从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性参考文本

从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性

参考文本

In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each

Link To Achieve Risk Control And Planning

某某管理中心

XX年XX月

从化工企业生产事故原因看实现本质安全的重要性参考文本

使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。

一、引言

化学工业的迅猛发展正在给人类生活带来巨大的变

化，并已成为国民经济的支柱产业，但化工过程具有生产

流程长、工序多、工艺复杂的特点，既有高温、高压，也

有低温、低压，同时生产过程中具有危险特性，原料、中

间产品、产品及废弃物大多具有易燃、易爆或有毒、有

害、易腐蚀的特性，生产工艺过程的这些因素决定了化工

生产事故具有发生突然、扩散迅速、持续时间长、涉及面

广和危害后果严重等特点。据统计，全球每年因化工事故

和化学危害所造成的损失已超过4000亿元人民币。因此，

分析化工企业生产事故的原因、特点和规律，提出有效的

事故防范措施，遏制事故的发生，减少事故造成的损失，具有很重要的意义。

二、化工事故致因分析

海因里希首先提出了事故因果连锁论，用以阐明导致伤亡事故的各种原因及与事故之间的关系。海因里希认为，人的不安全行为、物的不安全状态是事故发生的直接原因，亦即事故的发生是由人的不安全行为和物的不安全状态共同作用的结果，其物理本质是一种意外释放的能量。

全方位考量我国化工行业企业发生事故的原因主要有三个方面：

⑴化学工业是危险的行业，对从业职工的要求比较高。目前我国许多化工企业（尤其是中小型化工企业）的职工素质差，常常因为误操作而造成事故；

⑵化工行业生产的工艺过程存在很多的危险因素，生

产中使用的原料、中间体和产品绝大多数具有易燃易爆、有毒有害、腐蚀等危险性，加之生产工艺过程复杂、工艺条件苛刻，从原料到产品，需要经过许多工序和复杂的加工单元，并且生产过程连续性强，存在腐蚀、高温、高压等易造成事故的诸多因素；

⑶安全管理不到位，安全生产法规、规章制度不健全，监察力度不够，安全投入不足，不能摆正安全与经济效益的关系等，这些往往为事故的发生埋下了深层次的隐患。

虽然从业人员素质不高、化工行业高危险特点以及安全管理存在问题等三方面因素是造成我国化工企业事故多发的原因，但从引发事故的直接原因“物的不安全状态”因素盾，通过对大量化工事故分析表时，引发事故的根源有这样几个方面：工厂选址不合适、工厂布局不合理、设施设备不健全、安全距离不足、工艺存在问题、物料输送

存在危险因素、设备缺陷等，其中，因为设备缺陷造成事故所占比例很大。特别是目前我国建于上世纪六七十年代的化工企业还很多，并且在化工企业中，90%以上是生产规模较小的中小企业，工艺落后、技术水平低、设备简陋、自动化控制水平差，因此，从总体上看可以说，化工行业整体技术水平不高、本质安全程度差，是造成化工行业企业事故多发、事故危害严重的重要原因。

化工事故模式也反映了绝大多数化工事故的发生是由于化工工艺和设备出现了事故隐患，而作业人员未发现、未及时地采取措施或处理不当导致的。

因此，改善化工工艺、提高生产装置设备水平，亦即提高化工行业整体过程控制技术水平的本质安全程度是保障化工行业企业安全生产和发展成长的根本条件。

三、化工企业因本质安全问题引发的事故案例

由本质安全问题相关原因引发的化工企业事故，特别

是引起中央各级领导、有关安全监管部门高度重视以及业界广泛关注的典型事故案例很多，不管是往年发生的还是今年发生的，事故都非常令人震惊，教训都非常惨痛，让我们记忆深刻。

1、近年典型事故案例

案例一沧州大化TDI公司“5.11”硝化装置爆炸事故20xx年5月11日，化工集团沧州大化TDI公司TDI （甲苯二异氰酸酯）车间硝化装置发生爆炸事故，造成5人死亡，80人受伤，其中14人重伤，厂区内供电系统严重损坏，附近村庄几千名群众疏散转移。

对事故原因进行调查分析后，得出此次爆炸事故的直接原因是一硝化系统在处理系统异常时，酸置换操作使系统硝酸过量，甲苯投料后，导致一硝化系统发生过硝化反应，生成本应在二硝化系统生成的二硝基甲苯和不应产生的三硝基甲苯（TNT）。因一硝化静态分离器内无降温功

能，过硝化反应放出大量的热无法移出，静态分离器温度升高后，失去正常的分离作用，有机相和无机相发生混料。混料流入一硝基甲苯储槽和废酸储槽，并在此继续反应，致使一硝化静态分离器和一硝基甲苯储槽温度快速上升，硝化物在高温下发生爆炸。调查还发现该工厂布局不合理、消防水泵设计不合理等问题。

从这起重大爆炸事故的原因看，TDI（甲苯二异氰酸酯）生产车间生产过程中从工艺技术、设备工况异常处置能力、硝化反应系统自动化控制等等存在一连串的问题，实质问题是化工过程控制技术水平不高，是化工过程本质安全度不高。

案例二吉化双苯厂硝基苯精馏塔爆炸事故

20xx年11月13日，中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司双苯厂硝基苯精馏塔发生爆炸，造成8人死亡，60人受伤，直接经济损失6908万元，并引发松花江

特别重大水污染事件。

此特大安全生产责任事故由国务院事故及事件调查组进行调查和分析，认定爆炸事故的直接原因是：硝基苯精制岗位外操人员违反操作规程，在停止粗硝基苯进料后，未关闭预热器蒸汽阀门，导致预热器内物料气化；恢复硝基苯精制单元生产时，再次违反操作规程，先打开了预热器蒸汽阀门加热，后启动粗硝基苯进料泵进料，引起进入预热器的物料突沸并发生剧烈振动，使预热器及管线的法兰松动、密封失效，空气被吸入系统，由于摩擦、静电等原因，导致硝基苯精馏塔发生爆炸，并引发其他装置、设施连续爆炸。

国家安监总局在安监总危化字（2005 182号）文件中也公布了该双苯厂苯胺装置爆炸事故的原因。文件说，经调查分析，这起事故的直接原因是由于当班操作工停车时，疏忽大意，未将应关闭的阀门及时关闭，误操作导致