挤出工艺简介

4．牵引速度
• 从机头和口模中挤出的成型塑件，在 牵引力作用下将会发生拉伸取向，拉伸 取向程度越高，塑件沿取向方位上的拉 伸强度也越大，但冷却后长度收缩也大。 通常，牵引速度可与挤出速度相当，两 者的比值称为牵引比，一般应略大于1。
挤出成型产品设计要点
请做过挤出成型产品的同仁现身说法。传 授宝贵经验。
挤出工艺示意图
挤出成型原理和特点 A.挤出成型原理
首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在旋转 的挤出机螺杆的作用下，加热的塑料通过沿螺 杆的螺旋槽向前方输送。在此过程中，塑料不 断接受料筒的外加热和螺杆与塑料之间、料筒 与塑料之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈黏流态， 然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有 一定形状的挤出模具，从而获得具有一定截面 形状的塑料型材。
3．挤出速度
• 挤出速度是指在单位时间内，从挤出机头 的口模中挤出塑化好的物料量或塑件长度。它 反映挤出生产能力的高低。 • 影响挤出速度的因素有很多，如料筒的结 构、螺杆转速、加热冷却系统的结构和塑料的 性能等。在挤出机结构和塑料品种及塑件类型 确定的情况下，挤出速度与螺杆转速有关，因 此调整螺杆转速是控制挤出速度的主要措施。
2．挤出成型阶段
• 均匀塑化的塑料熔体随螺杆的旋转向 料筒前端移动，在螺杆的旋转挤压作用 下，通过一定形状的口模而获得与口模 形状一致的型材。
3．定型冷却阶段
• 塑件离开机头口模后，首先通过定型 装置和冷却装置，使其冷却变硬而定型。 在大多数情况下，定型和冷却是同时进 行的，只有在挤出各种管材和棒材时， 才有一个独立的定型过程。 • 冷却一般采用空气冷却或水冷却，冷 却速度对塑件性能有很大影响。
挤出成型工艺参数 1．温度
• 温度是挤出成型中的重要参数之一。严格地 说，挤出成型温度应该是指料筒中的塑料熔体 温度，但是该温度在很大程度上取决于料筒和 螺杆的温度，所以，在实际生产中为了检测方 便，经常用料筒温度近似表示成型温度。 • 挤出挤出过程中的温差和温度波动，都会影 响塑件的质量，使塑件产生残余应力，各点强 度不均匀，表面灰暗无光。
B．挤出成型的特点
• （ 1 ）连续成型，生产量大，生产率高，成本 低。 • （2）塑件截面恒定，形状简单。 • （ 3 ）塑件内部组织均衡紧密，尺寸比较稳定 准确。 • （4）适用性强，除氟塑料以外，几乎能加工 所有热塑性塑料和部分热固性塑料。
• 挤出成型的工艺过程
1．塑化阶段
•
经过干燥处理的塑料原料由挤出机料 斗加入料筒后，在料筒温度和螺杆旋转、 压实及混合作用下，由固态的粒状或粉状 转变为具有一定流动性的均匀熔体，这一 过程称为塑化。
挤出成型相关工艺 及产品设计简介
David. Zhao
2010.07.29
挤出成型简介
挤出成型一般用于热塑性塑料的管材、棒材、 板材、薄膜、线材等连续型材的生产，所得到的 塑件均具有稳定的截面形状。
粉状和粒状
预热和干燥 加料 调整
挤出机加热
牵引
开动Biblioteka Baidu杆
冷却 卷取（切割）
定型 后处理
挤出成型
成品
挤出成型工艺流程图
2．压力
• 在挤出过程中，由于塑料流动的阻力、螺 杆槽深度的变化、过滤板、过滤网和口模产生 阻碍等原因，在塑料内部形成一定的压力，而 这种压力是塑料经历物理状态变化而达到均匀 密实的重要条件。 • 压力随时间的变化也会产生周期性波动，对 塑件质量有不利的影响，如局部疏松、表面不 平、弯曲等。为了减小压力波动，应合理控制 螺杆转速，保证加热和冷却装置的温控精度。
4．塑件的牵引、切割和卷取
• 塑件从口模挤出后，一般会因压力的解除 而发生膨胀现象，而冷却后又会产生收缩现象， 使塑件的形状和尺寸发生改变。如果不加以引 导，就会造成塑件停滞，使塑件不能顺利挤出。 因此，在冷却的同时，要连续均匀地将塑件引 出，这就是牵引。 • 通过牵引的塑件可根据使用要求在切割装 置上裁剪（如棒材、管材、板材、片材等）或 在卷取装置上绕制成卷（如薄膜、单丝、电线 电缆等）。