板材预估下料系统 - 360文档中心

板材开料下料优化软件

板材开料下料优化软件首先，板材开料下料优化软件具有以下功能：1.材料库管理：软件可根据用户需求建立材料库，包括板材的规格、尺寸和数量等信息。

用户可以随时查询和更新材料库。

2.切割方案设计：根据用户输入的板材规格和要求，软件能够自动生成最优的切割方案。

它可以根据板材的尺寸、数量、形状和优先级等因素进行智能排版，以实现最佳的利用率和性能效益。

3.切割模拟：软件还可以提供切割方案的模拟功能，这可以帮助用户直观地了解每个切割方案的效果。

用户可以通过模拟来验证方案的准确性和合理性，并根据实际情况进行调整和优化。

4.切割优化：软件能够根据用户要求进行切割优化。

它可以通过算法计算出最佳切割方案，从而减少板材的浪费和提高生产效率。

用户可以根据需要进行多次优化，并选择最佳方案进行生产。

5.切割结果报表：软件可以生成切割结果报表，包括板材的利用率、浪费率、切割方案等信息。

报表利于用户进行统计分析和生产管理。

其次，板材开料下料优化软件具有以下优势：1.提高生产效率：通过优化切割方案，减少板材的浪费，提高生产效率。

软件能够在一定时间内生成多个切割方案，用户可以选择最佳方案进行生产，从而节约时间和资源。

2.减少浪费：软件能够智能计算出最佳切割方案，使得板材的利用率最大化，从而减少浪费。

这对于大规模生产和要求高利用率的企业来说尤为重要。

3.简化操作：板材开料下料优化软件可以自动计算和生成切割方案，用户只需输入相关参数即可。

这大大简化了操作流程，减少了人工计算和排版工作。

用户只需关注最终的切割方案即可。

4.精确性高：软件通过算法计算出最优切割方案，具有较高的精确性。

它能够考虑到各种因素，如板材尺寸、形状、规格和优先级等，从而更好地满足用户需求。

综上所述，板材开料下料优化软件是一款能够提高生产效率、减少浪费、简化操作并具有较高精确度的计算机软件。

它在家具、建筑、木工等领域都有广泛应用，并能够为企业降低成本、提高效益。

贤友板材下料优化软件说明书

《贤友软件》板材数据输入使用说明打开软件后，将出现下面的界面1、在原材表格输入“原材数据”，如下图所示长(mm)：表示原材的长度宽(mm)：表示原材的长度可用量：表示原材可以使用的数量，默认的999999表示该原材“足够用2、在下料尺寸表格输入“下料尺寸”，如下图所示标识：可填可不填，含义自定。

长(mm)：下料尺寸的长度。

宽(mm)：下料尺寸的长度。

需要量：下料尺寸需要的数量。

3、输入完毕后，点击“计算”按钮点击“计算”按钮后，将出现下面的“计算控制器”结束计算当您点击结束计算时，软件停止计算，并给出计算结果。

取消计算当您点击取消任务时，软件停止计算，但没有计算结果。

4、显示结果方案汇总：用料面积：表示使用原材的总面积，单位为“平方米“。

合计张数：使用原材的总张数。

排版图合计：显示切割方案的所有排版图的缩略图。

排版图：显示每个排版图（选择的）的详细图。

经过以上几步，几步上就完成了计算任务了。

软件设置说明损耗：板材损耗：设置板材的上下左右的损耗量。

锯缝损耗：设置刀口损耗可利用余料尺寸：下次还可以用的余料尺寸，主要为软件自动“余料入库排样方式：嵌套切割：适合PCB企业，不适合“一刀到头”的切割方式。

一刀切割：指一刀到头，刀刀断，不能“拐弯”的切割方式。

平行走刀：使用双刀的“一刀切割”方式。

切割方案：利用率最高优先：以原材利用率为目标计算。

方便切割优先：显示设置：允许旋转90度切割：当有“纹路”要求时，可把“勾”打掉，在输入尺寸时，软件默认的输入“否”，反知。

原材表格行数、部件表格行数：当表格行数不够用时，可以通过这个地方设置。

计算时间调节器：物料管理说明选择原材的窗口原材管理窗口。

板材自动化生产线

板材自动化生产线一、引言板材自动化生产线是指利用先进的机械设备和自动化技术，将传统的手工操作转化为机械化、自动化的生产方式，提高生产效率和产品质量的生产线。

本文将详细介绍板材自动化生产线的组成、工作原理、优势以及应用领域。

二、组成板材自动化生产线主要由以下几个部分组成：1. 板材进料系统：将原材料板材送入生产线，通常采用输送带、自动抓取机械手等设备，实现板材的连续进料。

2. 板材加工系统：主要包括切割、打孔、开槽等工艺，采用自动化设备进行板材的加工，如数控切割机、自动冲床等。

3. 板材装配系统：根据产品需求，将板材进行组装，通常采用自动化装配设备，如自动焊接机、自动螺丝紧固机等。

4. 板材检测系统：对加工后的板材进行质量检测，如尺寸检测、表面平整度检测等，可采用光学检测仪、激光测量仪等设备。

5. 板材出料系统：将加工完成的板材送出生产线，通常采用输送带、自动堆叠机等设备，实现板材的连续出料。

三、工作原理板材自动化生产线的工作原理如下：1. 板材进料：原材料板材通过输送带或自动抓取机械手进入生产线。

2. 板材加工：板材经过切割、打孔、开槽等工艺，由自动化设备完成加工过程。

3. 板材装配：根据产品需求，将加工好的板材进行组装，由自动化装配设备完成装配过程。

4. 板材检测：对装配好的板材进行质量检测，确保产品符合要求。

5. 板材出料：加工完成的板材通过输送带或自动堆叠机等设备送出生产线。

四、优势板材自动化生产线具有以下优势：1. 提高生产效率：自动化设备能够连续、高速地完成加工和装配过程，大大提高了生产效率。

2. 提升产品质量：自动化设备能够精确控制加工和装配过程，减少人为因素对产品质量的影响，提高了产品的一致性和稳定性。

3. 降低劳动强度：自动化设备能够取代繁重、重复的人工操作，减轻了工人的劳动强度。

4. 节约人力成本：自动化设备的运行只需要少量的操作人员，节约了人力成本。

5. 灵活性和可扩展性：板材自动化生产线可以根据产品需求进行灵活调整和扩展，适应不同规格和类型的板材加工和装配。

一种可变规格板材下料的优化方法

和板材利用率相关，卵越大利用率越高，所用板
材相对越少，材料成本相对越低。
２优化方法
可变规格板材下料一般流程如图１所示，下
料优化需要确定使用何种板材、每种板材的使用
由于该类组合优化问题属于ＮＰ难问题，不一
存在多项式时间的算法，但遗传算法在求解这类
问题上效果突出。鉴于此，本文针对可变规格板材下料问题，以下料方案对应的成本最优为目标，
化箱子的序列选择也没有协调优化箱子之间的装箱效果。
率和板材使用数量。本文以板材成本统一考虑板材利用率和使用数量。为增强对板材使用数量的控制，引进板材加工过程的中间成本。中间成本
调整后剩余零件重新排样，尺个零件加入后续零件序列并在后续板材上重新排样。如果调整效果不优，以当前调整结果为基础进一步调整存在更优的可能性，可以按概率接收
２１板材序列优化＿
搜索合适零件对可能存在的孔洞空域加以填充。排样受零件面积的影响，排样后期随小型零件的
减少，孔洞空域逐步增加。一张板材完全排满后再排放下一张会使后续板材利用率逐渐降低。如果在当前限制某些后续搜索零件的插入，后续的排样效果可以趋于更优。

板材下料优化方案

板材下料优化方案在木材加工行业中，如何最大程度地提高板材利用率和降低浪费是一个非常重要的问题。

传统的板材下料方式往往存在很大的浪费，而采用优化的板材下料方案可以有效地减少浪费，并提高生产效率。

本文将介绍一种常用的板材下料优化方案，通过优化下料方案来实现降低浪费，提高板材利用率。

一、了解板材规格和尺寸在制定下料优化方案之前，我们首先需要详细了解所使用的板材的规格和尺寸。

包括板材种类、厚度、长度、宽度等。

只有了解了板材的规格和尺寸，才能更好地制定下料方案，减少浪费。

二、利用计算软件进行优化可以借助计算机软件来进行板材下料的优化计算。

通过输入板材规格和需要裁剪的零件尺寸，计算软件可以自动生成最优的下料方案。

这些软件使用了高效的算法，可以快速且精准地进行优化计算。

例如，常用的下料软件有OptiCut、CutList Plus等。

三、合理设计零件尺寸在进行板材下料时，合理设计零件的尺寸也是非常重要的。

尽量避免设计过大或过小的零件，这样既可以减少浪费，又可以提高板材利用率。

同时，还可以考虑设计一些通用型的零件，以减少特定尺寸零件的数量，进一步降低浪费。

四、考虑边缘利用率和余料利用在进行板材下料时，除了面积利用率外，还要考虑板材的边缘利用率和余料利用。

通过合理规划下料方案，将板材边缘利用到最大化，并且合理利用余料，可以有效地减少浪费，提高板材利用率。

五、避免过多的切割在进行板材下料时，可以尽量避免过多的切割。

过多的切割不仅会增加加工的难度，还会增加浪费的可能性。

因此，在制定下料方案时，要避免过多的切割，尽量保持零件的形状和数量的简单性。

六、考虑批量生产的需求在制定板材下料方案时，还要考虑到批量生产的需求。

如果需要批量生产同样的零件，可以通过合理的下料方案来提高生产效率和板材利用率。

例如，可以将相同尺寸的零件集中进行下料切割，避免浪费和重复工作，提高生产效率。

七、严格控制切割误差和损耗在进行板材下料过程中，切割误差和材料损耗是无法完全避免的。

数控下料机操作方法

数控下料机操作方法数控下料机是一种广泛应用于机械加工行业的自动化设备，用于实现金属板材的自动化下料加工。

相比手工操作，数控下料机具有加工速度快、精度高、效率高、可靠性好等优点。

下面将详细介绍数控下料机的操作方法。

一、数控下料机的准备工作1.检查设备是否处于正常工作状态，包括电源接通、空压机正常、气动系统不漏气等。

2.确认刀具的锋利程度和刀片的固定情况，确保刀具能够正常工作。

3.检查数控系统是否正常运行，包括电脑、控制卡、数控软件等。

4.确认工件的材质和尺寸，以确定合适的加工参数。

二、数控下料机的操作步骤1.开启电源，启动数控系统。

根据数控软件的操作界面，进行系统的初始化，包括原点回归、工作坐标系的设定等。

2.将金属板材放置在工作台上，固定好并调整好位置。

可以使用气动夹具或真空吸盘等方式进行固定。

3.启动数控系统，加载下料加工程序。

根据工艺要求，编写或导入相应的加工程序。

4.设置参数。

根据工件的材质、尺寸和形状等因素，设置合适的切削速度、进给速度、切削深度等加工参数。

5.进行加工路径的确定。

通过数控软件，设置刀具的运动路径、切割方式等。

可以根据需要选择直线切割、圆弧切割、孔加工等方式。

6.进行手动调试。

在开始自动加工之前，可以先进行手动调试，确保刀具、工件、夹具等的位置和运动路径都正确无误。

7.点击开始按钮，启动自动加工。

数控系统会根据设定的加工路径和参数，自动控制刀具的运动，进行下料加工。

8.加工过程中要注意观察，及时发现异常情况。

如刀具磨损、切割质量不佳等问题，需要及时停机检查和调整。

9.等待加工完成，并将下料好的工件取下。

在取下工件之前，确认刀具已经停止运动，并确保安全。

10.关闭数控系统和电源，进行设备的清洁和维护。

清理切屑、加油润滑等，以确保设备的正常使用和寿命。

三、数控下料机的注意事项1.操作人员需要了解设备的基本原理和操作方法，并具备相关的安全操作技能。

2.加工参数的设定要根据具体工件和要求进行合理设置，以保证加工质量和效率。

sigmanest全自动下料软件引擎

sigmanest全自动下料软件引擎
• 软件介绍 • 软件功能 • 软件操作流程 • 软件技术特点 • 软件案例展示 • 软件未来发展展望
01
软件介绍
定义与特点
自动化程度高
能够自动完成下料加工的各项任务，减少人工干预。
灵活性好
支持多种下料加工方式和材料类型，可根据实际需求进行定制和调整。
02
用户可以根据自己的习惯和需求，对界面进行个性化设置，提
高工作效率。
实时反馈与提示
03
在用户进行操作时，sigmanest会实时反馈操作结果和提示信
息，帮助用户更好地完成下料任务。
强大的扩展性
插件式架构
sigmanest采用插件式架构，方便用户根据需要扩展软件功能。
开放API接口
sigmanest提供开放API接口，允许第三方开发者进行二次开发，丰富软件的应用场景。
06
软件未来发展展望
技术创新与升级
1 2
人工智能技术应用
利用深度学习、机器学习等技术，提升下料方案的智能生成和优化能力，减少人工干预。
云计算技术应用
借助云计算的分布式处理和存储能力，实现大规模数据的快速处理和存储，提高软件运行效率。
3
虚拟现实技术应用
结合虚拟现实技术，实现下料过程的模拟和可视化，便于用户理解和评估下料方案。
与其他软件的集成
01
与CAD软件的集成
实现与主流CAD软件的集成，方便用户导入和导出CAD数据，提高数据交换的效率和准确性。
02
与生产管理软件的集成
将sigmanest软件与生产管理软件集成，实现生产过程的自动化和智能化管理。
03
与物流管理软件的集成

板材优化下料方案研究

板材优化下料方案研究随着制造业的发展和生产成本的不断上升，对板材的合理利用成为求职的热点之一、由于板材的价格和质量直接影响到企业的利润和竞争力，因此研究板材优化下料方案具有重要意义。

本文将从板材的下料原则、下料方法和下料系统等方面对板材优化下料方案进行研究。

首先，板材的下料原则是合理利用板材的面积，减少浪费。

为了达到这个目标，要先了解板材的类型、规格和特性，然后根据产品的尺寸及数量，选择合适的下料方案。

常见的下料原则有最小套料原则、最小余料原则、最大利用率原则等。

其中，最小套料原则是指在保证产品尺寸和数量的前提下，尽量减小板材的面积；最小余料原则是指在保证产品尺寸和数量的前提下，尽量减少板材的浪费；最大利用率原则是指在保证产品尺寸和数量的前提下，尽量提高板材的利用率。

其次，板材的下料方法是实现下料原则的关键。

常见的下料方法有手工下料、数控下料和优化下料。

手工下料是传统的下料方法，由操作工根据图纸和经验进行下料；数控下料是利用数控设备根据图纸和参数进行下料，可以提高下料的精度和效率；优化下料是通过计算机软件进行下料方案的优化，可以实现自动化和智能化。

其中，手工下料适用于小批量生产和特殊形状的下料；数控下料适用于大批量生产和精密尺寸的下料；优化下料适用于中小批量生产，可以综合考虑产品尺寸、板材规格和下料效果等因素，实现最佳下料方案。

最后，下料系统是实现优化下料方案的支撑技术。

下料系统是指利用计算机软件对板材进行自动下料的系统，可以实现下料方案的优化和生产计划的调度。

下料系统主要包括板材库存管理、下料方案生成、下料方案评价和下料方案调整等功能。

其中，板材库存管理是指对板材的规格、数量和位置进行管理，通过对库存的分析和预测，实现下料方案的合理安排；下料方案生成是指根据产品的尺寸和数量，以及板材的规格和利用率等要求，生成符合要求的下料方案；下料方案评价是指对下料方案进行评价和分析，比较不同方案的优劣，提供合理的决策依据；下料方案调整是指根据实际生产情况，对下料方案进行调整和优化，及时地满足生产需求。

钢结构桥梁钢箱梁的智能制造技术分析

钢结构桥梁钢箱梁的智能制造技术分析摘要：钢结构桥梁建造规模在不断扩大，以往所采用的人工制造技术已经不适用，在实际操作中遇到了更多的难题。

为打破传统工艺带来的局限性，现在智能化制造技术已经被引入到了该领域，可以进一步做到工业化、标准化以及高效化建造，大大提升了桥梁建造的质量，满足工程建设要求。

本文从钢结构桥梁钢箱梁制造需求出发，分析以往制造工艺中存在的不足，并探讨智能制造技术的应用优势与实现方法，希望能够为类似工程建设提供一点参考。

关键词：钢结构桥梁；钢箱梁；智能制造智能化制造是钢结构桥梁制造行业发展的必然趋势，以数字化、网络化以及智能化技术为支持，来灵活应对规模越来越大的桥梁结构体系，提高钢箱梁自动化水平，在提高制造效率的同时，保证制造质量。

综合以往实践经验，构建钢结构桥梁钢箱梁智能制造信息化系统，通过板材智能下料、车间无纸化等技术的实现，全面推动桥梁结构的信息化、智能化发展。

一、钢结构桥梁钢箱梁制造分析桥梁作为交通系统的重要组成部分，为满足飞速发展的交通运输需求，近年来桥梁工程建设项目越发常见。

钢结构桥梁钢箱梁制造是关系到工程建设质量的重要条件之一，为保证结构体系具有较高的安全性与承载能力，就必须要加强制造环节的管理。

一般来讲钢结构桥梁钢箱梁均在工厂车间进行单元、块体以及节段的制造，然后再将制造完成的节段运输到现场进行吊装安装。

从以往经验中可以确定，钢结构桥梁钢箱梁制造工艺复杂，需要经过多个环节处理，且每个环节均有可能影响到结构性能，任何一个节点出现问题，均会反映到最终工程建设质量上。

面对复杂的制造流程，以及数量众多、功能不一的机械设备，就需要从传统的制造方法中进行创新，大胆应用信息化与智能化技术，构建智能制造信息化系统，对各环节进行智能化管理，实现车间无纸化生产，大力推进钢结构桥梁制造向智能化与信息化方向发展，提高结构制造质量以及效率，促使整个行业转型升级[1]。

二、钢结构桥梁钢箱梁智能制造方向1.智能化生产管理钢结构桥梁规模在不断增大，整个制造过程涉及到的工艺流程越发复杂，相应的也更容易受到外界因素的干扰，导致制造环节出现各种各样的问题。

板材下料问题

板材下料问题 Prepared on 22 November 2020板材玻璃的下料问题摘要“下料问题（cutting stock problem）”就是指在给定板材宽度和长度的情况下，如何将具有一定种类和数量的矩形件排放到板材上，使所需的板材数量最少的问题，该问题广泛存在于工业生产中。

本文运用优化理论，建立了矩形件优化排样数学模型，并提出了基于启发式算法的一刀切约束条件下二维板材下料算法。

关键词下料二维下料问题优化启发式算法矩形件排样一刀切一、问题的重述在大型建筑工程中，需要大量使用玻璃材料，如门窗等。

在作材料预算时，需要求出原材料的张数。

已知板材玻璃原材料和下料后的成品均为矩形。

由于玻璃材料的特点，切割玻璃时，刀具只能走直线，且中间不能拐弯或者停顿，即每切一刀均将玻璃板一分为二。

切割次序和方法的不同、各种规格搭配（即下料策略）不同，材料的消耗将不同。

工程实际需要解决如下问题，在给定一组材料规格尺寸后：（1）在原材料只有一种规格的情况下（例如长为2100cm，宽为1650㎝），给出最优下料策略，此时所需要材料张数最小。

（2）在原材料为两种规格的情况下（例如2100cm*1650cm和2000cm×1500cm），给出最优下料策略，使所需材料的张数最小，且利用率（实际使用总面积与原材料总面积之比）尽量高。

（3）下表是一些成品料及所需块数（长×宽×块数）分别以一种原材料2100cm×1650cm及两种原材料规格2100cm×1650cm,2000cm×1500cm为例，分别给出（1）和（2）的算法及数字结果，并给出两种情况下的利用率。

二、问题的分析本问题属于二维下料问题，该问题已被证明为是NP完全问题。

由于任何NP完全问题都不能用任何已知的多项式算法求解，所以我们建立一个排样的算法模型。

由题目要求该算法首先要满足生产工艺，即要满足“一刀切”，即从板材的一端，沿直线方向切割到另一端。

板材下料算法

板材下料算法引言在制造业中，板材下料是一个重要的环节。

合理利用板材，减少浪费，不仅可以提高生产效率，降低成本，还可以减少对环境的影响。

因此，开发一种高效的板材下料算法是非常有必要的。

本文将就板材下料算法进行全面、详细、完整且深入地探讨。

传统的板材下料方法在传统的板材下料方法中，人工根据经验进行下料，这种方法的缺点非常明显：人工下料效率低下，容易出错且浪费材料。

由于人工下料的结果往往无法达到最佳利用率，因此需要一种自动化的下料算法来取代传统方法。

板材下料算法的意义与目标开发一种高效的板材下料算法，可以解决传统方法中存在的问题，提高下料效率，减少材料浪费，并确保产品质量。

其主要目标包括： 1. 最大限度地利用板材，减少浪费 2. 优化下料方案，提高下料效率 3. 确保下料后的板材尺寸满足要求板材下料算法的基本原理板材下料算法基于数学模型和优化算法，其基本原理如下： 1. 根据产品的尺寸要求和板材的规格，确定下料方案的约束条件 2. 将板材划分为若干个小块，每块的尺寸等于一个产品的尺寸 3. 使用优化算法搜索最优的下料方案，即使得浪费最小的方案 4. 对最优方案进行评估，判断是否满足规格要求 5. 若满足规格要求，则生成下料指令板材下料算法的常用优化算法在板材下料算法中，常用的优化算法有以下几种： 1. 贪心算法：从一个空白的板材开始，按照一定的策略依次放置产品，直到不能再放置为止。

该算法只考虑当前状态下的最佳选择，效率较高。

2. 回溯算法：在每一步都尝试所有可能的放置方式，并根据评估函数选择最优的放置方式。

由于需要尝试所有可能的情况，回溯算法效率较低，但能够找到最优解。

3. 遗传算法：将每个解视为一个个体，并通过基因交叉和变异操作来搜索最优解。

遗传算法适用于问题复杂、解空间巨大的情况。

板材下料算法的实现步骤1.输入产品的尺寸要求和板材的规格2.确定下料方案的约束条件，如最大浪费面积、最大下料时间等3.将板材划分为若干个小块，每块的尺寸等于一个产品的尺寸4.使用优化算法搜索最优的下料方案5.对最优方案进行评估，判断是否满足规格要求6.若满足规格要求，则生成下料指令板材下料算法的案例分析假设有一个产品A，尺寸为100mm×200mm，需要下料1000个。

木工下料管理软件使用说明

木工下料管理软件使用说明木工下料管理软件使用说明一、软件介绍1.1 软件概述：木工下料管理软件是一款用于辅助木工行业进行下料管理的软件，包括材料管理、任务分配、加工优化等功能。

1.2 软件特点：本软件具有操作简单、下料效率高、数据自动化等特点，为木工行业提供了便捷的下料管理工具。

二、安装与配置2.1 系统要求：本软件仅支持Windows操作系统，建议使用Windows 7及以上版本。

2.2 安装步骤：将安装光盘或安装包插入计算机，按照提示进行安装。

2.3 配置步骤：在软件安装完成后，根据实际情况进行配置，包括原材料清单、加工设备参数等。

三、用户注册与登录3.1 注册账号：首次使用本软件需要进行用户注册，注册按钮进入注册界面，填写相关信息并完成注册。

3.2 用户登录：已注册用户可直接登录按钮进入登录界面，输入用户名和密码进行登录。

四、材料管理4.1 材料录入：登录系统后，在材料管理界面“新增材料”按钮，按照提示填写材料信息，包括材料名称、规格、数量等。

4.2 材料查询：在材料管理界面输入关键词，并选择相应的查询条件，“查询”按钮可高效地查找到需要的材料。

五、任务分配5.1 任务录入：在任务分配界面“新增任务”按钮，填写任务相关信息，包括任务名称、下料数量、下料尺寸等。

5.2 任务查询：在任务分配界面输入关键词，并选择相应的查询条件，“查询”按钮可快速查找到需要的任务。

5.3 任务分配：根据任务的优先级和员工的工作量等因素，将任务分配给合适的工人，并设定完成期限。

六、加工优化6.1 加工设置：在加工优化界面设置加工参数，包括切割方式、刀具使用、加工速度等。

6.2 优化结果：根据任务的要求和材料的规格，系统会根据加工参数自动优化下料方案，显示出最佳的下料结果。

七、附件本文档涉及附件如下：1.安装光盘或安装包2.更新日志八、法律名词及注释1.下料：木工行业中指将原材料按照需要的尺寸和规格进行切割或刨削的工序。

家具AUTOCUT板材开料优化软件

[34] 曹军，岳琪，张怡卓，胡昆仑．遗传神经网络在家具板材优化下料问题中的应用．森林工程．（1）： 36~37
全球领先的开料效果（文献对比）
文献31给出的实例包含36种矩形毛坯，每种零件数十种的中等规模排样问题，使用AutoCUT排样得到整体利用率为98.72%，共计使用原材料122块，计算时间5秒。而原文结果需使用原材料132块，整体利用率为91.24%。
AUTOCUT开料软件专业版在标准版基础上增加了规划算法，能高效解决大批量的下料排样问题，优化算法为国内首创，开料排样利用率居于同类软件的世界前列，是国内开料软件的领跑者。专业版能获得接近理想的数学最优解，保证料效果，最大限度减少浪费，中型企业每年可为节约上百万的资金。
人工开料与软件开料结果对比
CITY,TAIPEI HSIEN,TAIWAN, R.O. 江苏省常州泰瑞电力钢结构有限公司惠州大亚湾利兴五金制品有限公司台湾(本土)新上企业股份有限公司 SUNWALL ENGINEERING CO.,LTD 深圳世纪电路版厂温州至诚电子有限公司
大连颐禾木业有限公司江门银点家居用品厂广州宝之龙办公用品厂江门市新会二轻机械厂深圳天利来科技发展有限公司(综合系统
开料优化软件的必要性
三、手工排料效率低、而且大批量排料任务时，无法确定利用率是否为最高，造成人力成本的极大浪费。
四、市场竞争日趋激烈，成本控制的优劣与否，已成为企业市场成败的关键因素之一。
工程订单成本示意图
订单成本
原材料成本
加工成本
税款
管理费用
板材
封边条
五金件
机械成本
人工成本
板材开料优化软件介绍
功能模块介绍

极致下料板材标准版

极致下料板材标准版
在现代家居装修中，板材的使用越来越广泛，而板材的下料工作也显得愈发重要。

精准的下料不仅可以节约材料、降低成本，更能提高装修效率，确保施工质量。

因此，我们推出了极致下料板材标准版，旨在为广大装修从业者提供更加便捷、精准的下料解决方案。

首先，我们采用了先进的下料技术，结合精密的数控设备，确保每块板材都能
够被精准、高效地下料。

我们的设备能够根据设计图纸进行自动下料，不仅提高了下料的准确度，还大大缩短了下料时间，为施工提供了更大的便利。

其次，我们强调标准化的下料流程。

在下料过程中，我们严格按照标准操作流
程进行，确保每一步都能够得到严格执行。

这样不仅可以降低人为失误的发生，还能够提高下料的一致性和稳定性，为后续的加工和安装提供了可靠的基础。

此外，我们还注重对板材的质量控制。

在下料之前，我们会对板材进行严格的
检查和筛选，确保每块板材都符合下料要求。

这样一来，不仅可以减少因板材质量问题导致的浪费，还能够保证下料后的板材质量达到标准要求，为装修工程提供了更加可靠的保障。

最后，我们提供了个性化定制服务。

无论是简单的直线下料，还是复杂的异形
下料，我们都能够满足客户的需求。

我们拥有专业的设计团队和技术团队，能够根据客户的需求进行个性化的设计和下料，确保每一块板材都能够完美地满足客户的要求。

综上所述，极致下料板材标准版不仅具有先进的下料技术和标准化的操作流程，还注重对板材质量的控制和个性化定制服务。

我们相信，通过我们的努力，能够为广大装修从业者提供更加便捷、精准的下料解决方案，为装修行业的发展贡献自己的力量。

dynaform功能介绍

DYNAFORM软件基于有限元方法建立, 被用于模拟钣金成形工艺。

Dynaform软件包含BSE、DFE、Formability三个大模块，几乎涵盖冲压模模面设计的所有要素，包括：定最佳冲压方向、坯料的设计、工艺补充面的设计、拉延筋的设计、凸凹模圆角设计、冲压速度的设置、压边力的设计、摩擦系数、切边线的求解、压力机吨位等。

DYNAFORM软件可应用于不同的领域，汽车、航空航天、家电、厨房卫生等行业。

可以预测成形过程中板料的裂纹、起皱、减薄、划痕、回弹、成形刚度、表面质量，评估板料的成形性能，从而为板成形工艺及模具设计提供帮助。

DYNAFORM软件设置过程与实际生产过程一致，操作上手容易。

来设计可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形。

DYNAFORM软件适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。

DYNAFORM 的模块包含：冲压过程仿真(Formability) ；模具设计模块(DFE) ；坯料工程模块(BSE) ；精确求解器模块(LS-DYNA)。

功能介绍1.FS－Formability-Simulation成形仿真模块可以仿真各类冲压成形：板料成形，弯管，液压涨形可以对冲压生产的全过程进行模拟：坯料在重力作用下的变形、压边圈闭合过程、拉延过程、切边回弹、回弹补偿、翻边、胀形、液压成形、弯管成形，还可以仿真超塑性成形过程，热成形等适用的设备有：单动压力机、双动压力机、无压边压力机、螺旋压力机、锻锤、组合模具和特种锻压设备等。

成形仿真模块在世界各大汽车公司、家电、电子、航空航天、模具、零配件等领域得到广泛的应用。

通过成形仿真模块，可以预测成形缺陷起皱，开裂，回弹，表面质量等，可以预测成形力，压边力，液压涨形的压力曲线，材料性能评估等本模块中的主要功能特色有：1)可以允许三角形、四边形网格混合划分，可以用最少的单元最大程度的逼近模具的形状，并可方便进行网格修剪；2)等效拉延筋的定义通过拾取凹模（或下压边圈）上的节点（线）生成拉延筋（多种截面），可以方便分段，合并，修改拉延筋及其阻力。

板材余料管理系统研究

２．建立余料管理体系
图１：余料信息录入界面图２：余料信息查询界面
在后续分段套料过程中，套
余料再利用管理的价值，对制造业制造成本的精细化建造系统套料模块余料管理功能料者优先搜索余料数据库，对符合查询可并不齐全，无法满足我司余料管理规格要求的余料进行领取。分段号、板材规格以及余生产需求。考虑公司现有的技术条按船号、提高件、环境背景及工作需求，开发了料领用状态等进行筛选查询，余料管理系统对余料进行统一的查询准确率。具体查询界面如图２
东欣ＳＰＤ设计软件进行生产设讥在船体套￣ｈ－７５面，
误。具体录入界面如图１所示。
料形成规则的长方形，避免梯形或
８４
所示。
余料库存物流管理在船舶生产企业的整个供应管理。链中起着至关重要的作用，如果不能保证正确的余料２．１．１软件基本功能介绍入库和余料库存以及余料发货，将会导致管理费用以得到很好保证，影响企业的竞争力Ｉ２ｌ。
为ＨＹ２１１０ — ２０２ — １０Ａ一０１Ｒ１，录入余料板材的时候原点难以定位，板
余料管理需从生产设计源头抓起，在生产设计第二块时系统自动编号为ＨＹ２１９８ — 材摆放也不好放，因此在实际套料
阶段，即对余料进行统一编码归类并存档。我司使用２套料者应该有意识的使余０２ — １０Ａ一０１Ｒ２，避免人工输入错过程中，

板材余料管理系统

板材余料管理系统
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目录
• 系统概述 • 板材余料管理 • 用户权限管理 • 安全性能管理 • 系统接口管理 • 系统优化建议
01
系统概述
Chapter
背景介绍
01
随着制造业的快速发展，板材的使用和管理逐渐成为了一个重要的问题。板材余料的管理对于企业来说是一个挑战，因为这些余料往往占据大量的存储空间，且难以有效利用。
记录安全事件的发生和处理过程，提供安全事件的完整记录，方便后续分析和改进。
05
系统接口管理
Chapter
与ERP系统接口
订单同步
01
实时获取ERP系统中的订单信息，包括订单号、产品信息、数量
等。
库存同步
02
将板材余料库存信息与ERP系统进行同步，确保库存数据的准确
性。
采购建议
03
根据ERP系统中的订单和库存情况，为采购部门提供采购建议，
具有查看系统日志和审核板材余料使用的权限。
权限控制机制
基于角色的访问控制（RBAC）
01
根据用户所属的角色来限制其访问权限，实现了权限
的集中管理和控制。
访问授权
02 管理员可以针对不同的用户角色设置不同的访问权限
，实现了对板材余料管理系统的访问授权。
操作授权
03
管理员可以为不同的操作设置不同的权限，实现了对
系统安全审计
权限管理
严格管理用户权限，确保不同用户只能访问其所需的数据和功能，防止越权操作。
安全审计
对系统的操作和用户的活动进行审计，发现并记录任何可疑行为，及时发现并阻止潜在的安全威胁。
安全日志记录
操作日志
记录用户的操作行为，包括登录、退出、数据访问等，方便后续审计和追踪。

一种板材下料问题的优化求解方法

一种板材下料问题的优化求解方法
张鹏程;茹江燕;王春艳
【期刊名称】《河北工程技术高等专科学校学报》
【年(卷),期】2018(000)002
【摘要】针对单一板材下料问题,以传统的人工下料方法为基础,结合现实的切割方法和切割工艺特点,利用计算机辅助实现了下料方案的计算与选优.该方法处理过程无需编程和复杂的数学计算,而且,自然满足成品料下料时,原材料在横竖两个方向的“一刀切”,使整个加工过程方便、快捷和高效.
【总页数】5页(P57-61)
【作者】张鹏程;茹江燕;王春艳
【作者单位】河北水利电力学院电力工程系,河北省沧州市重庆路1号 061001;华北工业学校,河北省沧州市长芦北大道12号 061000;华北工业学校,河北省沧州市长芦北大道12号 061000
【正文语种】中文
【中图分类】TP391.7
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2.一种可变规格板材下料的优化方法
3.求解通信优化问题的一种微粒群优化方法
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5.一种板材下料问题的优化求解方法
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