产品可追溯控制程序修订稿
《产品追溯管理制度》(3篇)
第1篇第一章总则第一条为确保产品质量安全，提高企业竞争力，维护消费者权益，根据《中华人民共和国产品质量法》、《中华人民共和国食品安全法》等相关法律法规，结合我单位实际情况，特制定本制度。
第二条本制度适用于我单位所有生产、销售的产品，包括原材料、半成品、成品及包装物等。
第三条本制度遵循以下原则：1. 全过程追溯原则：对产品从原料采购、生产加工、储存运输、销售服务到最终消费的各个环节进行全程追溯；2. 系统化管理原则：建立健全产品追溯管理体系，实现信息化、标准化、规范化管理；3. 责任追究原则：对产品追溯过程中的违法行为，依法依规追究相关责任人的责任。
第二章组织机构与职责第四条成立产品追溯管理领导小组，负责统筹规划、组织协调、监督检查产品追溯工作。
第五条产品追溯管理领导小组职责：1. 制定产品追溯管理制度及实施细则；2. 组织开展产品追溯体系建设；3. 监督检查产品追溯工作落实情况；4. 协调解决产品追溯工作中的重大问题；5. 对违反产品追溯制度的行为进行责任追究。
第六条各部门职责：1. 生产部门：负责生产过程中的产品质量控制，确保产品符合追溯要求；2. 采购部门：负责原材料采购的追溯管理，确保采购的原材料符合追溯要求；3. 质量检验部门：负责产品质量检验，确保产品符合追溯要求；4. 储运部门：负责产品储存、运输的追溯管理，确保产品在运输过程中安全；5. 销售部门：负责销售过程中的追溯管理，确保产品在销售过程中符合追溯要求；6. 信息化部门：负责产品追溯信息系统的建设、维护和管理。
第三章追溯体系建设第七条建立产品追溯体系，包括以下内容：1. 原材料追溯：记录原材料采购、检验、验收等环节的信息；2. 生产追溯：记录生产过程中的操作、检验、设备使用等环节的信息；3. 储运追溯：记录产品储存、运输、配送等环节的信息；4. 销售追溯：记录产品销售、售后服务等环节的信息；5. 消费者追溯：记录消费者购买、使用、反馈等环节的信息。
零件追溯管理规定修订稿
零件追溯管理规定 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-零件追溯管理办法Parts traceability management1.目的旨在建立XXX 工厂发动机总成及其零件的追溯系统，确保发动机总成及其所有零件质量的可追溯性。
2 范围：本文件适用于XXX柳州发动机工厂3术语：可追溯性：具有可以追溯零件或参数特性等的历史、应用情况或所处场所的能力．批次原则上以每天的生产日期作为批次号。
详细的批次号由SQP根据零件的生产工艺情况等与零件供应商商定。
模拟追溯验证假设某零件、毛坯或整机存在质量问题，根据现有的追溯系统和追溯记录进行的模拟追溯，以验证现有的追溯系统的有效性。
4职责：质量科职责4.1.1根据国家法令法规，负责产品标识和可追溯性的相关要求，包括制定精确追溯、重要追溯和一般产品追溯的原则及流程。
4.1.2 质量工程师每季度进行一次追溯执行情况的审核。
4.1.3 体系审核员组织车间，物流，质量人员进行模拟追溯验证，频次为一年两次。
车间职责4.2.1负责生产过程中非正常上、下线及返修记录。
4.2.2 在任何一条机加工线自动打码设备失效情况下，负责对编码进行手工编码及在装配线手工输入。
PC&L-生产计划科责任4.3.1 负责在物流过程中的追溯性维护保持，如信息记录，先进先出。
4.3.2 负责监督供应商按批次追溯要求送货，要求供应商对零件每批次的首箱物料进行标识。
4.3.3 负责记录批次追溯零件的送料时间。
4．4 SQP4.4.1 负责协调追溯外购件的供应商，按本文件要求做好批次的标识，记录及隔离等工作。
5 工作程序5．1 零件追溯性分类5.1.1按零件安全、功能、法规、零件质量表现等要求将零件追溯等级分为三大类：a. 精确追溯：每一零件或零件总成有唯一编号b. 重要追溯：即批次追溯，每一批次零件有一个零件批号，并与相应数量的发动机号/3C件成品号相对应实现批追溯。
产品标识与可追溯性控制程序修改
产品标识与可追溯性控制程序修改Standardization of sany group #QS8QHH-HHGX8Q8-GNHHJ8-HHMHGN#产品标识与可追溯性控制程序编号：QP75600章号：7版次：包头一阳轮毂有限公司部门：编制：年月日审核/管理者代表：年月日批准/总经理：年月日序号更改日期更改条款更改标记申请单编号更改人12007-6-30*田广22007-6-30*田广32007-6-30*田广42007-6-30*田广1．目的对物料、半成品、成品在接收生产交付及安装各阶段进行明确标识，以确保产品在生产及使用过程中具有可追溯性。
对物料、半成品、成品的检验与试验状态进行明确标识，保证产品的检验与试验状态具有可追溯性。
2. 适用范围适用于公司所有物料、半成品、成品的标识以及产品的可追溯性及试验状态的标识。
3. 定义产品标识：指在产品或包装上做出标识或悬挂标签。
可追溯性：根据记载的标识追溯实体的历史应用情况及其性能。
4．职责*采购组要求供应商对进料产品进行标识。
收发员负责采购产品到库待检时的标识。
生产过程中的标识由各职责部门进行。
顾客的特殊性标识要求，由工程技术部负责。
*采购产品的检验与试验状态标识由品质部负责，仓管组负责保护。
在制品半成品的检验和试验状态的标识由生产部门与品质部负责，相关责任部门负责保护。
*成品的检验与试验状态的标识由仓管组负责并保护。
样品认可前的检验和试验状态的标识由工程技术部负责并保护。
5．工作程序本程序流程图如下：产品标识的方式钢印标识---应用于成品或零件本体上。
储位卡---应用于一般库存材料、成品。
标示卡---应用于生产过程中待处理零部件、需返工品或完工转序产品。
检验和试验标识检验和试验状态标识的种类有未检、待检、合格、不合格，标识的方法有：标示卡、标牌及放置区域、各类检验记录、产品合格证，经批准的检验人员印章或签名。
原辅材料标识采购的物品进入公司后由收发员安排移至来料待检区并贴[待检验品](FM75606)标签（黄色）。
产品标识和可追溯性控制程序OP-18
1.0目的为了使全公司所有物料得到有效的标识，以确保过程的可追溯性；降低质量风险，提高效率，降低成本。
2.0适用范围适用于公司各产品实现过程的原材料、外协外购件、半成品、在制品及成品的全过程标识和追溯。
3.0职责3.1品质部：负责原材料及成品的标识及可追溯性管理。
3.2生产部：负责对生产全过程的产品标识及检验状态标识实施严格管理，若需要对产品质量进行追溯时，生产部参与追溯工作的进行和评审；3.3 PMC部：负责仓储物品的标识和可追溯性的管理。
3.4工程部：产品质量跟踪活动的控制，发生需要追溯时，组织并协调追溯工作的进行和评审；并监督检查各执行部门的实施4.0定义4.1可追溯性：当发生顾客投诉或退货，或在公司内部发现存有异常时，能依据适当的标识、记录、实物，查找到引发异常的根源，这样的过程称为可追溯性；4.2生产性物料：指构成产品本身的物料，分为生产性原料和生产性辅料；4.3非生产性物料：除生产性物料之外的所有物品，包括办公用品、设备零配件等。
4.4状态标识：加工状态和品质状态4.4.1红色标签：表示报废品（包括一切原材料，半成品，成品和其它物料）；4.4.2绿色标签：表示合格品（原材料，半成品，成品）；4.4.3黄色标签：表示不良品，包括采购来料特采，各种情形的不良品降级使用，不良品分解回用，不良品待维修（原材料，半成品，成品）。
4.5身份标识：图号、名称、版本号、零件编号、材质、数量、批号等的标识5.0程序5.1原料仓标识控制5.1.1仓管员根据“送货单”进行收货，并在外包装上，用标贴的方法进行码堆标识，在检验中的原材料不贴标识或写上“待检”字样，根据原料检验报告，分别使用“合格”、“限制使用”、“不合格”标识贴在外包装上；备料区的零头原料，可直接在所盛放的容器贴上“合格”标识及原材料编号，并根据不同物资进行分开码堆存放；5.1.2标识时应注明原料编号、产地、合格或到货日期、若该原料具有有效期限的，则需注明，并标明检验和试验状态；5.1.3当原料被领入生产时，送料人员应在所领用的每板原料上用笔注明产品编号、生产批号、原料名称、数量、送料日期等；5.1.4对顾客提供的物资，应标明顾客名称/ 合同号等。
产品标识与可追溯性控制程序
1.目的规范生产在导入、装配、出货等各阶段的标示要求，确保前工序向后工序提供的产品是唯一正确的产品，同时满足可追溯之要求。
2.适用范围本文件适用于公司所有物料及产品。
3.定义（无）4.职责和权限4.1 品控部（主职部门）4.1.1 对物料或产品的检测品质状态并进行正确标识；4.1.2 满足可追溯性的要求。
4.2 仓库4.2.1 负责核对及确保库存的物料或成品有正确标识；4.2.2 满足可追溯性的要求。
4.3 生产部4.3.1 负责对生产线上物料或产品进行正确标识；4.3.2 满足可追溯性的要求。
4.4 销售中心4.4.1 负责产品出厂后可追溯资料的收集、建立；4.4.2 负责已出货产品整机资料的存档及需要时进行追溯。
5. 工作流程图（见附件1）6.工作程序和内容6.1 仓库物料标识卡：6.2物料检验状态标识：6.3半成品的标识6.5追溯记录6.5.1原材料的追溯记录：（A类物料）1）供货商在交货时需在包装箱或产品上标注产品规格型号、批号、数量等信息，提供出货检验报表；仓库管理员根据收到的实物与《收料通知单/请检单》进行核对，无误后审核《收料通知单/请检单》并组织送检；2）IQC根据《进料检验管理程序》进行检验，根据检验状况，在所检物的包装上后进行标识，检验合格粘贴“合格标签”，不合格粘贴“不合格标签”。
3）仓库管理员根据检验结果，对验合格的物料收料入库，并按不同的批次进行分开摆放管理；不合格的放置在仓库不合格品区，按《不合格品管理程序》处理。
6.5.4成品的追溯记录：1）生产部领料时根据《生产任务单》填写《领料单》到仓库领料，仓库管理员根据《生产任务单》核对《领料单》无误后，按先入先出的原则发料；2）生产部在产品加工过程中把物料批次号填写在《随工单》上，根据成品机身编码规则在《随工单》上编制机身SN编码，并把机身SN编码粘贴在产品指定的位置上，送检时需提供对应的《领料单》和《随工单》供品质检验人员核对，并随同《成品检验报告》一同存档；3）检验人员经核对无误后进行产品检验，并把合格入库的SN号附在《成品检验报告》后面，一份留底存档，一份交物料部办理入库手续；4）仓库管理员根据检验结果对检验合格的成品进行入库作业，按不同的批次进行分开堆放管理；5）发货出库时仓库管理员根据批准的《销售订单》或《产品领用单》，填写《出库单》进行出库作业；发货时注意不要让货物混乱，必须按照单据记录内容一一对应发往指定的用户；6）客户换货、退货、维修时，客服部应核对客户信息和对应的产品SN号是否是与销售《出库单》记录的信息一致，核对无误后根据《不合格品管理程序》办理相关手续；6.6追溯方法1）利用产品机身SN编码追溯到订单号、产品规格、客户、出货数量、出货时间以及《成品检验报告》等信息；2）根据产品机身SN编码可以追查到《随工单》，根据《随工单》可以追溯到生产现况以及产品生产时使用的A 类物料的批次号等信息；3）根据物料批次号可以追溯到物料的出入库时间和供应商来料信息及来料检验信息；7.相关文件7.1 进料检验管制程序7.2 制程检验管制程序7.3 成品检验及可靠性试验管理程序7.4 不合格品控制程序8.相关记录8.1随工单8.2领料单8.3出库单8.4产品领用单8.5收料通知单/请检单9.附件9.1附件1：产品标识和可追溯性管制工作流程图。
产品标识与可追溯性控制程序(修改3)
产品标识与可追溯性控制程序(修改3)1. 简介产品标识与可追溯性控制程序是指在生产过程中为了保证产品的质量和安全性，对产品进行合理的标识和追溯管理。
现代化的生产环境下，产品质量和安全是企业发展的首要保障。
产品标识和可追溯性控制程序的建设旨在推动企业进行标准化生产，提高生产效率，保证产品质量，提高企业竞争力。
2. 标识和追踪要求在生产过程中，要求为产品进行合理的标识和追踪管理。
标识具体包括两方面内容：1.产品的基本信息标识。
针对不同的产品类型，需要标识不同的产品基本信息。
例如，对于食品类产品，需要标识产品名称、生产日期、保质期等基本信息。
对于电子产品，需要标识产品型号、生产日期、生产厂家等基本信息。
标识产品基本信息的目的是提高生产效率，减小交货时间，保证产品的合规性和安全性。
2.产品追踪信息标识。
在生产过程中，需要将产品的生产过程进行记录，并进行产品的追踪管理。
这些记录包括产品生产的每个环节，如原料选择、生产日期、生产地点、生产批号、生产人员等。
标识产品追踪信息的目的在于保证产品质量和安全性。
在出现问题时，可以通过追溯信息找到问题出现的原因及时解决，并保证相应质量和安全问题不会再次发生。
3. 标识和追踪控制程序流程针对不同类型的产品，标识和追踪控制程序流程略有不同。
下面以食品为例，介绍标识和追踪控制程序流程：3.1 生产前置过程生产前置过程是指生产前需要进行的准备工作。
在生产前，要对产品进行规划，确定产品的生产量、生产日期、生产地点等信息，并对原料进行准备。
在生产前，还需要为产品建立生产档案，记录产品的生产过程和生产情况。
3.2 生产流程生产流程是指产品被生产出来的整个过程。
在生产流程中，需要对每个环节进行记录，并进行追踪管理。
在生产中，需要对产品进行质量检查，并记录检查结果。
3.3 产品成品检验过程生产出来的产品需要进行成品检验，以检查产品是否符合质量要求。
在检验过程中，需要对产品进行精细化管理，并对成品质量进行检测，保证产品的质量和安全性。
产品可追溯性管理程序(可编辑修改word版)
目的通过对公司原材料、半成品、完成品的标识与可追溯性管理，确保能在公司内发生异常及客户投诉产品质量/环保问题时，能追溯到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不&原因分析提供依据.锁定不良范2.范围所有生产用原材料、半成品、完成品的标识与追溯性管理均适用3.职责3.1生产部负责生产全部过程流程管理.3.2品证部负责生产全部过程流程品质管理.4.原材料类别无5.工作程库5.1原材料入库5. 1. 1生产管理仓库管理人员核对供应商“送货单”，对材料材质，材寸及数量是否一致进行核对，核对无误后签收，并将材料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原材料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检査员对原材料实施检査。
5. 1. 2品证部受入检查员对原材料进行品质检査时，对照原材料化学成分检测报告管理明细表，对材料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。
5. 1. 3品证部受入检查合格时在材料指令书/现品票上盖“合格”印后，生产管理仓库管理将原材料入库并填写《材料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原材料不合格置场。
5.2原材料检验5. 2.1品证部受入检查员按照《检查规定》及检查基准进行检查。
5.2.2检验结果合格时在材料现品票上盖“合格”印，不合格时在材料现品票上盖“不合格”印.5.2.3不合格的处理按照《不合格品控制程序》执行；5.3原材料标识与记录5. 3. 1. 1保持原有供应商现品票5. 3. 1.2材料指令书、现品票。
5. 3. 1.3受入检查结果判定印。
5. 3. 1. 4记入到原材料受入记录表。
5.2半成品'完成品标识与记录5. 4.1在部品生产前，填写“工程流转票”，将部品部番、生产数量、生产LOT、材料材质、作业者、检査者、检査结果判定状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。
5.4.2完成品入库时，现品票上检査员栏内必须盖有检查者印章及工程外观检査者的“检”印L 5.4.3完成品发生不合格时，检査员在部品包装上贴附“待选品票”。
(完整版)产品可追溯性管理程序
产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 1 / 3拟定方管理方品证部品证部赞同审察拟定拟定日〖更正简历栏 : 〗NO版次更正记录更正页更正人修改日期产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 2 / 31．目的经过对公司原资料、半成品、完成品的表记与可追想性管理，保证能在公司内发生异常及客户投诉产质量量∕环保问题时, 能追想到发生异常及客户投诉产品的来料、半成品、完成品的来料日期、生产日期、生产班次、数量等记录，为不良原因解析供应依据. 锁定不良范围。
2．范围全部生产用原资料、半成品、完成品的表记与追想性管理均适用3.职责3.1 生产部负责生产全部过程流程管理.3.2 品证部负责生产全部过程流程质量管理.4．原资料种类无5.工作程序原资料入库生产管理库房管理人员核对供应商“送货单”，对资料材质，材寸及数量可否一致进行核对，核对无误后签收，并将资料指令书（卷材）、现品票（板材）贴在原资料包装上，并将物料置于“待验区”内，通知品证部受入检查员对原资料推行检查。
5.1.2 品证部受入检查员对原资料进行质量检查时，比较原资料化学成分检测报告管理明细表，对资料的材质成分证明的有效期（有效期1年）进行确认。
品证部受入检查合格时在资料指令书/ 现品票上盖“合格”印后，生产管理库房管理将原资料入库并填写《资料出、入库明细表》，不合格时在现品票上盖“不合格”印，放入原资料不合格置场。
5.2 原资料检验品证部受入检查员依据《检查规定》及检查基准进行检查。
检验结果合格时在资料现品票上盖“合格”印，不合格时在资料现品票上盖“不合格”印 .5.2.3 不合格的办理依据《不合格品控制程序》执行;5.3 原资料表记与记录保持原有供应商现品票程序编号校正号页码产品可追想性管理控制程序SG－ QCX － 09A 3 / 3 资料指令书、现品票。
受入检查结果判断印。
记入到原资料受入记录表。
5.2 半成品、完成品表记与记录在部品生产前，填写“工程流转票” ，将部品部番、生产数量、生产LOT、资料材质、作业者、检查者、检查结果判断状况填入到“工程流转票”中，工程流转票随部品流动。
产品标识与可追溯性控制程序
产品在量产前由检验员进行检验，发现不合格品时，由检验员对不合格品进行“不合格品”标识，并监督生产部将不合格品移至不合格品区进行隔离，未得到不合格品处理通知之前，任何人不得将其转入下道工序。
5.3 产品质量追溯
5.3.1 产品追溯流程：
5.3.1.1 根据《生产指令单（工单）》、检验记录、入库有关记录等相关资料可以追溯到生产历史。
5.2.1.3 仓管员根据IQC检验合格物料进行入库处理，入库后物料按《仓库储存管理规定》执行及以物料类别、型号进行区分标识管理。
5.2.2 生产过程标识及记录
5.2.2.1 生产车间所用的物料时须核对《生产指令单（工单）》中物料，核对无误后将物料放置在“待生产”货架或“待生产区”内。
5.2.2.2 半成品流入下一道工序前，在轴标或周转车内放置物料跟踪卡以识别半成品，防止过程混料/错料。
5.4.2 批次号作为产品可追溯性的依据，应记录在生产过程中所有表格、记录、装箱单、出货标签。批次号填写要做到统一、准确与实际相一致，以便对产品可追溯性进行控制。
6、相关文件
《IQC来料检验规范 》
《制程检验规范》
《成品检验规范》
《不合格品控制程序》
《仓库储存管理规定》
7、表单记录
《进料检验报告》
《生产指令工单》
5.2 产品标识
5.2.1 进料物料标识及记录
5.2.1.1 采购物料到公司后，仓库根据供应商的《送货单》进行清点收货，并将物料放置待检区作待检标识，并通知质检部进行质量检验。
5.2.1.2 品质部IQC按《IQC进料检验规范》检验作业，并记录于《IQC进料检验报告》，经检验合格的作“已检OK”标识、不合格物料将其放置在“不合格品区”并按《不合格品控制程序》执行。
产品质量追溯管理办法范文（二篇）
产品质量追溯管理办法范文一、引言近年来，随着消费者对产品质量的要求不断提高，产品质量追溯管理办法成为了企业不可忽视的重要环节。
良好的产品质量追溯管理办法能够确保产品质量的稳定和可靠，提高企业的信誉度和竞争力。
本文旨在探讨一种适用于大多数企业的产品质量追溯管理办法。
二、产品质量追溯的概念和重要性产品质量追溯是指通过记录和分析产品生产过程中的各个环节，追踪与控制产品质量的一种管理方法。
产品质量追溯可以帮助企业发现和纠正生产过程中的问题，防止不合格产品流入市场，提高消费者满意度和产品竞争力。
三、产品质量追溯管理办法的基本流程1. 制定追溯计划制定追溯计划是产品质量追溯管理的第一步。
追溯计划应包括追溯的目标、范围、方法、时间和人员等方面的内容。
制定追溯计划需要充分考虑企业的具体情况和客户的需求，确保追溯计划的可行性和有效性。
2. 追踪原材料和供应商信息在产品质量追溯管理过程中，追踪原材料的来源和供应商的质量管理体系非常重要。
企业应建立完善的供应商管理制度，对供应商进行评估和筛选，并建立供应商追溯档案。
在原材料进货时，要对原材料进行检验和验收，确保原材料符合质量标准。
3. 追溯生产工艺和工序产品质量追溯管理还需要追踪生产工艺和工序。
企业应建立严格的生产工艺和工序控制制度，明确工艺和工序的要求和标准，并进行过程控制和记录。
通过对生产过程的追踪和分析，及时发现和纠正生产过程中的问题，确保产品符合质量要求。
4. 追溯产品质量信息产品质量追溯管理的核心是追溯产品质量信息。
企业应建立完善的产品质量信息管理系统，对产品进行标识和追踪，并记录产品的质量信息，包括出厂批次、生产日期、检验记录等。
通过产品质量信息管理系统，企业能够追溯产品的生产和流通情况，及时发现和处理质量问题。
5. 追溯售后服务信息产品质量追溯管理还需要追溯售后服务信息。
企业应建立健全的售后服务管理制度，对客户提出的质量问题进行及时反馈和处理，并记录相关信息。
销售行业产品标识和可追溯性控制程序
使用表单
6.支持性文件： 无
7.相关文件： 7.1《检验和试验控制程序》 7.2《不合格品控制程序》 7.3《事件调查、不符合和纠正措施控制程序》
8.相关记录： 8.1 《标识卡》 9.本程序结束。
产品标 识策划
检验 标识
产品追 溯管理
序号 5.1
5.2 5.3
作业流程 产品标识
策划
检验标识
产品追溯 管理
权责单位 技术部
检验员
各相关 部门
作业内容
5.1.1 标识分类： (a)产品内容标识：主要指产品的项目说明(包括品名/ 型号／规格／品位等)和项目号。 (b)产品检验和试验状态标识：主要指合格、不合格、待 检和让步放行等检验和试验状态的标识。 (c)其它相关标识：物料数量、收发日期等。 5.2.1 产品入库时必须进行编批标识。检验员对采购产品 和有严格“先进先出”规定的采购产品按不同供方和批 次区隔堆放和标识： (a)合格状态标识：产品放置合格标签； (b)不合格状态 标识：产品均放置不合格品库位区，并在该批产品前放 置不良标签，待评审后处置；供方直接送货的原辅材料 且当即判定退货的，原则上直接由供方负责带走。 (c)让步放行状态标识：产品加盖相应的”管制章”；机 物料存放料架附近或外包装箱上加盖”管制章”。 (d)待检状态标识：放置待检标识。 5.3.1 当产品出现品质异常或顾客投诉、退货时，各生 产单位应确保能追溯产品至产品的采购时间、数量及生 产状况，作为进行分析、纠正、预防处理的依据。
单位名称
有限公司
文件编号
QES-P11
文件类别
程序文件
版次
A0Байду номын сангаас
文件名称
产品标识和可追溯性控制程序
标识和可追溯性控制程序文件
标识和可追溯性控制程序1.目的本程序旨在确保产品实现全过程中使用适宜的方法识别产品和产品状态，防止产品的混淆和误用，确保在需要时对产品生产和交付过程进行追溯。
2.范围适用于本公司产品实现以及交付使用过程中的产品及检验状态的标识和追溯。
3.职责3.1质量部：负责对产品标识及可追溯性的策划和监督，负责对产品的检验状态进行标识，负责对产品质量追溯。
3.2采购部：负责向供应商传递原材料、配件标识和可追溯性规定。
3.3生产部3.3.1负责对原材料、和成品进行标识、管理和维护；3.3.2负责标识规定的正确传递，负责产品标识和追溯的归口管理，对产品标识的使用进行监督检查。
3.4仓库：负责对仓库物料及入库原材料的标识。
4.定义无应用5.程序5.1标识的形式、类别5.1.1本公司的标识分为检验试验状态标识与产品内容标识。
5.1.2检验试验状态标识分为：合格品、不合格品、待检、待返修、待返工、报废。
5.1.3产品内容标识分为：原材料标识，半成品标识，成品标识。
5.1.4区域标识：待检区(不合格即退)，合格区(入库)，不合格品区，报废区域。
5.2原材料的标识5.2.1刚进厂的原材料、零部件、整件应保留原有品名、生产日期、制造厂商、合格证及数量,仓库管理员验收后安排置于待检区，仓库管理员负责来料标识的监督与管理，当发现损坏或丢失时应重新标识。
5.2.2原材料经仓库管理员验收后，质量部来料检验人员对来料进行检验。
检验合格的物料放置于合格区域，并通知仓管员办理入库，不合格品放置不合格区，联系采购退货处理。
入库合格物料由仓库负责标识二维码标签。
5.2.3原材料的使用：5.3半成品的标识5.3.1设备产品状态标识分为：在产品，压力测试，电仪，程序，内控，再生中。
5.3.2元件标识分为：纯化器位号标识牌，管口标识牌，反应器标识牌，容器标识牌，设备特殊标识牌。
5.3.3操作工自检互检及质量部过程检验人员对半成品进行检验。
检验合格的半成品记录状态标识，检验不合格停止施工并按照《****-C-****-MR-006 纯化器生产过程检验标准》要求记录不合格半成品信息。
ISO13485产品可追溯性控制程序文件精选全文完整版
1.目的对公司产品的可追溯性范围，程度和所要求的记录做出规定，使其符合法律、法规要求，落实产品安全责任，查找不良事件原因，便于采取纠正和预防措施。
2.适用范围本程序适用于本公司经营生产的所有医疗器械。
3.职责3.1.质检部负责制定产品可追溯性的范围，程度和要求方法，并对其有效性进行监控；3.2.各相关部门负责所属区域内产品的标识和可追溯性记录；4.工作程序4.1当出现下列情况之一时，要进行追溯：a)用户有投诉或退货时；b)内部管理需要时；c)产品出现重大质量问题时；d)合同规定时或主管部门要求时。
4.2产品可追溯性的范围可追溯性涉及到具体医疗器械应考虑产品的历史、应用情况和所处场所，主要有：a)所使用的材料、元件的来源、型号、供方、制造商；b)加工过程的历史、关键工序、检验试验记录；c)产品交付后的分布和场所。
4.3产品可追溯性的程度。
公司根据医疗器械本身具有的风险程度决定可追溯性的范围和程度。
Ⅲ类器械应比Ι类器械可追溯性的能力强。
最终产品的唯一性编号，根据记录可以追溯到第一收货人、分销商、医院、使用部门和制造过程的元件、材料、生产者、检验人员、放行人员。
4.3.1根据《批号管理制度》、《条码编码规则》，生产过程中，保证每一件产品在操作的源头都进行唯一的标识，填写《生产产品编码记录》。
4.3.2产品的检验和贮存记录也应进行可追溯性标识；4.3.3生产和服务过程中要记录产品每一道工序或交付阶段的具体人员的身份，对完成连续服务功能的人员的顺序也应予以记录；4.3.4代理商或经销商保持医疗器械的分销记录，货运包装收件人的姓名和地址也应记录，并予以保持。
5.支持性文件5.1.AAA-WI- 4203 《批号管理制度》5.2.AAA-WI-7405 《条码编码规则》6.质量记录6.1.AAA-QR-7507《生产产品编码记录》6.2.AAA-QR-7216《客户名录》6.3.AAA-QR-7420《物料清单记录表》6.4.AAA-QR-7421《仪器设备清单记录表》。
可追溯性控制程序
可追溯系统手册第一章、可追踪性控制程序1．目的可追溯性有利于鉴别产品、追溯其历史和产品来源，即能将原料和最终成品匹配起来，并能够此与加工历史纪录进行连结。
有助于保障成品安全，并在发现产品不安全时有助于采取必要的行动。
2．适用范围适用于主副料、半成品、成品的标识与追溯。
3.可追溯性的权利和责任布仓管理员负责布料接收入库后布料的标识辅料管理员负责辅料接收入库后辅料的标识裁床负责裁床范围在制品质量状况的标示车缝部负责半成品的标识后整部负责半成品、成品的标识4．工作程序4.1鉴定和追溯接受的主料主料的标识，应适当标示款号、缸号、批次、颜色、匹数、幅宽、接收日期布仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对检验后，应即刻填写“进料检验报告”，于被检布料瑕疵处贴上红箭头标签加以标识。
仓库中布料存放处应有能表示物料增减状态的“存货卡”布料合格品放置于合格品区，不合格品放置于不合格品区4.2鉴定和追溯接受的副料辅料仓管理员收料时，应依据采购订单内容仔细核对。
验完成后，应即刻填写“进料检验报告” ，不合格品处理流程按《进料检验规范》作业，将不合格品隔离，合格品放置于合格区，不合格品放置于不合格区。
辅料也应建立表明物料增减状态的“存货卡”。
4.3 鉴定和追溯半成品建立半成品与所使用的原料批次/缸号等的关系4.3.1 裁片的标识与追溯布料经开裁进入分包工序，在包布上打上款号、床次、扎号、码数、件数以此作出标识4.3.2 车间半成品的标识与追溯在车间内每扎裁片均以包布上的款号、床次、扎号、码数、件数作为标识。
生产过程中检验不合格的半成品直接在其不良部位贴上红箭头标签，合格在半成品、品则无须贴标签。
各车缝组检员检验时，应将待检品存放于检验桌上，合格品 放于“合格品栏内；不”红箭头标签后， 放于“不合格品”栏内。
车缝组员工在生产半成品时，按流水作业，每包的包号带、衣片的编号必须核对清楚后生产，工序完成后，凭包号数量上报产量，同时便于返工时查找返工人员4.4 鉴定和追溯成品成品检验合格品与不合格品按摆放在合格区和不合格区加以区分。
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产品可追溯控制程序 WEIHUA system office room 【WEIHUA 16H-WEIHUA WEIHUA8Q8-
产品可追溯控制程序
目的
由于农产品在种植、管理、采摘、贮运和销售等各环节均存在各种潜在的风险，食品的的质量和安全性受到各方面因素的威胁。
因此本公司旨在建立一个农产品溯源管控机制，提出了一个完整的农产品溯源系统的解决方案，消费者可根据标签上的二维码信息对农产品进行信息追溯，同时政府部门也可以做好农产品监管工作，从而确保农产品在整个供应链中都能实现溯源跟踪和质量管控。
农产品从生产到消费的整个过程涉及种植、
管理、采摘、加工、包装、运输、仓储、货架展示和消费等环节，每个环节都有可能带来不安全因素，主要包括：种植过程中使用有残留的农药；加工、包装环节操作不规范、技术水平不达标等带来的污染；运输、仓储过程中可能与其他货物混装、混放带来的污染等。
因此，急需一个农产品溯源方案，对农产品的供应链进行全程监测，保障农产品的质量安全。
二维码溯源是针对现在溯源系统存在的问题，设计的一种新的溯源模式。
在绿色食品生产源为食品分配二维码条码，绿色食品生产商、销售商等与质量认证机构分别为每种食品录入详细源信息、认证状况等，并将二维码制成标签贴在产品包装上；消费者购买产品时，只需手机扫码，即可随时随地查询产品源信息与质量认证等相关信息，并可及时举报虚假、错误信息。
二维码还具有开发成本低、种植生产管理检验信息管理物流信息管理销售信息管理加工包装管理溯源数据中心绿色履历管理基础数据管理系统管理设备管理数据接口数据接口验证门户手机溯源采集客户端手机溯源查询客户端数据采集传感器系统接口农管理平台用户层平台层农业现码图获取方便的优势，消费者操作仅需少量的流量费，就可以充分了解农产品从种植到出售的过程，买的放心，吃的舒心。
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通过对有机产品质量管理体系运行过程中的不符合及产生在市场流通中出现的不合格产品进行跟踪并召回，减少或减低对消费者利益的损害保持有机产品管理体系的有效性和适宜性
范围
本程序适用于有机产品的生产及销售。
职责
农业基地负责对地块进行编号，并制定生产过程记录表格及记录的填写。
办公室负责制定产品的批号管理。
生产档案工作程序
地块标识
公司将认证范围内的生产面积划分为若干生产区，制定了地块编号区，明确了每个编号地块的生产品种、地理位置、面积范围、负责人，每个岗位的生产资料投入和生产操作全部按照公司生产技术规程执行，并对各过程进行完整准备记录。
生产记录
公司编制了生产、运输、贮存、包装、销售等各个过程的记录表格，记录表格由地块负责人进行记录，记录事项包括作业日期、作业事项、农业投入品及其使用目的、用法用量、使用时作物所处生产阶段、安全间隔期、负责人等内容，生产记录保存期限3年，由办公室保管。
批号管理
公司有机产品使用批标识管理方法，同一地块同一天采收为同一批，格式为：格式为JG-生产地块-果实顺序号-采收时间。
公司使用防伪标识贴，还标明有机字样。
5、可追溯体系与产品召回管理规程
1.目的：
通过对有机产品质量管理体系运行过程中的不符合及产生在市场流通中出现的不合格产品进行跟踪并召回，减少或减低对消费者利益的损害保持有机产品管理体系的有效性和适宜性
2.适用范围：
适用于有机产品管理体系所覆盖的各区域。
3.职责：
市场部负责对出厂后产品提供信息，并安排将产品召回并处理。
技术技术部对召回的食品进行原因分析，并提出处理的方案。
质量负责人负责组织相关部门对召回产品进行评估，并确定产品标识、数量及去向。
4产品追溯与召回流程
符合召回条件→批准召回→确定产品标识、数量及去向→召回实施→产品处置
召回条件
当出现下述情况时，市场部应填写“召回处理记录”交技术技术部进行原因分析，并提出处理的方案，市场部将详细信息及时反馈至副总及理事长，由质量负责人组织相关人员进行评估，确定是否启动召回程序。
（1）产品引发食物不安全消费或违背法律法规要求；
（2）本合作社对产品或工艺自我评估，发现有可能不能保证有机产品的完整性；
（3）顾客对产品投诉；
（4）由于质量存在问题,产品需撤离市场。
产品追溯
技术部根据评估结果，确定受影响的产品数量和批号，并通知仓库和各经销商。
召回实施
如受影响产品仍存在仓库中，仓库管理员根据技术技术部的通知，对受影响的产品进行隔离存放或标识。
市场部根据技术技术部的通知，确定已销售出去的产品去向，将召回原因、受影响产品批次通知客户，请客户帮助追回受影响产品。
召回后产品的处置
质量控制部对已召回的产品批次号追溯到此批产品的生产过程，按不合格品进行管理，并进行再次评估，确定处置决定，报管理者代表、理事长批准后由仓库实施处置。