水下切粒机 介绍
水下切粒机的操作原理及在使用中的改进
水下切粒机的操作原理及在使用中的改进《水下切粒机的操作原理及在使用中的改进》一篇针对水下切粒机的操作原理及在使用中的改进进行研究的文章，重点介绍了水下切粒机的操作原理，以及一些改进的方法，从而提高水下切粒机的使用效率。
正文：水下切粒机是一种常见的水下机械，主要用于切割水下海洋碎石和矿物矿山的矿石碎片。
它的操作原理比较复杂，并且在使用中受到了许多外界因素的影响，从而影响了水下切粒机的使用效率。
本文旨在介绍水下切粒机的操作原理及在使用中的改进方法，从而提高水下切粒机的使用质量。
一、水下切粒机的操作原理水下切粒机是一种用于实现碎石和矿物矿山碎片切割的设备，它一般由两个相对而立的滚筒、振动式抛射器、切割部件、驱动等部分组成。
它的操作过程如下：1、将碎石或矿物矿山碎片投入抛射器，抛射器会将碎石或矿物矿山碎片加速抛射到滚筒上，在滚筒上统一散落；2、滚筒会以一定的角度进行滚动，将碎石或矿物矿山碎片投入到切割部件中；3、切割部件会以一定的频率对碎石或矿物矿山碎片进行断料；4、最后，驱动部分会将断料输送出水下切粒机。
二、水下切粒机在使用中的改进由于水下切粒机的操作过程受到了很多外界因素的影响，从而影响了水下切粒机的使用效率，因此，在使用过程中，采取一定的改进措施，以提高水下切粒机的使用效率。
1、采用数控技术进行加工采用数控技术可以有效改善水下切粒机在切割时的精度和速度，从而提高切割效率。
2、改善碎石或矿物矿山碎片的投料量合理控制碎石或矿物矿山碎片的投料量，可以避免碎石或矿物矿山碎片堆积在滚筒上而影响切割速度，同时防止造成切割部件的积碳，从而提高水下切粒机的使用质量。
3、优化设备的驱动结构优化设备的驱动结构，可以有效提高设备的运行速度，缩短断料的时间和程度，使水下切粒机的切割效率大大提高。
4、采用 Chiller术从抗恐温降的角度出发，推荐采用 Chiller术，Chiller 会将切割过程中发热的碎石或矿物矿山碎片进行冷却处理，以防止碎石或矿物矿山碎片发热，从而提高水下切粒机的使用效率。
灵活、高效的ECON造粒系统
们 希 望 清 理 过 程 非 常 简 单 ， 只 需 要
用 水 清 洗 干 燥 机 ， 在 角 落 或 间 隙 中
在 ２１ ０ １年 初 投 入 使 用 。 由 于 ＴＰ Ｅ
在 玻 纤增 强 塑 料 （ ＧＲＰ） 混 料 造 配
粒 过 程 中 ，机 器 组 件 不 可 避 免 产 生 磨 损 。ＵｗＰ在 对 这 类 材 料 进 行 造 粒
粒 子 的 粘 性 非 常 大 ，沿 着 刀 轴 流 向
低 。更换 产 品前要 对 系 统进 行清 洗 。 对 于 造 粒 系 统 ， 清 洗 的 难 点 主 要 在 离 心 干 燥 机 和 工 艺 水 系 统 中 的 残 余
种 情 况 ，其 专 利 结 构 与 其 他 同 类 产
品 的 不 同 之 处 在 于 ， 住 熔 体 喷 嘴 和
料 共 混 体 和 配 混 料 ， 为 了 达 到 特 定 的 应 用 要 求 ， 配 混 料 中常 要 加 入 各 种 添 加 剂 。该 公 司 研 究 部 门 经 理 兼 主 任 格 奥 尔 格 一 恩 德 （ ｏｇ ｎ ｅ） Ｇｅ ｒ Ｅ ｄ ｒ 表 示 ： “ 们 的 用 户 不 只 需 要 含 有 我 标 准 添 加 剂 ， 如 ＵＶ 稳 定 剂 、 润 滑 剂 、 填 料 或 颜 料 的 配 混 料 ，他 们 还 希 望 能 得 到 设 计 新 产 品 的 特 殊 解 决 方 案 ， 如 抗 菌 母 料 ，其 中 加 入 了 活 性 分 子 ，即 杀 菌 剂 。 ”
水下造粒技术三项新突破
切粒机知识
切粒机知识立达USG900H型切粒机是切粒设备的主机，它和丝股铸带头，QGJ1100型切粒干燥机、ZDS80振动筛配套使用。
1工艺概况USG900H型水下切粒机是一种将丝股带状熔融体切割成固体颗粒的生产型机器。
聚酯熔融体经丝股铸带头挤压成丝股带束，丝股带束沿着一个水平流动的有溢流水的启动装置进入导条部分。
在倾斜的导向槽中，丝股带束表面被溢流水和喷淋水冷却后被输送到切粒机。
在切粒机内，表面被冷却的丝股带束经前、后引料滚的牵引进入切割室，在定刀与滚切刀之间被切成颗粒。
被切颗粒由水带动经出料斗、输送管进入干燥箱进行干燥。
切粒系统开停机顺序：满足条件后满足条件后振动筛开------干燥箱开------------------切粒机开----------------启动头工作停机操作顺序启动头工作--------切粒机关----------干燥箱关-----------振动筛关2.切粒机和启动头的开机条件切割室盖锁紧、导向装置到位、各电机回路断路器合上、热过载继电器正常、变频器正常、切粒机启动后滚切刀和引料轴旋转正常。
若上述条件不满足，切粒机无法启动。
切粒机运行且气源压力正常、丝股料条光电监测正常、溢流水和输送水流量正常后启动头才能至工作位置。
若机器运转过程中，上述任何一项出现故障，都将使连锁系统动作，同时“故障报警”指示灯闪烁。
五个接近开关安装在切粒机的不同位置，分别用于监测切割室盖的状态、切割室锁紧气缸的工作状态、导向装置的位置。
两个磁感应开关安装在启动头汽缸上，用于监测启动头的“工作”和“排废”位置。
两对光电开关安装在启动头上，用于监测丝股料条的状态。
3切割室的间隙调整切割间隙0.02------0.05mm刮模间隙0.10-----0.15mm引料间隙1.8mm切粒截面取决于切割间隙的精确调整，精确调整间隙非常重要。
通过日常维修我们总结出切粒间隙的调整第一次应保证在0.02---0.05mm 第二次调整时刀面没有磨损的情况下不需要反面，调整间隙0.03---0.04mm这样刀片一个面就可以用两次，这样就延长了切割刀片的使用周期和维修费用。
bkg水下切粒机操作流程
bkg水下切粒机操作流程英文回答：Operating the bkg underwater cutting machine involves several steps. Here is a detailed description of the process:1. Preparation: Before starting the machine, I need to ensure that all safety measures are in place. This includes wearing appropriate protective gear such as gloves, goggles, and a safety helmet. I also need to make sure that the machine is properly set up and all the necessary tools and materials are within reach.2. Powering on the machine: Once I am ready, I switchon the power supply to the bkg underwater cutting machine. This activates the machine and prepares it for operation.3. Adjusting the settings: Depending on the specific requirements of the cutting task, I need to adjust thesettings of the machine. This may include setting the desired cutting depth, speed, and angle. I refer to the machine's manual for guidance on how to make these adjustments.4. Positioning the workpiece: I carefully position the workpiece that needs to be cut in the appropriate location. This may involve securing the workpiece using clamps or other holding devices to ensure stability during thecutting process.5. Initiating the cutting process: Once everything is set up, I activate the cutting mechanism of the bkg underwater cutting machine. This can be done by pressing a button or engaging a lever, depending on the machine's design.6. Monitoring the cutting process: While the machine is cutting the workpiece, I need to closely monitor the process to ensure that everything is going smoothly. I pay attention to the cutting speed, the quality of the cut, and any potential issues that may arise.7. Making adjustments if necessary: If I notice any issues or if the cutting process needs to be modified, I make the necessary adjustments. This may involve changing the cutting speed, adjusting the angle, or replacing any worn-out cutting tools.8. Completing the cutting process: Once the desired cut is achieved, I stop the machine and carefully remove the workpiece from the cutting area. I inspect the cut to ensure that it meets the required specifications.9. Cleaning and maintenance: After completing the cutting process, I clean the machine and its components to remove any debris or residue. I also perform regular maintenance tasks such as lubricating moving parts and inspecting for any signs of wear or damage.中文回答：bkg水下切粒机的操作流程包括以下几个步骤。
水下切粒操作规程
水下切粒机操作规程
一、开机顺序：
1.预热升温:打开电源，按工艺要求设定切粒模头、DV阀温度，同时设定挤出机各段温度；
2.接通并打开气源，调整工作气压至0.5Mpa～0.6Mpa范围内；
3.温度达到设定值后，继续保温15~30分钟；
4.在DV阀关闭状态下开启挤出机挤料，检查排料是否合格，调正挤出工艺至合格；
5.将手动自动转换旋钮旋转至手动位置，打开液压泵，然后开启DV阀挤料状态使模口料充满后，再关闭DV阀，清除水室及模口物料；
6.清理模口后，推上切粒机，用抱箍锁上联接处；
7.将手动自动转换旋钮旋转至自动位置，按屏上切粒机开按钮，水下切粒机组其他装置会自动启动；
8.在屏上调整各项工艺参数等，使出料产品达到预期要求，进入正常生产。
二、关机顺序：
1.挤出机用LDPE洗机，包括清洗水下切粒机，挤清后关闭挤出机；
2.关闭切粒机，设备会自动连锁关闭其他系统；
3.清理模头上残留料，清理挤出模头挤出口中残留料，应疏通所有模孔；
4.清洗离心干燥机内腔；
5.关闭压缩空气源；
6.关闭控制柜电源；
7.清理现场。
三、注意事项：
1.预热时切粒机必须与模头分开；
2.针对生产要求经常检查水箱内水质，确保清洁。
高精度水下切粒机改进的PLC软件及核心计算介绍
高精度水下切粒机改进的PLC软件及核心计算介绍张立江【摘要】文章以聚酯工艺切粒机技改为例,分析改进前后的PLC软件及计算公式,经实际证明:改进后切粒机系统的快速跟随性大大提高,动态精度从3%提高到0.5%.【期刊名称】《电子世界》【年(卷),期】2016(000)007【总页数】2页(P184,186)【关键词】切粒机;PLC;软件模块;算法模型【作者】张立江【作者单位】江苏今创车辆有限公司【正文语种】中文在聚酯工艺中，水下切粒机是聚酯切片生产中的最关键设备之一。
我公司八万吨/年PET车间采用的是国际最先进的瑞士立达公司USG900H型水下切粒机，由直径90mm的下罗拉和直径170mm的上罗拉组成的喂入装置由一台变频器驱动，其转速可决定切片的长度。
在现场操作盘上(也可由DCS遥控)可设定喂入罗拉的线速度，决定产量，也可在规定范围内设定切片的长度。
当需改变产量时，可改变喂入罗拉的线速度，即改变罗拉变频器的输出电压(或速度设定值(HZ))。
改变动刀线速度，即改变动刀的变频器的输出电压(或速度设定者(HZ))，就可改变切片长度。
提高罗拉和动刀的线速度可以提高切粒产量，但受到动刀齿数的限制，从8万吨提高到10万吨，现在的30齿必须改成40齿的动刀。
但是，原来PLC采用的是老的S5系列，不支持非30齿的软件计算。
因此，我们决定在这次扩产改造中，把PLC升级到西门子S7系列，适应技术进步的要求。
控制功能主要分为开关量输出控制及模拟量计算，输出控制。
开关量输出控制：主要由切片干燥器风机联锁控制，切粒机“开/停”联锁控制，伸缩板联锁控制，水流量联锁控制，联锁气缸控制，铸带监视控制，刮板动作联锁控制，其它信号联锁控制及故障识别处理模式。
这部分保证了切粒机工作的正确、正常及安全性。
但下面模拟量计算，输出控制才是该系统智能的核心，而其中切片控制模式才是切粒机系统的精髓，因为它的运行使得罗拉、动刀变频器按照我们所要求的切片来控制电机的转速，从而得到高质量的切片尺寸及外观。
亲身体验母粒水下切粒
亲身体验母粒水下切粒对於已历经四代，拥有75000种产品的颜料专业制造企业Deifel而言，只有多种有力的论据综合在一起才能使拥有90年颜料加工经验的家族企业重新审视其久经考证的条切粒生产方法，并积极地试验比较水切粒的替代方法。
经过6个月新型水下造粒系统的试运行，Deifel公司相信这正是自己所期待的母粒造粒系统。
颜色齐全的小批量色料尽管塑料易于着色，但是自从塑料出现以来，尤其是热塑性材料得到巨大发展之后，在塑料加工业，如何实现稳定一致的塑料着色一直都是一个难题。
直到当今开始广泛采用的色母料出现。
在业界，流传一种说法，“母料”（masterbatch）这个名称来自于“师傅”（master）负责用特殊珍贵添加剂混合某些“批料”（batches）。
事实上，色母料的生产完全符合这种说法，因为在生产过程中，精确计量的颜料混合物与塑料混合在一起，之后用于易于进一步加工的配混料中。
在本文的案例中，负责混料的“师傅”是来自德国福兰格尼亚（Franconian）的Deifel有限公司的专家。
Deifel公司从1975年就开始生产用于塑料加工的色母料，目前这一业务占其年收入的70%。
在颜料生产商的配方手册中你可以发现7种基本色彩的一些细微差别。
现代人的生活方式在很大程度上取决于对个性化的追求。
周围环境和用品的色彩选择是体现个性化的重要表现形式，而塑料材料易于着色的特点在这方面提供了丰富多姿的可能性。
在颜料生产商的配方手册中你可以发现7种基本色彩的一些细微差别。
对于拥有90年各种颜料生产经验的Deifel公司的色彩专家而言更是如此，可以在很短的时间内调配特殊色彩的中小批量色母料，灵活地满足用户的需求：这正是Deifel公司的经营模式。
7.5万种可再现的颜料配方，每年约5000个平均批量介于25~50 kg之间的订单，这些都是公司引以为豪的成就，同时要求45名Deifel员工具有极高的灵活性，对于所采取的设计方法同样具有极高的要求。
聚酯水下切粒机操作及要点
ｔ / ｈꎮ 当切粒机系统所有设备均运行平稳ꎬ且目测料
条外观基本正常ꎬ切粒机才具备受料条件ꎻ
(５) 现场将启动头打向切粒位置ꎮ 在启动头动
作瞬间ꎬ溢流水旁通阀将全开ꎬ维持最大流量ꎬ保证
开车初期的料条顺利进入切割室ꎬ旁通阀开启的时
间为 ８ ｓ( 可以在面板上进行设定) ꎻ
表 ２ 异常情况的维护
Ｔａｂｌｅ ２ Ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ ｏｆ ａｂｎｏｒｍａｌ ｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ
与切粒机配套工作的设备还有:离心式干燥机、
振动筛、切粒水槽、切粒水泵、带式过滤机、切粒水冷
却器等ꎮ
ＴＳＷ６００Ｄ 型水 下 切 粒 机 按 切 片 规 格 ϕ２. ６ ×
３. ０ ｍｍ、百粒重 ２. ０ ｇ、 丝股 ６０ 条确定ꎬ 其最大负
荷:５. ５ ｔ / ｈ( 对应引料速度 ２２５ ｍ / ｍｉｎ) ꎬ最小负荷:
２. ４ ｔ / ｈ ( 对应引料速度 １００ ｍ / ｍｉｎ) ꎬ正常负荷: ３. ５
ｔ / ｈ( 对应引料速度 １４５ ｍ / ｍｉｎ) ꎻ引料速度:设定范
正常、溢流口出水均匀、喷淋水喷头喷水呈扁平扇
状ꎻ
(２) 确认铸带条安装到位ꎬ升温至 ２００ ℃ 以上ꎬ
已进行 ２ 次热紧ꎻ
(３) 确认切刀安装到位ꎬ引料间隙正常ꎬ动静切
第 ３３ 卷第 ５ 期
２０２０￣０９
聚 酯 工 业
Ｐｏｌｙｅｓｔｅｒ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ
Ｖｏｌ. ３３ Ｎｏ. ５
Ｓｅｐ. ２０２０
ｄｏｉ:１０. ３９６９ / ｊ. ｉｓｓｎ. １００８￣８２６１. ２０２０. ０５. ０１３
聚酯水下切粒机操作及要点
张 强 ꎬ李文强
( 河南开祥精细化工有限公司ꎬ河南 三门峡 ４７２３００)
219405456_煤化工聚烯烃挤压造粒机组常见故障及处理
加工设备与应用CHINA SYNTHETIC RESIN AND PLASTICS合 成 树 脂 及 塑 料 ， 2022， 39（5）： 45DOI：10.19825/j.issn.1002-1396.2022.05.11CIM460型挤压造粒机组是某煤化工公司的大型机组，该机组由日本制钢所制造，整台机组的布置呈L型。
机组总长约21.5 m，宽约10.0 m。
该机组自2010年投入使用后，运行过程中出现了各种故障，影响机组长周期运行。
本工作结合生产实践，对该挤压造粒机组运行中的常见故障、故障原因及故障处理措施进行研究，并制定相应的操作指导，以保证机组长周期运行。
1 工艺流程聚乙烯粉料与添加剂混合进入挤压机筒体，在高温条件下挤压熔融，混炼，升压，经排料阀、齿轮泵及筛网，进入模板切粒。
切粒机采用水下切粒方式，熔融的聚乙烯通过模板挤出，切粒机上旋转的切刀贴合在模板表面，将其切成颗粒，并在水中冷却，被颗粒水带至干燥器，干燥后送至料仓。
挤压造粒机组工艺流程见图1。
2 挤压造粒机组常见故障、原因分析及处理方法2.1 混炼机故障2.1.1 主减速箱漏油主减速箱在运行过程中，输入端与输出端均出现过漏油量大的现象，因密封为骨架油封，需停机解体后方可更换，检修时间达48 h［1］，同时机组需长时间运行以保证生产，故无法随时检修更换油封，只能关注油位及时补充润滑油。
解决方法：将骨架油封更换为国产具有专利设计的剖分式油封，检修时间仅4 h，同时密封效果也极大加强，运行过程中漏油得到控制。
2.1.2 螺杆磨损挤压造粒机组的螺杆密封属于浮环密封，密封结构是由四层多瓣环组成两组浮动密封环，外圆由弹簧箍紧，抱紧在螺杆上，以20~30 kPa氮气煤化工聚烯烃挤压造粒机组常见故障及处理张 鑫1，2，王 昌2（1. 国能包头煤化工有限责任公司，内蒙古 包头 014010；2. 内蒙古科技大学， 内蒙古 包头 014010）摘要：结合生产实践，对煤化工聚烯烃行业挤压造粒机组运行中混炼机、熔融泵、切粒系统等的常见故障进行了分析。
一种低粘度物料专用的水下拉条切粒机的制作方法
一种低粘度物料专用的水下拉条切粒机的制作方法水下拉条切粒机是一种用于将低粘度物料进行切粒的设备，其主要原理是通过拉条运动和刀具切割，将物料切成所需大小的颗粒。
下面将介绍一种用于制作水下拉条切粒机的方法。
1.设计水下拉条切粒机的结构首先，需要设计水下拉条切粒机的整体结构。
可以以直线或者曲线形状设计，根据实际需求确定尺寸。
整体结构应包括拉条装置、传动系统、切割机构和控制系统等部分。
2.制作拉条装置拉条是水下拉条切粒机的核心部件，要选择坚固耐用的材料制作。
可以选用不锈钢或者铸铁等材料，制作拉条的长度和宽度依据颗粒大小和产量确定。
拉条上应设置一定数量的刀槽，以便刀具切割物料。
3.安装传动系统传动系统用于驱动拉条运动，可采用电机和传动轴等方式。
电机选用马达功率需根据拉条的大小和切粒机的使用要求确定，传动轴应坚固耐用，能够承受拉条运动产生的力。
传动系统应能够调整拉条的运行速度和方向。
4.设计切割机构切割机构是用于切割物料的部分，可以选用圆盘刀具、旋转刀具或者振动刀具等。
根据物料特性和颗粒要求，选择合适的刀具，并将其安装在切割机构上。
切割机构应能够与拉条配合运动，并能够调整切割速度和深度。
5.安装控制系统控制系统用于控制水下拉条切粒机的运行。
可以选用PLC控制器或者单片机等，根据实际要求设计控制程序。
控制系统应具备调节运行速度和方向的能力，并能够监测切割效果和物料质量等。
6.进行试验和调试在制作完水下拉条切粒机后，需要进行试验和调试，以保证其正常运行和切割效果。
可以选择一种低粘度物料进行试验，调整切割速度和深度，观察颗粒大小和形状，根据实际情况进行调整。
总结：以上是制作水下拉条切粒机的一种方法，通过合理设计和安装各个组成部分，能够实现对低粘度物料的切割工作。
制作水下拉条切粒机需要结合实际需求和物料特性进行设计和调整，以确保其正常运行和良好的切割效果。
SAN一期造粒系统改造及优化
SAN一期造粒系统改造及优化SAN一期造粒系统改造及优化张晔辉陈伟峰刘格宏张琦董文慧（天津大沽化工股份有限公司，中国天津，300455）摘要：天津大沽化工股份有限公司年产40万吨ABS装置采用的是原GE公司先进的乳液接枝本体SAN掺混专利技术。
自2010年9月开车以来，由于系统设计、设备本身结构固有缺陷等原因，造粒系统运行一直不稳定。
造粒装置由于造粒机大修、更换水筛筛网及气囊等原因频繁的进行小停车，产生大量不合格品和开停车废料。
针对SAN一期造粒系统存在的问题，天津大沽通过对国内相关ABS厂家SAN装置造粒的了解和对比，通过对国外造粒系统的考察，对SAN一期造粒系统进行整体改造，采用BKG水下切粒系统对现有SAN造粒系统进行改造，以达到生产稳定、安全可靠、操作简便、维护容易、成本降低的目的。
关键词：ABS；GE；SAN；造粒；BKG；水下切粒。
1、SAN造粒工艺简介天津大沽化工股份有限公司年产40万吨ABS装置采用的是原GE公司先进的乳液接枝本体SAN掺混专利技术。
ABS装置由聚丁二烯胶乳单元（PBL）、高橡胶接枝单元（HRG）、苯乙烯和丙烯腈聚合单元（SAN）和掺混单元组成。
装置分二期建设，每期20万吨。
SAN（苯乙烯-丙烯腈共聚物）的生产采用连续本体法。
苯乙烯和丙烯腈单体在助剂存在下，通过聚合制得SAN（苯乙烯-丙烯腈共聚物）。
反应式为：苯乙烯，丙烯腈，链转移剂和过氧化物连续加入到反应器中。
在反应器中，经过搅拌和提供有效的停留时间，达到要求的单体转化率，反应器中生成的SAN和未反应的单体混合物经两级脱挥后主要是SAN熔融聚合物，熔融聚合物再在水下造粒系统中造粒。
在造粒系统中，熔融聚合物通过熔融泵打至造粒机，自上往下流经造粒机模头孔道，冷却的造粒水自造粒机蜗壳侧面进入，熔融聚合物被水平旋转切刀切割后球状聚合物被造粒水冷却定形并被带入到后续的分离系统中。
悬浮在水中的粒子浆料首先由粒子浆料筛脱水，然后在粒子干燥器中干燥。
ECON 产品介绍1
领先全球的水下造粒系统— ECON 以最高品质﹡ 所有热塑性材料皆可加工 - 即便 PET、PA 和 PP ﹡ 实现一键启动 - 自动、快速、可靠 ﹡ 无“凝塞”现象 - 来自独特的模板绝热技术 ﹡ CECONID®模板 - 超长使用寿命 ﹡ 均匀、平稳的造粒 - 没有粉末产生 ﹡ 可加工细小颗粒 - 达到 micro 颗粒 ﹡ 紧凑设计 - 操作简单、节省占地面积 ﹡ 人员、维护保养的投入最低 - 回报快 ﹡ 能源消耗极低 - 节省最多能量为您加工所有热塑性材料 —ECON 水下造粒系统，操作程序（EUP）水下造粒系统包括换向/卸料阀、造粒单元、水处理系统, 以及控制单元。
当关闭造粒室后,便可以操作启动，并且 启动过程完全自动。
熔料流动稳定后,即将熔体导入造粒 机头(模板)，模板的设计决定了产量。
塑料熔融聚合物在水下切成颗粒,切刀数量的变换取决于 产量和颗粒的种类,加工过程中的压力以电子化控制。
造 粒后由水输送至干燥机干燥,并由鼓风机增压至后段料仓。
循环水安置在密闭的循环系统中,并经过滤器良好净化。
独特的模板设计保证了理想的热绝缘性,有效防止了造粒 机头任何形式的凝塞,更有效的将热量损耗减少95%。
我们很高兴安排相关客户的来访，并欢迎来ECON的实验室 测试您的材料。
CECONID® - 通过持续热镀的方式,在母料上镀有特殊耐磨 损材料。
镀层十分适合各种材质的切刀(例如:HSS,钨碳钢和 陶瓷)。
当加聚合物添加各种耐磨材料(例如填充有玻璃纤维 或矿物等)时,此项设计便会表现出极好的耐磨效果。
ECON水下造粒机型号及产量型 号 产 量 适 用 塑 料可加工所有的 热塑性材料,高 弹性塑料,热熔 黏性塑料,天然 树脂,硅树脂和 木混合制品等。
ECON专家建议得利于独特的模板设计(热绝缘),在水处理循环系统中不 需要旁通的管路,这种结构设计大幅简化了启动的程序。
EUP 100 EUP 200 EUP 600 EUP 1500 EUP 3000 EUP 60005 - 120 Kg/h 100 - 500 Kg/h 400 - 1,000 Kg/h 800 - 1,800 Kg/h 1,600 - 3,200 Kg/h 3,000 - 6,500 Kg/h我们的产品可以满足您的特殊要求。
水下切粒机 工作原理
水下切粒机工作原理
水下切粒机是一种将物料在水下进行切割和破碎的设备。
它的工作原理如下：
1. 设备投入水中：水下切粒机首先被投入水中，通常使用潜水泵将设备输送到施工现场的目标地点。
2. 利用水流能量：水下切粒机利用水流的能量来推动设备的运转。
水泵通过抽水将水流引入设备，水流经过设备内部的转子和刀片，产生高速旋转的能量。
3. 物料进入切割区域：物料被输送到设备的切割区域，与旋转的刀片发生碰撞和切割。
刀片通常设计成锯齿形状，以增加切割的效果。
4. 物料切割和破碎：当物料被刀片切割时，产生的旋涡将物料破碎，使其变成较小的颗粒。
切割的速度和粒度可以通过调整水流的压力和设备的旋转速度来控制。
5. 切割后的物料排出：切割后的颗粒物料随着水流被排出设备，可以通过管道输送到指定的位置或收集。
总体来说，水下切粒机通过水流的推动和刀片的旋转，将物料切割和破碎成所需的颗粒大小，并将颗粒物料排出设备。
这种设备通常用于水下管道维修、海洋开发和其他需要水下切割和破碎的工程中。
挤压造粒机组水下切粒状态的影响因素及其改进
收稿日期：２０２０－０１－２０作者简介：孙海峰（１９６８—），高级工程师，主要从事聚丙烯生产。
挤压造粒机组水下切粒状态的影响因素及其改进孙海峰，郭俊巍，梁中国，张 彬，邴 磊（北方华锦化学工业股份有限公司，辽宁盘锦 １２４０００）摘要：挤压造粒机为聚丙烯装置中最大的进口成套设备，机、电、仪高度一体化，其自动化控制水平很高。
在实际运行中常出现切粒异常现象，通过对影响挤压造粒机组切粒效果的切粒机对中、三同时、切刀、模板等因素进行分析，提出了一系列改进措施，解决了挤压造粒机组水下切粒状态问题，提高聚丙烯装置的生产运行时间，增加企业经济效益。
关键词：切粒；小车；三同时；切刀；模头中图分类号：ＴＱ３２０．５＋２ 文献标识码：Ｂ 文章编号：１００８－０２１Ｘ（２０２０）０７－０１３２－０４ 通过列举环管聚丙烯装置开车中挤压造粒机组切粒效果实例，分析了挤压造粒机组切粒效果影响因素，提出了具体的注意事项和相应的对策及控制措施，确保装置安全平稳长周期地运行，并产出合格优等产品。
某新建２５万ｔ／ａ环管聚丙烯装置，挤压造粒机组为德国Ｃｏｐｅｒｉｏｎ悬臂式双螺杆ＺＳＫ系列机组。
主要参数见表１。
表１ 挤压机主要参数项目参数型号ＺＳＫ３２０最大负荷／（ｔ／ｈ）３９螺杆转速／（ｒ／ｍｉｎ）２２２／２６９螺杆最大压力／ｂａｒ３５０螺杆最大扭矩／Ｎｍ２０００００电机功率／ｋＷ１１０００热油功率／ｋＷ６４０１ 切粒小车运行状态切粒小车（图１）由切粒水室、切粒机、液压油系统等构成，切粒小车前进与模板锁紧构成封闭水下切粒系统，进行切粒。
切粒小车运行状态直接决定了切粒机组是否能够正常进行生产，切粒小车与模板的对中是切刀与模板贴合的前提，切粒小车的合并是磨刀的前提，切粒小车是否能够正常前进后退又是开停车必要条件。
下面将对这些因素进行分析。
图１ 切粒小车示意图１．１ 切粒小车与模板对中偏离１．１．１ 故障情况２０１６年６月初次安装模板后，开始对模板与切刀进行对中找正（对中是刀盘主轴与模板中心线的同轴度），其调整的位置是小车的四个轮子。
水下造粒设备切粒机工艺优化
水下造粒设备切粒机工艺优化水下造粒设备是一种新型挤出夹具处理设备，适用范围广，生产效率高，产量高，颗粒质量好。
随着聚合物工业的快速发展，水下造粒机变得越来越大，以进一步增加产量。
本文着重于优化造粒机进入水下造粒机的过程，希望能够为同行提供一定的参考。
标签：水下造粒设备；切粒机；工艺引言在经济高速发展，科技不断进步的社会背景下，化工行业和工艺技术也获得了突飞猛进的发展，取得了不错的进步，直接推动了聚丙烯工艺产能的发展，在日趋激烈的竞争市场下，高产能的聚丙烯成为了各工艺用来谋取利益的有效手段，这就对聚丙烯工艺提出了高层次的要求，对其要求具体到细节之处都要符合其规定水平。
而对于现有工艺，想要在现有基础上来提升其运行负荷，如果缺乏了工艺的平稳运行，那么将无法实现该目标。
1.水下切粒机结构简介密封切割室，水下切粒机，循环水泵，输送管路，脱水系统，控制系统等。
聚丙烯的熔融材料在模板的上游流入水冷却室。
高速旋转切割机将从镜孔流出的熔体切割成模板表面上的均匀颗粒，并且造粒工艺流流入颗粒水腔的下部。
在用水沉淀后，它与粒状水一起流动到下一个过程。
可以看出，造粒系统的作用影响聚丙烯产品的外观。
2.1模板该模型是安装在管道后端的板状碳化物板。
通过挤压树脂带，在轮胎形状中形成多个圆孔，其对应于模板的圆形切割器和通过小孔的过滤器的清洁材料。
2.2切刀盘切刀盘为一圆形不锈钢材质刀盘，如下图图2所示。
几个靠近径向布置的用螺钉固定，牢固地固定在模型的表面上。
发动机使切割盘利用速率来对系统旋转进行有效控制，同时将其对当作模板的小孔内所挤出来的的柱树脂切割成直径为2至3mm的颗粒（不包括颗粒）。
切割盘通常配备有粒状水，其主要目的是将粒状水直接喷射到切割器和模板中，以防止树脂从刀中伸出。
2.3水室在造粒水腔或造粒腔中被称为水室。
它是一个密封的圆形腔室，具有模型的一个端面和一个安装在切割轴上的端面。
水腔的下部具有入口开口，上部具有排水孔。
水下切粒和水环切粒对刀片的要求
1、水下切粒和水环切粒的区别在于：水环切粒应该是塑料挤出后经过切粒机模头，并且为了有效切粒，必须时温度降下来，故此需在切粒机外围有水环，并跟粒料一起流出，而水下切粒是通过模具挤出丝以后经过水槽冷却后在进行切粒。
2、水下切粒和水环切粒的刀具要求：3、KG水下造粒系统4、BKG水下造粒生产线的工艺配置：5、挤出机、熔体泵（可选）、换网器（可选）、换向阀（又叫开车阀）、切粒机循环水加热冷却系统（带旁路循环系统）、大块捕捉器、干燥器、粒子换向阀（可选）6、1、刀盘结构：7、(1)、可以有直刀与斜刀两种选择。
直刀与斜刀相比，直刀可以安装更多的刀片，以提高产量。
因此，在转速快时，选用直刀。
8、(2)、刀盘采用挠性设计，有利于刀片与模板的贴合。
刀盘与刀轴之间用用齿轮的啮合结构传动，可拆卸。
9、(3)、刀架可以直接旋合至刀盘上，方便快速安装。
10、(4)、造粒机刀片分两边使用，每边刀刃长度为5mm，用完后必须更换刀片。
(5)、刀片的材料为工具钢，使用寿命大约2至3周。
11、(6)、刀片的安装：刀片用螺栓固定于刀架上，当安装刀片时，在一个平台上将所有刀片市调节于同一个水平面，然后拧紧固定螺栓即可。
即使刀片的刀面不是在同一个平面上，有很小的误差时，当开始切粒时可以与模板面磨合，使得所有刀片均在同一个平面上。
另外，因刀盘为挠性设计，有一定的浮动量，会使刀片自动贴于模面，不会影响切粒。
12、(7)、刀片与模面的调节有手动与液压两种选择。
一般小型力量较小的用手动调节。
有压力与扭矩显示刀片与模板的贴合程度，按一定的经验来调节。
用PLC控制。
13、(8)、最高转速为3600rpm 。
2、水循环系统：14、(1)、水温在50℃至70℃，设有水温反馈。
15、(2)、水循环系统增加旁路循环系统设计。
这样的设计可以有两个作用。
第一，易于维护。
当系统需要进行维护时，可以让水循环系统在旁路循环系统中进行循环。
这时水不会进入切粒室，可以对其进行维修，不会对生产造成极大的影响。
切粒机在聚碳酸酯装置的运行故障分析
切粒机在聚碳酸酯装置的运行故障分析摘要：浙江石油化工有限公司聚碳酸酯部装置的切粒系统，采用韩国韩进（HANJIN INDUSTRY）的水下切粒系统，生产符合工艺要求的聚碳酸酯颗粒，本文简要介绍水下切粒系统的工作原理，举例说明并分析水下切粒系统的常见故障，提出消除故障的一些方法，为平稳生产提供保障。
关键词：切粒机模头故障排除1. 设备概况浙江石油化工有限公司2#聚碳酸酯装置本工艺采用熔融法生产工艺.为非光气工艺技术.用于生产聚碳酸酯聚合物熔体，经过切粒系统后，最终生产聚合物粒子产品，如果现场切粒机系统出现故障，无法进行切粒，就需要员工手动推料，加大了员工的劳动强度，而且具体过程中不可避免的产生不合格产品，带来经济损失，切粒机的平稳运行对聚碳酸酯装置平稳生产至关重要。
2. 设备工作原理来自PC主装置的物料经溶体过滤器过滤后，带有一定压力的高温聚酯熔体从模头处进入切粒机（具体构造如下图），通过切粒机模头挤出料条，首先借重力作用浸没在有溢流水的导流槽内，启动溢流水中进行冷却，同时料条流经导流槽到切刀室，在此过程中经喷淋水喷淋进一步冷却固化，最后经两引料棍（罗拉）牵引到动刀和定刀间隙处，经动刀旋转将料条切断。
切粒系统的组成：1.模头 2.导流板 3.切刀 4.冷却输送管道5.干燥系统 6.振动筛 7.切粒水系统。
1.切粒机在实际运行中常见故障及排除方法切粒机的具体切粒过程如下图，影响切粒机正常工作的故障类型繁多，故障原因也很复杂，根据我在聚碳酸酯装置处理切粒机故障的经验，如能针对不同的现象分析原因，采取恰当的处理办法，往往能起到事半功倍的效果。
下面对主要的故障问题进行分析。
3.1产生牙签料的主要原因分析及应对措施二期聚碳酸酯的实际生产的过程中，产生牙签料的问题是最多的，牙签料是两头尖尖的，一小段一小段，像牙签一样（具体如下图），产生牙签料的原因很多，下面逐一进行分析。
3.1.1切粒机罗拉牵引拉条速度与产量不匹配切粒机在启动时，拉条速度与对应产量会相对偏快，切入正常后及时调整至匹配速度；切粒机切粒负荷调整变化后，切粒机拉条速度需及时调整至匹配速度，拉条速度过快或过慢都会产生牙签料。
拉条式水下切粒机原理
拉条式水下切粒机原理
拉条式水下切粒机是一种常用于塑料颗粒生产的设备，其主要工作原理如下：
1. 熔融的聚合物（如聚乙烯塑料）首先通过塑料挤出机进行增压处理。
在此过程中，聚合物被进一步推向前进，同时增加其温度和压力，使其处于熔融状态。
2. 经过塑料挤出机处理后的熔融聚合物会经过换网器，以过滤掉可能存在的杂质，确保聚合物的纯净度。
3. 过滤后的熔融聚合物再通过筛网流进到模板的多个流道。
这些流道的设计使得聚合物能够均匀地流向出料端。
4. 由于物料的直径逐渐变小，其流速会加快，最终通过模孔以条状态进入冷却水槽。
在水槽中，聚合物条带会迅速冷却并定型，从而固定其形状和尺寸。
5. 冷却后的聚合物条带会沿着导料槽被引流入切割室。
在这里，经上、下进料轴的夹持牵引，聚合物条带被送至固定刀（定刀）与旋转刀（动刀）之间。
6. 高速旋转的切刀会迅速将聚合物拉条切成规定长度的颗粒，即切片。
这些切片就是最终的产品，可以用于各种塑料加工应用。
拉条式水下切粒机的优点包括高效、节能、环保等。
通
过水下切割的方式，可以迅速地将熔融聚合物冷却并固化，避免了后续加工过程中的粘连和堵塞问题。
同时，水下切割还可以减少粉尘和废气的产生，有利于保护环境。
请注意，以上仅为拉条式水下切粒机的基本工作原理和优点介绍。
在实际应用中，还需要根据具体的生产需求和条件进行适当的调整和优化。
水下造粒知识基础
水下切粒的选择如果希望颗粒形状是球形而不是圆柱形，最好的选择是采用水下热表面切粒设备。
此类系统的生产能力从20 磅/ 小时变化到数吨/ 小时，适用于表现出各种热塑性行为的材料。
在操作过程中，聚合物熔体被分成环形料条，流过环形口模进入充满生产用水的切割室。
水流中的旋转刀头将聚合物料条切割成颗粒，同时迅速输送出切割室。
颗粒以浆料地形式输送到离心干燥设备中，在旋转叶片的作用下与水分开。
干燥的颗粒被卸下并输送到随后的工序中。
水经过过滤、调节、重新循环回到加工过程中。
系统的主要部件包括带切割室的刀头、模板和启动阀等，所有部件安装在通用的支持机架上，构成整体部件。
所有其它系统部件，例如旁通生产用水回路、切割室卸料机构、观察孔、离心干燥设备、带式真空过滤机、水泵、热交换器以及传输系统，可以在广泛的辅助部件中进行选择并整合成一套任务指定的系统。
在每一台水下切粒系统中，在切割室和模板内存在极易破坏的温度平衡。
生产用水连续冷却模板，同时机头加热器和热熔体流又连续加热模板。
降低从模板到生产用水的能量损失形成更为稳定的加工环境以及更好的产品品质。
为了降低热损失，加工企业可选择热力学隔热的模板和/ 或改用流体加热的口模。
许多复合材料的耐磨性很好，易造成离心干燥设备拉料叶片和滤网等接触部件的磨损。
其它复合材料可能会对机械冲击比较敏感，因而产生大量灰尘。
对于上述两类特殊材料，一类新型粒料干燥设备将带湿的粒料放置在穿孔的输送带上，通过风刀，进而有效吸掉水份。
相比冲击式干燥设备，该设备零部件的磨损以及对颗粒造成的破坏可以大大降低。
由于在输送带上的停留时间短，常常需要使用一些后脱水烘干（如配置流化床）或辅助冷却工序或装置。
此类新型非冲击式粒料干燥方式的优点如下：与粒料接触的各种部件寿命变长，降低了生产成本。
粒料处理温和，这保证了较高的产品质量和更少的灰尘产生。
无需另外提供能量，能耗下降。
对产品性能的影响选择合适的切粒工艺需要考虑的不仅仅是颗粒的形状和产出量。
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水下切粒机一、概述水下切粒机是一种新型的高分子聚合物半成品加工机械,由于它的切削过程是在水中进行的,由此而得名.目前在我国一般都是用它来加工涤纶聚合物的切片粒子,自八十年代初随着成套涤纶聚酯生产装置而引进该种机械以来,已陆续有十数家生产企业直接或间接成为该机械的制造者—比如西德AUTOMATIK、台湾吉荣、河南洛阳南峰都成为此种设备的拥有者,我公司使用的水下切粒机主要是以西德AUTOMATIK生产的USG600/1型切粒机为主,其次是九单元USG600/H型(H表示卧式)和11单元台湾吉荣设备股份公司产USG900V型切粒机,就目前而言由于产能的不断扩大,后续配套设备也需扩容,USG900V每小时切粒MAX为9000Kg,满足了能力的需求，从而成为当今聚酯装置中首选机型,其特点表现为设计性能更趋优越(主要是控制系统)、产量大、占地面积小、噪音小(三电机驱动)操作稳定。
其工作原理其本与USG600/1型大体相同,签于目前装置中使用的切粒机大都为USG600/1,大家对此有一个感观的认识,着重进行一下介绍。
二、工作原理、过程（切粒机具体构造见附图）水下切粒机的整个工作过程是这样的，当带有一定压力的高温聚酯熔体从铸带头处挤出带条时，铸带条首先借重力作用浸没在切粒机启动板上的溢流水中进行冷却，而后流经带槽的导向板和切断板，在此过程中经喷淋水进一步冷却固化；最后，经前后两引料辊引入到动定刀之间的间隙处，经动刀螺旋刃的旋转作用将铸带条切断。
由于切断后的粒子中心还没有完全冷却，而处于半熔融状态下，所以为防止粒子之间相互粘连还设有输送水。
输送水进入切割头后，被分配板分为两股：一股用于冷却刚切下来的粒子；另一股则用来将切片粒子输送出切粒机, 这样通过切粒机的连续运转达到不断切粒的目的,而粒子尺寸的大小根据生产需要而定，通常的切片尺寸为4*4*2.5,而这一尺寸是如何做到的,作为工艺人员应有所了解,下面给出切片的计算方法如下。
从机械角度上讲,为保证有一定的切片长度,其引料线速度与切割线速度必须保持一定的比例关系,这个关系可用下式表示:L=dπ/Zr*i=75π/30*(85/43)=4(mm)式中:L—切片长度d—后引料辊直径Zr—动刀齿数i—后引料辊与动刀之间的速比粒子的厚度是由引料间隙决定的,通常的计算方法是: δ=δ1+(δ1*K)=1.6+(1.6*0.5625)=2.5(mm)式中:δ—切片厚度δ1—引料间隙K---200℃下的膨胀系数二、切粒机具体构造(附图)1、铸带导向部分铸带束导向部分的主要部件是纵向开凹槽导向板，顶部装有气动操作的开车启动板，在接水的入口，水均匀的流过导向板的整个宽度，装置开停车时打末启动板，在驱动终止或冷却水的情况下也打开启动板，铸带束导向部分的底部装有停车板，在拉进部分（或称为引料部分）进料辊之间的间隙阻塞的情况下，切料机停车板联锁停车。
为便于切割头的维修，转辊的更换切割的调整等,在切割室的罩打开以后,铸带束导向板可以倾斜成水平位置。
2、切割头部分§1.引料单元引料单元由二个引料辊组成,二个辊有相同的线速度,一个是平滑的(后引料辊)。
后一个是带螺旋齿的不锈钢辊子（前引料辊）螺旋角20，轴向槽改进了引料性能。
将前引料辊安装成悬臂可动的，并能气动弹跳，以适应铸带束粗细不匀。
为了调节切割间隙和纠正任何异常现象，可将辊手动拉回。
§2.切割装置切割装置由动刀(螺旋转刀)和定刀组成、定刀为碳化钨切割刀,动刀为一种特殊合金钢制造。
§3.水系统在切割室中水流分为二股，一股是水流几乎垂直地形成一垂帘子流至紧靠要切割点之后的动刀上。
通称为径向水流，其作用是以防刚切出的料子互相粘连。
另一股沿旋转动刀的切线方向进入切割室，通称为切向水流，它的作用是要罩住切割室底部，使切割室底部保持约5mm的水深，以便对切片颗粒实行进一步的冷却，并将料子输送出切粒机。
另外整体构造中还包括电机驱动部分和仪表控制系统，就不在表述了。
3、切粒机示意图（1）启动板（2）导向板（3）停车板（4）导向段罩盖式（5）喷淋水（6）切割室盖子（7）剥离器（8）前引料辊（9）后引料辊（10）定刀（11）分配板（12）动刀（13）底盖（14）出料三、操作注意事项与巡检要点有关切粒机的操作注意事项内容很多,总结归纳着重有以下方面: 1.切粒机切割室的盖子是由带传感器的气缸塞锁住的,只有当电机停下来时,通过按动操作台上的相应按钮,使电磁控制的气缸柱塞释放,尔后用手才能将盖子拉开。
但对下面两种情况，打开盖子的方法却有所不同：（1）电源系统发生故障而气缸柱塞仍处于闭锁状态时，此时需打开气动仪表箱，按下装在电磁阀上的附设按钮，使气缸柱塞释放即可。
（2）气源无压力或压力不足时，需拆天切割室盖左侧的一块小盖板，尔后用手或螺丝刀之类的工具拨动气缸柱塞，才能将盖子打开2.注意三股水过滤器压差的变化，过滤器堵塞会引起排废，必须对过滤器实行定期清洗。
另外要控制好水温，水温不宜太高或太低，一般为28℃--36℃为宜,同样水流量太大或太小也不好,溢流水在4—7m3/h、喷淋水在7m3/h、输送水在15m3/h。
当然这要根据生产的切片而定,对于瓶片或小规格膜级切片,相应的溢流水和喷淋水要适当减，因为此时带细、重量轻，极易被水流抛起而产生飘移形成并带。
3.为延长刀具寿命，切粒机每运行一段时间，必须将导流板模向移动一次，移动范围在3—4mm，第二次往反方向移7—8mm，对于75槽导流板而言，移动可行性不佳。
4.当出现披挂现像后，应小心谨慎的用凿子、鎯头之类的工具砸碎、撬出固化熔体，切忌用大鎯头随便乱砸一气，极易造成设备的损伤。
5.注意喷嘴的的流量，如发现喷淋量不足，应及时疏通或通知保全人员拆卸更换，同时在安装过程中注意喷嘴方向与导向板公法线方向成300角，不可太小，否则容易使引料出现紊乱，产生超长棱形切片。
6.操作中应随时注意切片粒子的外观形状，及时处理并带、棱形、超长，叠粒、毛刺等异状切片，区别对待，及时处理。
巡检要点如下：1．检查水温与流量水温直接影响到铸带的冷却程度，冷的越透彻，铸带的抗弯刚度越高，反之就越低，而不同的抗弯刚度铸带要求的切割间隙将不一样的，抗弯刚度高的所允许的切割间隙可大一些，抗弯刚度低的，要求切割间隙就小一些，那么当切粒机一旦运行起来，切割间隙是无法调了，如果铸带冷却效果不好时，对原来的切割间隙相对来说就显得偏大了些，这时切出的切片就会带毛刺，严重时还会出现粘刀料。
经常检查三股水流量和喷嘴效果，及时发现歪斜、堵塞等情况，因为如果铸带条得不到充分的冷却，易出现异端状切片，如果水流量过于集中且流向歪斜，易将启动板上铸带冲歪，从而使切片成为棱形状或长短不一的切片。
同时注意生产负荷的调整，说到底也就是要考虑到水温和水量的形响。
2．检查气源压力通常情况是查看气源表压力值，一般在6Kg左右，但是气缸是否正常工作不太好判断。
如何判断呢？我们只要判断启动板上铸带条的晃动就可以看出气缸压紧力存在不足，由于前引料辊工作时是浮动的，由左右各一只气缸顶着，气缸对铸带产生作用力的同时，也承受铸带的反作用力，正常时该作用力是平衡的，但当气缸内气体压力不足或漏气或活塞被脏物卡死时，刚气缸对前引料辊的压力就显得不足，进而造成引料所需的摩擦力不够，这时，引料就显得软弱无力，铸带呈晃动态势。
3．巡查切片外观主要检验切片有无毛刺、气孔、棱形、超长、肥厚、细小、并带等，一般来说毛刺与棱形切片的产生主要是刀具磨损，在切削点的刀刃上形成凹塌，使刀刃尖失去锋利性，并且，此时还会切割间隙增大，从而造成毛刺切片或超长切片的出现。
而气孔切片主要是前置设备漏气所至，比如泵轴封、裤衩阀等处负压区泄漏。
切片颗粒显得肥厚或者碎小就要考虑到切粒机的匹配速度，如果切粒机转速慢于匹配速度，就会产生肥厚切片，如果切粒机转速高于匹配速度时，切片粒子的长度就会随增加的程度而相应减小，严重时可出现米粒一样的碎小切片。
对于细小切片主要因素通常反映在铸带头堵塞，一般情况表现为环境温度太低、铸带头保温不好、或者烘烤时间过短、清洗不干净等因素形成，并带的形成来自铸带的漂移，原因有多种，在下面有例说明。
四、异常原因分析1、沿宽度方向上同时切出的粒子的长度有大小，其原因有：§1.沿宽度方向上引料间隙有大小。
§2.前引料辊的压紧气缸有一只不能正常工作。
§3.左右制动杆未到位或制动杆与盖气缸的联锁关系失效。
§4.铸带有粗有细,沿宽度方向冷却不均匀,导致铸带截面尺寸大小不一。
§5.导向板上的某此些凹槽由于损伤而变得粗糙，使铸带在下落过程中受阻，出现拉伸不匀的现象。
2、粘刀料,其原因有:§1.切割间隙太大。
§2.动刀与定刀刀刃变钝。
§3.引料辊压力松驰。
§4.铸带冷却不好。
§熔体粘度偏低,或同时伴有冷却不充分,使原有的切割间不能造应要求。
3、超长或棱形切片,其原因有:§1.溢流水或喷淋水流量过大,致使铸带被抛起。
§2.引料间隙太大或前引料辊压紧力不够,使得铸带在引料辊间左右跑动。
§3.引料速度低于与出料齿轮泵所匹配的速度,出现铸带松弛晃动的现象。
§4.导向板倾角变小,使铸带由于落在后引料辊上而出现严重的左右跑动的现象。
§5.铸带条沿宽度方向有粗有细。
4、切片结块粘连，其原因有：§1.铸带头保温不好,致使某些铸带孔的边缘发生熔体凝结现象,使带条歪斜而并带。
§2.喷淋水的喷嘴角度不对或其水流量太大,使得两根或两根以上的铸带跑到一条导向槽内,这样,在经过引料辊的挤压的刀具的切削后,就出现了团块状切片。
§3.前后两引料辊轴线不平行,致使在引料时将铸带挤到一边。
§4.脱盐水水温太高或水流量太小。
§5.输送的分配板有堵塞现象,使得刚切出的切片由于得不到充分冷却而粘在一起。
5、铸带断带，其原因有：§1.铸带头处的压力有较大的波动。
§2.熔体粘度太低。
§3.出料齿轮泵的轴封发生泄漏,使空气或密封液(三装置)浸入。
§4.引料速度远快于齿轮泵所匹配的速度。
§5.生产负提高,并同时伴有熔体粘度偏低的情况。
6、铸带不能引入，其原因有：§1.引料间隙太宽。
§2.前引料辊压紧力不够。
§3.前引料辊上的摩擦片压力调整得太小,造成打滑,或者是摩擦片烧坏。
7、铸带”披挂”,其原因有:§1.引料间调整的太小。
§2.喷淋水、溢流水流量不够或水温太高。
§3.溢流水的溢流缝或喷淋水的喷嘴有堵塞现象。