铝合金铸件缺陷产生原因及应对措施

清
1.比压过低
3.提高比压、充填速度 4.改善浇注系统金属液的导流方式，在
2.卷入气体过多，型腔的背压变高， 欠铸部位加开溢流槽、排气槽
充型受阻
5.检查压铸机能力是否足够
三、操作不良，喷涂料过度，涂料堆
积，气体挥发不掉
1.锁模力不够
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工
2.压射速度过高，形成压力冲击峰过 艺参数
金属液与模具产生焊合、粘附 致合金液产生粘附
4.调整合金含铁量
而拉伤，以致铸件表面多肉或 5.脱模剂使用效果不好
5.控制合适的浇注温度，控制模温
缺肉
6. 铝合金成分铁含量低于
6.修改内浇口，避免直冲型芯型壁或
7.冷却时间过长或过短
对型芯表面进行特殊处理
2
气泡
1.合金液在压室充满度过低，易产生
卷气，压射速度过高
2.严格喷涂量及喷涂操作 3.控制模温
4.模温过低，金属液温度过低导致不 4. 控制金属液温度
规则的凝固引起
1.正确选用压铸模材料及热处理工艺
1.压铸模型腔表面龟裂
2.浇注温度不宜过高，尤其是高熔点合
2. 压铸模材质不当或热处理工艺不正 金
网状发丝一样凸起或凹陷的痕 确
3. 模具预热要充分
8 网状毛翅 迹，随压铸次数增加而不断扩 3.压铸模冷热温差变化大
二、内部缺陷
序号 缺陷名称
特征
产生原因
防止措施
1.合金液导入方向不合理或金属液流
动速度太高，产生喷射；过早堵住排 气道或正面冲击型壁而形成漩涡包住
1.采用干净炉料，控制熔炼温度，进行 排气处理。
7. 顶出时受力不均匀
5.提高模温，模温要稳定
4
变形
1.铸件结构设计不良，引起不均匀收
缩
1.压铸件几何形状与图纸不符 2.整体变形或局部变形
2.开模过早，铸件刚性不够 3.顶杆设置不当，顶出时受力不均匀 4.切除浇口方法不当
5.由于模具表面粗糙造成局部阻力大
而引起顶出时变形
1.改进铸件结构 2.调整开模时间 3.合理设置顶杆位置及数量 4.选择合适的切除浇口方法 5. 加强模具型腔表面抛光，减少脱模 阻力
4. 压铸模要定期或压铸一定次数后退
大和延伸
4.浇注温度过高
火，消除内应力
5.压铸模预热不足
5. 打磨成型部分表面，减少表面粗糙
6. 型腔表面粗糙
度Ra值
6.合理选择模具冷却方法
1.铸件壁厚相差太大，凹陷多产生在
厚壁处
1.铸件壁厚设计尽量均匀
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凹陷
铸件平滑表面上出现凹陷部位
2. 模具局部过热，过热部分凝固慢 3.压射比压低
1.合金中铁含量过高或硅含量过低 1.正确控制合金成分，在某些情况下可
2.合金中有害杂质的含量过高，降低 在合金中加纯铝锭以降低合金中含镁
了合金的可塑性
量；或在合金中加铝硅中间合金以提
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裂纹
铸件表面有呈直线状或波浪形 的纹路，狭小而长，在外力作 用下有发展趋势。冷裂:开裂 处金属没被氧化.热裂:开裂处 金属已被氧化.
2. 模具局部冷却调整 3.提高压射比压
4.由憋气引起型腔气体排不出，被压 4.改善型腔排气条件
缩在型腔表面与金属液界面之间
一、流动性差原因：
1.合金液吸气、氧化夹杂物，含铁量
高，使其质量差而降低流动性
1.提高合金液质量
2.浇注温度低或模温低
2.提高浇注温度或模具温度
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欠铸
铸件表面有浇不足部位轮廓不 二、充填条件不良：
1.锁模力不够
1.检查合模力和增压情况，调整压铸工
2.压射速度过高，形成压力冲击峰过 艺参数
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毛刺飞边
压铸件在分型面边缘上出现金 高
属薄片
3.分型面上杂物未清理干净
2. 清洁型腔及分型面 3.修整模具
4.模具强度不够造成变形
4.最好是采用闭合压射结束时间控制系
5. 镶块、滑块磨损与分型面不平齐 统，可实现无飞边压铸
3.铝硅合金：铝硅铜合金含锌或含铜 量过高；铝镁合金中含镁量过多 4.模具，特别是型芯温度太低 5.铸件壁存有剧烈变化之处，收缩受
阻，尖角位形成应力
高硅含量 2.改变铸件结构，加大圆角，加大出模 斜度，减少壁厚差 3.变更或增加顶出位置，使顶出受力均 匀
6.留模时间过长，应力大
4.缩短开模及抽芯时间
铝合金铸件缺陷产生原因及应对措施
一、表面缺陷
序号 缺陷名称
特征
产生原因
防止措施
1.型腔表面有损伤
1.修理模具表面损伤处，修正斜度，提
沿开模方向铸件表面呈现条状 2.出模方向斜度太小或倒斜 的拉伤痕迹，有一定深度，严 3. 顶出时偏斜
高光洁度 2.调整顶杆，使顶出力平衡
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拉伤
重时为一面状伤痕；另一种是 4.浇注温度过高或过低、模温过高 导 3.更换脱模剂
5.花纹：涂料用量过多
1.两股金属流相互对接，但未完全熔
合而又无夹杂存在其间，两股金属结 1.适当提高浇注温度和模具温度
压铸件表面有明显的、不规则 合力很薄弱
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冷隔
的、下陷线性纹路（有穿透与 不穿透两种）形状细小而狭 长，有的交接边缘光滑，外力 作用下有发展的可能
2. 浇注温度或压铸模温度偏低 3.选择合金不当，流动性差 4. 浇道位置不对或流路过长
2. 模具排气不良
铸件表面有米粒大小的隆起表 皮下形成的空洞
3. 熔液未除气，熔炼温度过高 4.模温过高，金属凝固时间不够，强 度不够，而过早开模顶出铸件，受压
气体膨胀起来
5.脱模剂太多
6.内浇口开设不良，充填方向不顺
1.提高金属液充满度 2.降低第一阶段压射速度，改变低速与 高速压射切换点 3.降低模温 4.增设排气槽、溢流槽、充分排气 5.调整熔炼工艺，进行除气处理 6.留模时间延长 7.减少脱模剂用量
1.首先进入型腔的金属液形成一个极
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薄的而又不完全的金属层后，被后来
铸件表面上有与金属液流动方 的金属液所弥补而留下的痕迹
流痕和花纹
向一致的条纹，有明显可见的 与金属体颜色不一样的无方向
2.模温过低，模温不均匀 3. 内浇道截面积过小及位置不当产生
性的纹路，无发展趋势
喷溅
4.作用于金属液的压力不足
1.提高金属液温度 2.提高模温 3.调整内浇道截面积或位置 4.调整充填速度及压力 5. 选用合适的涂料及调整用量
2. 提高压射比压，缩短填充时间 3.提高压射速度，同时加大内浇口截面 积 4.改善排气、填充条件
5.填充速百度文库低
5.正确选用合金，提高合金流动性
6.压射比压低
1.不合适的脱模剂
2. 脱模剂用量过多，局部堆积
1.更换优质脱模剂
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变色、斑点
铸件表面上呈现出不同的颜色 及斑点
3.含有石墨的润滑剂中的石墨落入铸 件表层