊运5根坯料。
冷上料台架的偏心轮转动机构将坯料以步进方式向前输送，靠近台架输出端的气动挡料装置下降，使坯料逐根滑落到辊道上。
在入炉辊道上的钢坯经逐根称重、测长，合格后由入炉辊道送入步进式加热炉中加热。
如果钢坯有缺陷不允许入炉，可由剔除装置从入炉辊道上剔除。
根据钢种的要求，钢坯在加热炉内加热到980～1150℃后，按轧制节奏由辊道从加热炉侧面单根出炉。
加热炉炉型为步进梁式加热炉，额定生产能力冷装时为160 t/h。
出加热炉后的热坯，经辊道输送，开始进入连轧机组轧制。
钢坯首先在∅550×4+∅450×2闭口式粗轧机组轧制，由1号飞剪切头、尾后，进入∅450×4（闭口）+350×2（短应力线）中轧机组轧制中间轧件或成品。
轧钢厂棒材轧制工艺与装备
切头、尾及废品
t/a
%
20500
2.5
烧 损、氧化
t/a
%
12500
1.5
产品交货状态
棒材产品以直条成捆交货。
定尺长度：6~12m
每捆重量：1000-4000kg
打捆道次：
6m 棒 材 打 捆 3 道 ；
道；
7~9m 棒 材 打 捆 4
5道。
10~12m棒材打捆
二、工艺流程
1、工艺流程简图
工艺流程简图（续）
㈡ 轧制
结合阳春棒材厂系搬迁湘钢一棒材厂现有轧机的实际情况，本着能用的 轧机尽量利用的原则，并进行适当的改造，最终确定如下轧机布置方案：
更换原湘钢一棒材厂三辊可逆粗轧机为6架Φ550短应力线轧机，平/立 交替布置；中轧机组保留原有奇数道次Φ420水平轧机，将偶数道次三架水 平轧机更换成Φ420立式短应力线轧机；精轧机组保留原有6架Φ350短应力 线轧机，其中3架水平、1架立式、2架平立可转换轧机，另外再增加2架 Φ350短应力线立式轧机，形成精轧共8架短应力线轧机。正常轧制状态下， 全线最大轧制道次为18道。不切分轧制时，全线按18架平立布置进行生产， 无扭轧制，精轧机组平/立转换轧机空过；切分轧制时，精轧机组后2架立式 轧机空过。
生产工艺流程（续）
从精轧机组轧出的棒材产品，经一组辊道送至成品倍尺飞剪分段剪切(预留螺 纹钢穿水冷却工艺)。
分段剪切后的棒材由冷床输入辊道和带摩擦制动滑板的滑板辊道送入冷床，冷 床为步进齿条式，入口侧设有矫直板。棒材在冷床上矫直、冷却，经齐头辊道 齐头后，被送往排钢链式运输机，当运输机上积累了一定数量的棒材后，由卸 钢小车将一组成排的棒材送至冷床输入辊道，再由冷床输入辊道送往850T冷剪 剪切成6~12m定尺。
棒材操作规程
棒材操作规程目录前言 (3)轧钢厂棒材车间工艺技术规程 (5)1. 使用范围 (5)2. 生产能力和产品大纲 (5)3. 原料 (6)4. 生产工艺流程框图 (7)5. 设备组成及主要工艺参数 (9)6. 生产工艺技术及要求 (13)7. 关于技术检查的规定 (16)加热作业区岗位技术操作规程 (18)1. 主要内容及使用范围 (18)2. 1#台操作规程 (18)3. 加热炉岗位技术操作规程 (21)轧钢作业区岗位技术操作规程 (33)1. 范围 (33)2. 引用标准 (34)3. 技术操作标准： (34)4. 2#操作台岗位技术操作规程 (34)5. 轧机换辊操作 (36)6. 粗中轧机组调整工岗位技术操作规程 (42)7. 精轧机组成品工岗位技术操作规程 (44) 精整作业区岗位技术操作规程 (49)1. 冷床技术操作规程 (49)2. 3#台岗位技术操作规程 (52)3. 4#台岗位技术操作规程 (52)4. 剔短工技术操作规程 (53)5. 点数技术操作规程 (53)6. 打捆机岗位技术操作规程 (54)7. 成品挂吊 (55)前言轧钢厂棒材车间工艺技术规程1.使用范围本规程使用于高速线材轧钢厂轧钢各主要技术岗位,其他各岗位视情况参照执行。
2.生产能力和产品大纲2.1生产能力年设计生产能力：1000000吨最大小时能力：180t/h2.2产品规格16～50mm光面圆钢；12~40mm螺纹钢筋。
2.3基本参数2.3.1根据钢种不同，产品最大轧制速度如下：（*）低碳钢（**）未穿水2.4产品质量及成品交货状态2.4.1产品质量圆钢:产品质量执行标准:GB/T700－2006：碳素结构钢GB/T699－1999：优质碳素结构钢GB/T702－86：热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差相应国际标准。
同时应达到如下指标：(1)尺寸偏差：Φ16～20mm ±0.25 mmΦ20～30mm ±0.30 mmΦ30～50mm ±0.40 mm(2)不圆度：≤?40mm时，不大于公称直径公差的50%；＞?40mm时，不大于公称直径公差的70%；带肋钢筋：产品质量执行标准:GB1499.2—2007：钢筋混凝土用热轧带肋钢筋GB13014—91：钢筋混凝土用余热处理钢筋相应国际标准。