五金件首件检验报告
五金件首件检验报告
NO：编号：EC-QR82-03-08
确认： IPQC：
五金件来料检验规范范文五金的质量检验标准
五金件来料检验规范范文五金的质量检验标准想一想 IQC来料检验方法检验步骤： 1、准备检查用具； 2、整体检查：外包装是否完好，LABEL是否清楚正确，内包装是否完好，LABEL是否清楚正确，有否多数少数，装箱有否错乱。 3、抽样检查； 4、单品检查：外观、尺寸等检测，功能检测，可靠性检测。判定结果：通过则恢复包装，盖PASS章，贴时效标签；不通过则恢复包装，盖REJECT章。 1、IQC的英文全称为：Ining Quality Control,意思为来料质量控制。目前IQC的侧重点在来料质量检验上，来料质量控制的功能较弱。IQC的工作方向是从被动检验转变到主动控制，将质量控制前移，把质量问题发现在最前端，减少质量成本，达到有效控制，并协助供应商提高内部质量控制水平。
2、IQC来料检验是对供应厂商所送货物，按照验收检验(技术)标准，工作指示用最好的测量系统进行检验；检验员的主要工作是来料检验，而IQC检验可简述为对外协、外购物料的全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认；或对其是否符合使用要求进行确认的活动。 （：） 五金品检员岗位内容： 1、负责来料质检IQC，成品质检OQC，实时发现问题，反馈问题，落实纠正预防和持续改进措施； 2、负责外协组装厂的品质监督、审核和责任裁定及质量处罚的工作； 3、负责主要供应商的考核和审批；及对原料供应商品质管控，协助采购部门进行异常协调沟通处理。 4、生产原料来料品质检验和管理、制程巡检、出货检验、品质分析、异常处理等。
6、熟练运用品管七大手法，检验设备操作及维护，制定产品经验标准及作业操作说明书。 7、产品质量工作报告，作业员品质管理培训，质量管理考核标准制定实施 岗位要求： 1、熟悉电子元器件、PCBA、塑胶件及五金件； 2、具有独立分析品质问题、解决品质问题、撰写品质报告、不良分析及突发品质异常处理的能力； 3、熟悉 IQC/QC/QA 等品质管理岗位及相应工作流程职责。 4、2年以上钟表或通讯产品质量管理管理经验； 6、熟练掌握OFFICE软件，文笔流畅。 范本如下。 1、目的
首件检验报告样本
首件检验报告的主要内容：Content: 1. 首件检验的原因reason for FAI 2. 零部件的基本数据date of the items 3. 检验结果result 4. 文件检查情况documentation check 5. 零部件检查情况check of the components 6. 改进的措施清单及建议list of measures, recommendation 7. 附件appendices 8. 参加人员participants 1.首件检验的原因reason for FAI
2. 零部件的基本数据date of the items 3. 检验结果result,release given 放行产品的详细情况：满足第6点的规定义务
results, release given conditions acc. to chapt.6fulfilled pos.: yes: 是 yes1) :是1） no: 否 conditional release of a lot / no. of pieces / time (see point 6) 批量放行 条件/产品号/时间（见第6条） yes: 是 date: 日 期 signature2): 签字2） Yes1): Release with stipulation. The production release is to accept under reserve of conditions mentioned at chapter 6. 是1）：按约定放行。在第6章提到的约定条件下接受产品放行。 signature2) release by the leader of the FAI or his deputy 签字2）：由首件检验组长或其代表放行。
五金件检验标准
东莞市倍优电子有限公司 塑 胶 件 检 验 标 准
1、目的 明确五金件来料品质验收标准，规范检验动作，使检验、判定标准能达到一致性。 2、范围 适用于深圳市创品新媒体科技有限公司五金件检验。 3、定义 3.1 基本定义 3.1.1） A 面：指组装成整机后的正前面、上表面及丝印面（在使用过程能直接看到及吸引视觉的表面）。 3.1.2) B 面：指组装成整机后的背面（需将视线偏转45°～ 90°才能看到的四周边）； 3.1.3) C 面：指组装成整机后的底面（正常使用时看不到的背面及底面）。 3.1.4) 限度样板：对于文字难以描述清楚或不易判定合格与不合格之外观缺点，则以提供承认 样品及说明图片，供检验时作依据。 3.2 缺陷定义 3.2.1)毛边：由于机械冲压或切割后未处理好，导致加工件边缘或分型面处所产生的金属毛刺。 3.2.2) 划伤：由于在加工或包装、运输过程中防护不当导致产品表面出现的划痕、削伤。 3.2.3)切割不齐：由于产品在加工过程中定位或设备固定不当，导致产品边缘切割不齐。 3.2.4)变形：因加工设备调校不当或材料因內应力而造成的产品平面形变。 3.2.5)氧化：因产品加工后未进行相应防锈处理或处理措施不当，而导致产品表面出现锈斑。 3.2.6)尺寸偏差：因加工设备的精度不够，导致产品尺寸偏差超过设计允许水平。 3.2.7)“R 角”过大/小：产品因折弯或冲压设备精度不够，导致折弯处弧度过大/小。 3.2.8)表面凹痕：由于材料热处理不好或材料生锈，其内部杂质导致金属表面形成的凹痕。 3.2.9)倒圆角不够：产品裁切边缘因切割或冲压原因产生的锐边未处理成圆弧状，易导致割手。 3.2.10)异色点：在产品表面出現颜色异于周围颜色的点。 3.2.11)破裂：因机加工损伤而造成产品的裂纹或细小开裂。 3.2.12)麻点：喷涂件表面上有附著的细小颗粒。 3.2.13)堆漆：喷涂件表面出现局部的油漆堆积现象。 3.2.14)阴影：喷涂件表面出现的颜色比周围暗的区域。 3.2.15)露底色：喷涂件出现局部的油漆过薄而露出底材颜色的现象。 3.2.16)鱼眼：由于溶剂挥发速度不对而在喷涂件表面出现凹痕或小坑。 3.2.17)飞油：超出了规定的喷涂区域。
(完整word版)五金件外观检验标准
五金件外观检验标准◆ 1、目的 本标准为IQC对五金来料检验、测试提供作业方法指导。 2、适用范围 本标准适用于所有须经IQC检验、测试五金来料的检验过程。 3、职责 IQC检验员负责按照本标准对相关来料进行检验、测试。 4、工具 卡尺（精度不低于0.2mm）。 5、外观缺陷检查条件 5.1距离：肉眼与被测物距离30CM。 5.2时间：10秒钟内确认缺陷。 5.3角度：15-90度范围旋转。 5.4照明：600-800LUX之间（有客户要求按照客户要求执行）。 5.5视力：1.0以上（含矫正后）。 6、检验项目及要求 6.1外壳 6.1.1外观 a.所有外观面光滑过渡、无冲压不良。 b.外观面无划伤、拖花痕迹。 c.非喷涂面不能有喷涂印。 d.烤灯会面均匀完整、不粗糙、无暗纹，不能有局部堆积、少油、纤维丝。烤 漆是否牢固，硬度是否符合要求。 e.烤漆层色差光泽均匀、光亮。 6.1.2尺寸 测量下列尺寸，所有尺寸均须同图纸吻合或与样板一致。 a.外型轮廓。 b.定位孔位置。 c.特殊点位置及规格（如美观线）。 6.1.3材质 a.原材料是符合相关设计要求。 b.供应商应提供材质证明资料。 6.1.4试装配 将零件与相应的组件试装应配合良好。 7、检验方法 7.1外观 使用目测法检查被检品的外观。检测过程中，产品应被倾斜、摇动、移动，以使待测平面能获得不同的光线，而非在灯光下以常规方式检验。当缺陷在某一特定的光线下被观察到时，应翻转产品至少5度，以确保能在此时的下能观察到该缺陷。缺陷至少能在两种光线下能被检查得到。 7.2尺寸 使用卡尺测量被检品的尺寸。 8、塑壳表面分类
五金件通用检验标准.doc
检验标准文件编号 制定日期2015/05/0 文件版本 6 五金件通用检验标准 00 生效日期2015/05/1 页次 1/2 一、目的： 统一五金产品检验标准，有效地控制五金产品质量，降低生产成本，使产品满足客户要求。 二、范围： 适用于五金产品从来料、生产到出货IQC、 IPQC、 OQC、 QA全过程检验。 三、抽检标准： MIL-STD-105E-II 四、 AQL允收水平： CR= 五、内容： 检查项目1、外观MAJ=MIN= 规格描述CRMAJMIN 所有外观判定都应在20~30cm的距离处进行 外形、颜色、用料与样板不符▲ 披锋、水口高＞㎜或宽＞㎜且有明显阻碍感▲ 产品 A 级面、 B 级面表面任一杂点：＞Φ㎜ . ▲ 产品表面杂点 : ≤ Φ ㎜ 每个正面不允许超过 2 点( 两个点间距≧ 20CM，＜ 20CM的面允许▲ 1 点) 每个侧面不允许超过 3 点( 每两个点间距≧ 10CM) 整个产品杂点数不允许超过10 点 产品表面披锋、毛刺、崩刃、缺料在30cm距离内明显可见▲ 产品表面处理脱落、花斑大于表面积的5％▲
产品表面氧化、锈斑大于表面积的5％ 产品明显变形凸起或凹下 产品标记、字唛漏/ 错 产品标记、字唛不清晰 产品标记、字唛大小与样板不一致 刀片划伤、刮花，长度：A级面＞ 2㎜、 B级面＞ 5 ㎜ （外观明显）宽度：＞㎜、深度：＞㎜ 产品有利边、利角 产品盲孔（漏冲孔） 产品表面有油污或脏污 产品装配后离罅或起级： a.间隙或起级 ( 段差 ) ≦㎜ b.间隙或起级 ( 段差 ) ＞㎜ 产品漏装配件 检验标准 制定日期2015/05/0 6五金件通用检验标准 生效日期2015/05/1 检查项目规格描述 产品破裂或穿孔 1、外观 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量尺寸超 出上下限范围 2、尺寸 参照工程图纸、客户承认书、质量检验标准、样板测量，样板、 ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ ▲ 文件编号 文件版本 00 页次 2/2 CR MAJ MIN ▲ ▲ ▲ 产品与资料尺寸规格不相符或各项资料尺寸规格不一致.
五金件来料检验规范
五金件来料检验规范 Prepared on 22 November 2020
1.目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2.范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=， MI=；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a)卡尺. b)厚薄规. c)样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不 良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标， 并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6检验前准备:
6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1外观尺寸检查: a).尺寸有无超出规格之外。 b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。 c).螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e).电镀颜色是否正确。 f).材质是否正确。 g).螺丝有无黏合不开。 h).电镀有无不良。 i).有无生锈氧化。 j).无刮伤。 k).转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3包装检验: a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。 c) 包装箱之数量是否足够，有无短缺之情形。
首件检验报告样本
首件检验报告的主要容：Content: 1. 首件检验的原因 reason for FAI 2. 零部件的基本数据 date of the items 3. 检验结果 result 4. 文件检查情况 documentation check 5. 零部件检查情况 check of the components 6. 改进的措施清单及建议list of measures, recommendation 7. 附件 appendices 8. 参加人员 participants
放行产品的详细情况： 满足第6点的规定义务 results, release given conditions acc. to Yes 1): Release with stipulation. The production release is to accept under reserve of conditions mentioned at chapter 6. 是1）：按约定放行。在第6章提到的约定条件下接受产品放行。 signature 2) release by the leader of the FAI or his deputy 签字2）：由首件检验组长或其代表放行。
o.k. = fulfilled满足 n.o.k. = failed不满足 SPQ3) -> supplier product qualification (specifically MOR requirement)供方产品资质（特别是铁道部要求）
备注：o.k. = fulfilled满足 n.o.k. = failed不满足 6. list of measures,recommendations 改进措施清单及建议6.1 list of measures措施清单
五金件来料检验规范
1.目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2.范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0，MA=0.65，MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a)扭力测试治具. b)卡尺. c)厚薄规. d)样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号 不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标， 并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2 核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3 检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1 外观尺寸检查: a).尺寸有无超出规格之外。 b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。
c).螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e).电镀颜色是否正确。 f).材质是否正确。 g).螺丝有无黏合不开。 h).电镀有无不良。 i).有无生锈氧化。 j).无刮伤。 k).转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3包装检验: a)包装CARTON有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b) 机种是否正确有无混料情形。 c) 包装箱之数量是否足够，有无短缺之情形。 备注:外观检查如有争议时，以当时与客户协商同意之限度样品为基准，尺寸如有争议时，以实际组装为准。 7.4缺点之分类: a)严重缺点:凡制品有危害使用者或携带者生命安全之缺点，谓之严重缺点。 b)主要缺点:产品之使用性能(功能)不能达到所期望之目的，或显著的减低其实用性质，谓之主要缺点。 c)次要缺点(轻缺点):实际上不影响产品的使用目的及功能，而稍有瑕疵者谓之次要缺点，又称轻缺点。 9．判定标准
五金件来料检验规范
版本变化 版本修改内容起草人修订人日期 A 第一版王榜权Nov.14, 2012 B C 编制审核批准
1.目的： 制定五金件来料检验规范，指导IQC检验员检查作业，确保符合技术和品质要求。 2.范围： 适应于XX五金件物料的来料检验。 3.定义： CR：为一个缺陷，将导致在消费使用中将危及到人身安全，或无法使用。 MA：为一个或多个缺陷，它将在运输或使用过程中易损坏，或使用寿命短；性能差等。以及直接影响顾客使用； MI：为一个或多个缺A级面: 在正常使用过程中能直接看到的表面；如前面/顶面； B级面: 在正常使用过程中不经常观察到的表面，如：侧面/背面； C级面: 在正常使用时不易观察到的部分，如：底面。 陷，不影响产品的装配和使用性能。 4.参考文件： 4.1 抽样标准：MIL-STD-105E 4.2 创明抽样检验规范 CHAM-WI-QA-343 5.职责： 5.1 IQC检验员：负责物料检验，记录和异常反馈； 5.2 品质主管/工程师：负责不良确认和异常处理。 6.程序： 6.1抽样方案 6.2.1光源：在30-40W的萤光灯下，物件距光源50～65cm； 6.2.2 检视距离: 将物件放在检验人员正前方35～45cm处； 6.2.3 检视角度: 将物件的检验面与检验人员的眼睛成30～60°；
6.2.4 检视时间: 3～5S ； 6.2.5 环境: 溫度：25±5℃湿度：60±20%。 6.3 使用工具： A 、盐水 B 、卡尺 C 、碰焊机 D 、拉力计 E 、锡炉 6.4 作业程序
IQC来料检查记录8.流程图：N/A
首件样品检验报告
购货商(客户)/ BUYER (Customer) 首件样品检验原因 Reas on for in itial sample in specti on _新供应商new supplier 新零件n ew part _ 规格更改changed specifications _ 产品加工过程更改changed production process _ 新的制造地new manufacturing location 产品长期停产>1 年exten ded in terrupti on of product ion >1year 由供应商和客户共同核准的首件样品检验的规范，存放在以下文档中 in specti on are con tai ned in the follow ing docume nts: 第1张共 Sheet 1 of sheet 供应商编号Supplier ID : 名称Name 填写"公司的英文或中文名及相应中文拼音" Write “company name or in Chinese pinyi 地址Address 填写"公司地址" 接收人RecipienW rite “ company adress“----- 部门Dept:填写“相关接收样品的部门” write a recipient department name “姓名Name:填写“接收样品的人员姓名” Write a recipient name “首件样品检验报告 In itial Sample In specti on Report 外观批准报告(由品质部批准) Appeara nce Approval Report (AAR by quality) 尺寸检验报告材料检验报告 Dime nsion Report Material Report 性能检验报告 Function Report 零件编号. Part No. 填写“图号" Write “ part 签发日期 Date issued 填写报告日期 Write report date 零件名称 Desig nati on Write “ . ” part n ame 报告编号 Report No. 填写内部报告 编号Write report No 图纸版本 In dex: 参考 Refere nce Write last FSR No 零件编号. Part No. 签发日期 Date issued 零件名称 Desig nati on 报告编号. Report No. 模具编号填写模具编号模腔数目填写模腔数 Tool No. write “ mould No No. of cavities write “ cavity NO 样品数量 Quan tity of samples 备注 Remark 图纸版本 In dex 参考 Refere nce 检验结果见附表 实际尺寸见样品检验单 不合格的在“ AT ”栏中注明 违禁物质声明/Declaration of substances: 是 /yes 否/no REACH 禁用物质清单REACH candidate list(SVHC): no SVHC substances in a concentration>0.1%, reference 参见: ___ 是/yes | 否/no* ---- >* 签名 / Signature For in specti on results, refer to attached sheets: The actual measureme nts are give n in order of the samples. Non-conforming specificati ons are in dicated in the colum n "AT". 备注(供应商"Remarks (Supplier): 填写： 「此样品第几次送样； 2.所附加其它报告(如材质报告)，或其它报告见哪份FSR Write: 1. Sample delivery times; 2. Attached report name 备注/Remarks (CEN): 1. Initial samples must be taken from 1~8 hours production with a minimum 300 consecutive parts, unless otherwise specified by CEN quality re除.非斯易安品质代表特别同意，首件样品必须1~8小时的量产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的零件。 条件Conditions 我们供应商在此声明， 1.所提交的样品是完全采用正常生产的原材料，按照正常批量生产的方法生产的； 2.样品检验准确结果如报告(偏差见附表) ， 3.首件样品批准并不免除供应商按适用的图纸和规格交付产品的责任We hereby certify, 1.That samples submitted are completely made with regular production resources following regular series production methods. 2.The correct inspections of the samples and their listing in this report (deviations are shown separately). 3.That a sample approval does not relieve the supplier of his responsibility to deliver material according to the applicable drawings and specifications. 结论/Decision: 1=接收approv ed;2. 一定条件下接收approved with concession;3 拒收，交rejected new samples required;4. not requested;5. in process. 重新送样new sample needed I | 是yes 日期Date: .. ..................... 部门Dept: 供应商/ SUPPLIER The specifications jointly approved by the Buyer and Supplier for the initial sample
五金件进料检验报告
五金件道具检验报告进料 日期 物 料 编 号EC-49 品 名 EC中岛 检验日期 订单编号LH-1081 颜色 镜面不锈 钢供应商西安永恒 五金道具 有限公司 数量 6 抽样计划GB/T2828-2003正常Ⅱ级单次抽样计划抽样数 量 1件 AQL 致命缺 陷 严重缺 陷 轻微缺陷允收数不良数不良率 CR= 0MAJ= MIN= CR= 0MAJ=MIN = 检验项目检验标准：依据样品、图纸、产品检查基准书检 验 试 验 数 量 缺 陷 类 检查工具 单 项 结 果 缺 陷 数检查内容 1、包装装箱完整无破烂，对产品能有效防护，符合产 品作业指导书要求。 MI N 目测 2、标示产品名称、型号、物料编号、数量、检验人、 生产日期。 MI N 目测 3、材质与EDE/样件相符。材料MAJ样件 6
为： 4、外观颜色与样品颜色相符：无色差、偏色、混色等； MAJ 目视/样 板 无划伤、变形、砂粒、飞丝、油污、毛边、压 痕； MAJ 目视/样 板 螺孔、折边、铆钉完好 MAJ 目视/样 板 无积油、漏油、丝印无毛边、断线、重影、肥 油； MAJ 目视/样 板 表面无明显杂点； MIN 目视/样 板 5、结构与相应试装件模拟装配良好；MAJ目视与相应试装件配合间隙≤； MAJ 目视/塞 尺 产品无变形：变形依研发样件标准；MAJ目视 6、螺孔试验BOM指定螺钉，试打3次，无滑丝，打不进等 不良； 3MAJ 电批/螺 钉 7、耐醇测试颜色光泽无明显变化，且无明显软化和溶涨； 1CR95%酒精 8、百格实验测试面平整，且无明显脱落； 1CR 3M胶/百 格刀 9、弯曲试验把喷涂后的工件对折后再扳平，喷涂部位没有 漆层脱落； 1CR木板 10、抗划用手指甲在光面上轻划3次，不出现掉漆或者1CR指甲
推荐-五金零部件外观检验标准 精品
一：本规范适用于来料检验。 二：缺陷类型 ①致命缺陷：可能导致危机人身生命安全的缺陷。 ②严重缺陷：可能导致产品功能失效或降低原有功能的缺陷。 ③轻微缺陷：对产品性能没有影响或轻微影响的缺陷。 三：抽样方案 ①500件以下，抽样比例按10％检查，抽检数量不得低于5件。 ②1000件以下，抽样比例按3~5％检查，抽检数量不得低于10件。 ③1500件以上，抽样比例按1~2％检查，抽检数量不得低于15件。 四：检验条件 一般在晴天自然光或40W日光灯光源下进行，灯管距离检验台1M，被检验物件与检验员眼睛距离35 ~40cm左右，物体表面与目光成45°角、左右转动15°，观察3 ~5秒为宜。检验人员视力必须在1.0以上，无色盲。 五：缺陷类型 1：冲压件 ①划伤---手指感觉不到的线凹痕或痕迹。 ②裂缝---材料部分断裂，绝大多数发生在折弯引申加工的外侧。 ③披锋---剪切或冲压导致残留不平整的边缘。
④氧化---材料与空气中的氧起化学反应，失去原有的特性。如：生锈。 ⑤擦伤---指材料表面因相互接触摩擦所导致的损伤。 ⑥污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。 ⑦变形---指外观形状变异。 ⑧材质不符---使用非指定的材质。 2：电镀 ①污渍---一般为加工过程中，不明油渍或污物附着所致。 ②异色---除正常电镀颜色以外，都属于异色。 ③膜厚---电镀层厚度须符合图纸技术要求，无明确要求的须≥5um ④针孔---电镀表面出现细小圆孔，未覆盖材料。 ⑤电极黑影---在电挂镀时，挂钩处因电镀困难产生的黑影。 ⑥脱层---镀层附着力不佳，有脱落现象。 3：其它 铆钉结合件须固定在定位处且与工件面垂直，并且不得松动。螺纹孔攻牙须完整，不得缺损或有残留毛刺。
五金件来料检验规范
1. 目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2. 范围： 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片，转轴....... . 等。 3. 检验方式与基准： 准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVEI H CR=0 MA=0.65 Ml=1.5 ;尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测3pcs为基。 4. 使用仪器设备： a) 卡尺. b) 厚薄规. ,I I c) 样品? 5. 产品不良时的处理方法： 5.1 IQC人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2 IQC人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3检验后之处置： a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注明料号不良原 因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。 b) .在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格卷标，并 将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6检验前准备： 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3检验记录表。 7.测试方法与步骤： 7.1外观尺寸检查：
a) .尺寸有无超出规格之外。 b) .螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。 c) .螺丝牙径是否正确。 d) .螺母孔径有无毛边。 e）.电镀颜色是否正确 f）.材质是否正确。 g）.螺丝有无黏合不开。 h）.电镀有无不良。 i）.有无生锈氧化。 j）.无刮伤。 k）.转轴底座有无变形。 l）屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2机构部份： a）E扣有无松脱。 b）弹簧松弛。 7.3包装检验： a）包装CARTO有无标示机种型号、厂商料号、品名、规格与数量。 b）机种是否正确有无混料情形。 c）包装箱之数量是否足够，有无短缺之情形。 备注：外观检查如有争议时，以当时与客户协商同意之限度样品为基准，尺寸如有争议时，以实际组装为准。 7.4缺点之分类： a）严重缺点：凡制品有危害使用者或携带者生命安全之缺点，谓之严重缺点。 b）主要缺点：产品之使用性能（功能）不能达到所期望之目的，或显着的减低其实用性质，谓之主要缺点。 c）次要缺点（轻缺点）：实际上不影响产品的使用目的及功能，而稍有瑕疵者谓之次要缺点，又称轻缺点。 9 ?判定标准
家具五金检验准指导书
适用范围：五金件质量检验文件版本： 编号： 页码：共5页第1页制定日期： 检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录 检验项目检验标准工具检验 方法 支持性资料 外观1．颜色：与标准样本颜色要求一致。 2．样本检验：参照样本，要求被检物外观与样本一致。 3．模板检验：将被检物与有效模板(如：装饰铝条、异 型饰条、转角件)试装，不允许变形、扭曲。 样本 模板 参照 样本 目视 试装 尺寸1.量具检验：使用量具检量，符合技术文件要求视为 合格。 2.模板检验：将被检物与有效模板试装，符合设计要 求视为合格。 3.凡需攻丝的配件，孔位的深度应大于或等于文件要 求，丝口大小符合文件要求。 4.允许尺寸偏差：长度：；直径：。 卷尺 卡尺 样本 模板 参照 样本 尺量 试装 重量称重后对比样本重量，允许重量偏差： 1．~1g：±~。 2．1~5g：±~。 3．5~20g：±1~3g。 4．20g以上：±4g。 电 子 秤 称重 承受力将被检物与有效模板试装，大动作、大力度加力在被 检物上时，不允许松动、脱落和异常声音等现象。 模板试装 防腐性能1．将被检测物置于湿度≥85%的空间，并用湿布在表面 间隔性淋水，放置15天。 2．表面无膨胀、鼓泡、剥落、生锈、变色和失光等现 象。 目视 手摸
表面质量1.电镀件：镀层表面无锈蚀，毛刺、露底；镀层表面 应光滑平整，无起泡、泛黄、花斑、烧焦、裂纹、 划痕、磕碰伤等缺陷。 2.喷涂件：涂层应无漏喷，锈蚀；涂层应光滑均匀， 色泽一致，应无流挂、疙瘩、皱皮、飞漆等缺陷。 3.金属合金件：应无锈蚀、氧化膜脱落、刃口、锐棱； 表面细密，应无裂纹、毛刺、黑斑等缺陷。 4.焊接件：焊接部位应牢固，应无脱焊、虚焊、焊穿； 焊缝均匀，应无毛刺、锐棱、飞溅、裂纹等缺陷。 样本 目视 手摸 对照 样本 GB/T3324-2008 适用范围：五金件质量检验文件版本： 编号： 页码：共5页第2页制定日期： 检验程序：来料抽样→ 对照样本→ 检验→ 试装→ 填写记录 检验项目检验标准工具检验 方法 支持性资料 螺杆、螺母、 扳手1.试拧检查螺杆与螺母的牙型是否吻合。 2.检查开口扳手与螺母、螺杆是否能配套使用。 3.检查开口扳手的厚度是否足够，太薄受力易损。 4.检查螺杆、螺母的牙距是否让使用者方便省力。 螺丝刀 卡尺 试装 目视 螺丝1．检查螺丝的牙距是否让使用者方便省力。 2．检查螺丝的杆径是否符合要求。 3．如果是实木用的螺丝、螺母，检查是否有加硬处理。 螺丝刀 卡尺 试装 目视
来料检验程序文件(doc 14页)
来料检验程序文件(doc 14页)
1.目的: 为了使供方提供的原材料、半成品及客供品符合本公司的品质要求，特制定本程序。 2.范围: 适用于一切原材料及外发加工配件、客供品的来料检验。 3.权责 3.1 品管部：制定或收集整理检验标准；来料检验统计分析；外发加工配件 及客供品检验并做标识。 3.2 货仓：核对来料的品名、规格/货号、颜色、数量以及办理入库手续， 不合格品隔离。 3.3 采购部和品管部：对供方和外发加工商的不合格品进行协调处理。 3.4 生产部：积极配合品管部对来料的测试。 4.定义 4.1 免检：A、指化学物品，只能在生产中发现品质异常的物品。 B、客人提供的贴纸商标，直接由客人负责。 4.2 紧急放行：因生产急需来不及检验而直接发往生产的原材料、配件、半 成品。 4.3 供方：指本公司的原材料供方和外发供方的合称。 5.作业内容 5.1 作业流程图（见附件一） 5.2 原材料暂收免检。若生产部门发现来料异常时，必须用《内部联络单》
形式向品管部门反映，IQC跟踪并填写“检验报告”。 5.3 纸箱由收货员核对箱唛，套盒由生产部检查，若有问题向采购部反映， IQC免检。 5.4IQC接“送货单”复印件后根据《质量检验基准书》、图纸及样品作为检验 依据，对进入本公司货物进行检验。具体接受水准参见《抽样法》 5.5IQC检验判定物料合格后，标识状态（物料标识卡），仓管员办理入库手续。 IQC检验判定不合格，品管部及时开出《退货单》给仓库办理退货手续。当物料急用和顾客指定加工商的物料(如:挂镀类,咭纸,咭盒),由品管部挑选组直接进行挑选.合格的入库,不合格的写来料检验报告,并开《退货单》给仓库退货. 5.6IQC检验物料必要时，对来料作性能测试，并填写《拉伸测试记录表》、《拉 力测试记录表》和试装配。 5.7检验产品的标识 5.7.1 合格品用白色“物料标识卡”并盖有“IQC检验蓝色合格章”。 5.7.2 不合格品用白色“物料标识卡”并盖有“IQC检验红色拒收章”。 5.7.3 紧急放行是QC接上级通知在物料标识纸上备注栏填写“免检”。 5.8 IQC检查物料后，填写日报表和检验报告，检验报告并传真给供应商， 必要时需供应商回复不良现象的原因，挑选组应填写每日“来料全检日报表”。 6. 相关文件 6.1 《抽样法》 6.2 《仓库管理程序》
五金件来料检验规范
五金件来料检验规范文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
1.目的: 为确保供货商交货之品质，合乎本公司之规格需求，降低制程品质之不良率，特拟定本检验规范作为检验之标准依据对零件、半制程品之进料品质，予以稽核检查，以确保品质。 2.范围: 凡本公司制造用之通讯类产品五金类零件均属之，针对所检验项目之品质，予以迅速判定允收或批退，其种类包括弹片，螺母，螺钉，屏蔽片,转轴……….等。 3. 检验方式与基准: 准外观检验参照MIL-STD-105E调整型计数值抽样检验计划AQL LEVELⅡCR=0， MA=0.65， MI=1.5；尺寸检验，则参照图面重要尺寸量测 3pcs 为基。 4. 使用仪器设备: a)卡尺. b)厚薄规. c)样品. 5. 产品不良时的处理方法: 5.1IQC 人员在检验或抽验时，发现之缺点应反映给主管。 5.2IQC 人员应立即以相关文件以通知采购、材料供货商进行立即且有效地处理VQA应对于厂商品质改善之情况做持续性追踪与确认。 5.3 检验后之处置: a) 在检验时，如发现不良品其数量在允收范围内，应将不良品贴上红色不良卷标，注 明料号不良原因，置于不合格区并在验收单上扣除不良数量。
b). 在检验时，如发现不良品其数量超过允收范围内时，应整批批退并贴上红色不合格 卷标，并将不良品集中，并在外箱上注明不良品并送至不合格区。 6检验前准备: 6.1确认材料料号、厂牌之图面资料，承认书及检验注意事项。 6.2核对料号与验收单之料号是否符合。 6.3检验记录表。 7. 测试方法与步骤: 7.1外观尺寸检查: a).尺寸有无超出规格之外。 b).螺丝孔径是否正确，位置有否偏移。 c).螺丝牙径是否正确。 d). 螺母孔径有无毛边。 e).电镀颜色是否正确。 f).材质是否正确。 g).螺丝有无黏合不开。 h).电镀有无不良。 i).有无生锈氧化。 j).无刮伤。 k).转轴底座有无变形。 l) 屏蔽片之平面度是否符合规格 7.2机构部份: a) E扣有无松脱。 b) 弹簧松弛。 7.3包装检验:
五金件进料检验标准
五金件进料检验标准 1. 目的 规范五金件检验方式,确保五金件品质满足产品品质要求,藉以保证产品品质. 2. 范围 本公司所有五金件进料检验均适用之. 3. 责任 制造二部的品质工程负责本标准的实施和维护. 各相关部门负责依照此标准执行. 4. 标准 4.1 抽样方案: 4.1.1 按MIL-STD-105E抽样方案，LEVEL Ⅱ级检查水平； 4.1.2 外观和包装AQL采用: CRI=0.1/MAJ=0.65/MIN=1.0; 4.1.3 试组装抽样10PCS, 关键性尺寸各抽20Pcs作样品检测。 4.2 检验环境: 4.2.1 温度: 常温 4.2.2 光照强度: 400～600Lux 4.2.3 目视距离: 外观距离为20cm左右 4.3 检验工具: 4.3.1 放大镜(10X) 4.3.2 游标卡尺 4.4 检查内容 4.4.1 包装与外观 4.4.1.1 包装应有以下标识 a. 型号、生产日期、数量
b. 厂名、厂址、商标 4.4.1.2 包装应无脏污,应能提供对该五金件良好的保护. 4.4.1.3 包装内不得出现错装、混装、少装等情况。 4.4.2 外观检查 检查此五金件有无生锈、披锋、毛刺、异色、脱漆、氧化、镀层脱落、表面划伤、丝印正确清晰、翘皮等现象. 4.4.3 结构尺寸 用游标卡尺对照图纸量测图纸所规定的重要的定位、外形等影响到产品组装及功能的关键性尺寸. 4.4.4 配件试装 将此五金件实装到所使用的产品中去，检验来料是否影响组装 5. 参考 五金件工程图纸 6. 记录 <<进料验收单>> <<检验申请单>> 一式四联,采购人员,.统计核算员,仓库,IQC 各一 联, 各联由相关部门保存至少二年. <<来料检验报告/记录表>>由IQC保管一年以上 7. 附件 无
产品首件检验规定
产品首件检验规定 首件检验的规定 定义：本规章所称的首件是指各生产车间加工生产的产品，经自我调试确认，判定合格后，拟进行批量生产前的第一个产品（半成品、成品）。 11、首件检验的时间 （1）新产品第一次量产时的首件产品。 （2）每一个生产任务单（订单）开始生产的首件产品。 （3）每一种产品各个工序开始生产的首件产品。 （4）每次更换模具后、调整工装定位后、刀具更换后、等开始生产的首件产品。 22、新产品首件检验 2.1新产品首件检验流程 （1）各生产车间依工艺流程加工或调试，并进行自检。 （2）质量巡检人员在各生产车间加工调试时，应调出各相关检验依据文件或样品，并从旁协助，同时就外观等易于判定之特性予以确认。 （3）各生产车间认定生产的产品合乎要求时，将该首件交巡检人员进一步检验。 （4）巡检人员依据检验文件、规范、对首件进行全面的检查，如判定不合格，应向生产部提出，并要求改善，直到判定合格为止。 （5）不管首件产品是否合格，巡检人员都应该填写《首件检验报告》，并由送检人员签字。
（6）巡检人员判定合格，或判定不合格但属设计问题或生产部无法改善等问题时，巡检人员填写《首件检验报告》，呈质量部主管审核。 （7）经质量部主管审核《首件检验报告》及首件产品后，由巡检人员直接送往技术部门，交具体负责该产品之技术人员作检验。 （8）技术部技术人员经检验后，作出合格或不合格的判定，并填入《首件检验报告》中。 （9）技术部、质量部均判定合格后，《首件检验报告》由质量部保留，并由巡检通知生产车间可以正式量产。 （10）技术部、质量部判定不合格时，如属生产原因时，应由生产部改善、调试直到合格为止；如属设计原因时，应停止生产，由技术部负责拟出对策加以改善后，方可恢复生产，并需重新作首件确认。 2.2新产品首件检验注意事项 （1）某些品质特性的判定无法在短时间内得出结论，这些特性于新产品试制时应进行检测，在首件检验时，可先不检验这些项目。 （2）质量部应在量产开始后，依规范随机抽样，就未进行检验的项目实施检验，发现问题应及时反馈并出台对策。 （3）某些检验需要不止一个产品时，可要求生产车间生产足数之“首件”。（4）首件检验讲究时效，以避免制造单位停工时间太长。 （5）应将合格之首件产品，作为样品由质量部保存。 3、订单首件检验 33·.1订单首件检验的流程 （1）参照新产品首件检验流程进行。