渗碳淬火浅谈
主轴整体渗碳淬火后的变形量-概述说明以及解释
主轴整体渗碳淬火后的变形量-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容如下：概述主轴整体渗碳淬火是一种广泛运用于工程领域的热处理技术。
在制造领域中，主轴承担着关键的作用，因此对主轴进行热处理以提高其硬度和强度具有重要意义。
本文将重点探讨主轴整体渗碳淬火后的变形量。
研究主轴淬火后的变形量对于提高主轴零件加工精度、减小后续加工工序中的修正量以及提高整体产品质量具有重要意义。
在研究过程中，我们将首先介绍主轴整体渗碳淬火的原理，探讨渗碳淬火是如何通过物质渗透和淬火过程改善主轴的硬度和强度。
然后，我们将深入探讨主轴整体渗碳淬火后的变形机制，分析淬火过程中主轴发生形变的原因和特点。
在结论部分，我们将重点讨论影响主轴整体渗碳淬火后变形量的因素，并提出一些有效的控制变形量的方法。
通过对这些影响因素的分析和相应的控制方法，我们可以更好地掌握主轴整体渗碳淬火后的变形规律，从而提高主轴的加工精度和整体产品的质量。
本文旨在为相关研究者和工程师提供一些有益的信息和指导，以便更好地理解和应用主轴整体渗碳淬火技术。
通过深入研究和有效控制变形量，我们可以有效提高主轴的性能和使用寿命，为相关工程领域的发展做出贡献。
1.2文章结构1.2 文章结构本文将分为三个主要部分，即引言、正文和结论。
下面将详细介绍每个部分的内容：- 引言部分将提供对本文研究主题的概述，包括主轴整体渗碳淬火后的变形量。
这一部分将描述该研究领域的背景和研究意义，并引出本文的目的与内容。
- 正文部分将分为两个小节。
首先，2.1节将介绍主轴整体渗碳淬火的原理，包括渗碳和淬火过程的基本原理以及其对材料性能的影响。
其次，2.2节将深入探讨主轴整体渗碳淬火后的变形机制，分析变形的主要原因、形式和程度，并探讨不同变形机制之间的关系。
- 结论部分将总结文章的主要研究结果，并提供对主轴整体渗碳淬火后变形量的影响因素和控制方法的讨论。
在3.1节中，将列举影响主轴整体渗碳淬火后变形量的因素，并对它们的作用进行分析。
螺母渗碳淬火
螺母渗碳淬火摘要：一、螺母渗碳淬火简介1.螺母的作用2.渗碳淬火的含义二、螺母渗碳淬火工艺1.渗碳处理2.淬火处理3.冷却及回火处理三、螺母渗碳淬火的优势1.提高螺母硬度2.增强螺母抗磨损能力3.提高螺母使用寿命四、螺母渗碳淬火的注意事项1.选择合适的渗碳及淬火工艺2.控制淬火温度和保温时间3.确保冷却及回火处理恰当正文：螺母是机械连接部件中非常常见的零件，主要用于固定和连接螺栓、螺母等。
为了提高螺母的性能和使用寿命，常常需要对其进行渗碳淬火处理。
螺母渗碳淬火是一种热处理工艺，通过将螺母加热至特定温度，使其表面渗入碳元素，然后迅速冷却，使碳元素在螺母表面形成高碳马氏体。
这种高碳马氏体具有很高的硬度和抗磨损能力。
接下来，对螺母进行回火处理，以降低内应力并提高韧性。
螺母渗碳淬火具有以下优势：1.提高螺母硬度：经过渗碳淬火处理后，螺母表面形成高碳马氏体，硬度得到显著提高，有利于提高螺母的抗磨损能力。
2.增强螺母抗磨损能力：渗碳淬火处理使螺母表面具有更高的硬度，从而降低螺母在使用过程中的磨损，提高螺母的使用寿命。
3.提高螺母使用寿命：经过渗碳淬火处理后，螺母的抗磨损能力得到显著提高，延长了螺母的使用寿命。
在实施螺母渗碳淬火处理时，需要注意以下几点：1.选择合适的渗碳及淬火工艺：不同的螺母材料和工况要求需要采用不同的渗碳及淬火工艺。
合理的工艺选择是保证螺母性能的关键。
2.控制淬火温度和保温时间：淬火温度的选择和保温时间的控制直接影响到螺母渗碳淬火的效果。
过高或过低的淬火温度以及过长或过短的保温时间都会导致螺母性能下降。
3.确保冷却及回火处理恰当：冷却速度对螺母渗碳淬火效果有重要影响。
冷却过快或过慢都会影响螺母性能。
此外，回火处理要充分考虑螺母的硬度、韧性等性能要求，以达到最佳的回火效果。
总之，螺母渗碳淬火是一种有效的提高螺母性能和使用寿命的热处理工艺。
渗碳淬火+感应淬火工艺案例
渗碳淬火+感应淬火工艺案例1.概述十字轴是十字形万向接轴的重要零部件（见图1），其材料常选用15CrNi4MoA 钢，最终热处理工艺为渗碳淬火，因材料Ni含量（质量分数）高达4%～4.5%，Ni和Fe能无限固溶，扩大奥氏体区，是形成和稳定奥氏体的主要合金元素，会降低马氏体转变结束温度Mf点至室温以下，淬火后还会保留相当数量的残留奥氏体，加之渗碳后，渗碳层奥氏体碳浓度很高，达到0.7%～0.9%，碳含量高也会使残留奥氏体量增加。
因此，其淬火后组织中有大量残留奥氏体（见图2），奥氏体是一种硬度很低的相，会导致硬度降低，使十字轴渗碳淬火后硬度只能达到55HRC左右。
十字轴的轴颈直接与轴承滚子装配使用，而轴承滚子的硬度通常都在60HRC以上，由于十字轴硬度偏低，常导致十字轴被高硬度的轴承滚子快速磨损，发生表面剥落失效。
图1 十字轴结构图2 15CrNi4MoA钢残留奥氏体为提高十字轴的渗碳淬火硬度，常用方法是在渗碳淬火后增加一道深冷处理工序，使残留奥氏体继续转变成马氏体，减少残留奥氏体量，增加马氏体量，从而提高硬度。
但深冷处理成本较高，深冷时间较长，因此本文从另一个方向进行探索研究，将渗碳淬火后的十字轴进行感应淬火，分析渗碳淬火加感应淬火工艺对硬度、金相组织、淬硬层硬度梯度的影响，并讨论该工艺的应用方向，为该类零件的热处理工艺提供另一种参考方法。
2. 试验材料及方法试验选用十字轴材料为15CrNi4MoA钢，其化学成分如表1所示。
生产工艺流程：锻造→正火、回火→粗车→探伤→半精车→渗碳→淬火、回火→感应淬火→精车。
十字轴渗碳淬火工艺如图3所示。
表1 试验15CrNi4MoA钢化学成分（质量分数）（%）图3 十字轴渗碳淬火工艺十字轴经渗碳淬火后，在其中一个轴颈上进行感应淬火，采用套圈连续加热的方式进行，由于十字轴渗碳淬火加低温回火后，其表面组织为高碳回火马氏体，组织应力较大，在这种状态下进行二次淬火，容易出现淬火裂纹，为了解决此问题，感应淬火采用自冷的方式进行冷却。
20钢渗碳淬火热处理
20钢渗碳淬火热处理
20钢的渗碳淬火热处理一般采用以下步骤：
1. 渗碳：将20钢放入碳渗碳炉中，在温度约900℃的高温下，渗入一定量的碳，使20钢表面形成一层碳化物；
2. 回火：将渗碳后的20钢放入回火炉中，在温度约650℃的
中温下，使20钢内部碳化物达到一定的均匀度；
3. 淬火：将回火后的20钢放入淬火炉中，在温度约550℃的
低温下，使20钢表面碳化物均匀析出，从而达到淬火的目的；
4. 淬火冷却：将淬火后的20钢放入冷却槽中，以水或油等冷
却剂进行冷却，使20钢内部温度降低，从而达到淬火冷却的
目的。
渗碳后常用的淬火方法
渗碳后常用的淬火方法
淬火是一种常见的热处理方法，常用于提高材料的硬度和强度。
在渗碳后，淬火是必不可少的一步，它能够使材料的晶体结构发生变化，从而改善其力学性能。
下面将介绍几种常用的淬火方法。
1. 水淬火
水淬火是最常见的淬火方法之一。
它的原理是将渗碳后的材料迅速浸入冷却介质中，如水中。
水的高传热性能和高比热容使得材料迅速冷却，从而形成较硬的组织结构。
然而，水淬火容易产生内应力和变形，需要注意控制冷却速度，以避免材料的裂纹和变形。
2. 油淬火
油淬火是另一种常用的淬火方法。
相比水淬火，油的冷却速度较慢，可以减少内应力和变形的风险。
油的传热性能和比热容相对较低，使得材料能够在更温和的环境中快速冷却，从而获得适当的硬度和韧性。
3. 气淬火
气淬火是一种新型的淬火方法，它利用高速气流将热处理件迅速冷却。
相比传统的冷却介质，气体淬火具有更快的冷却速度和更低的冷却温度。
这种方法不仅可以获得优异的硬度和强度，还可以避免由于油和水淬火而产生的污染和环境污染问题。
4. 盐浴淬火
盐浴淬火是一种特殊的淬火方法，适用于一些特殊材料的处理。
它利用高温盐浴将材料迅速加热到淬火温度，然后迅速冷却。
盐浴淬火能够快速均匀地加热材料，并且由于盐浴的热容量大，冷却过程也相对平稳，能够有效控制材料的变形和应力。
淬火是渗碳后常用的一种热处理方法，有利于提高材料的硬度和强度。
不同的淬火方法适用于不同的材料和工艺要求，需要根据具体情况选择合适的淬火方法。
渗碳淬火钢的组织-概述说明以及解释
渗碳淬火钢的组织-概述说明以及解释1.引言1.1 概述渗碳淬火是一种重要的钢铁热处理工艺，通过在钢材表面加入碳元素，使其能够在淬火过程中形成坚硬的表面层，从而提高钢材的硬度和耐磨性。
渗碳淬火钢具有优良的机械性能和耐磨性，被广泛应用于制造业中的工具、轴承、齿轮等领域。
本文将对渗碳淬火钢的组织特点、工艺流程以及应用进行详细介绍，旨在帮助读者更全面地了解这一重要的钢铁热处理工艺，并为相关行业的工程师和科研人员提供参考和指导。
1.2 文章结构文章结构部分将会依次介绍渗碳淬火钢的定义、渗碳淬火工艺流程以及渗碳淬火钢的组织特点。
在正文部分，将详细阐述每个方面的内容，包括渗碳淬火钢的概念、工艺流程和组织特点，以及在结论部分将会讨论渗碳淬火钢的应用、优缺点和发展趋势。
整篇文章将全面分析和探讨渗碳淬火钢的相关知识，希望能够为读者提供有益的信息和参考价值。
1.3 目的:本文的目的是深入探讨渗碳淬火钢的组织特点，通过对其组织结构的分析和解释，帮助读者了解渗碳淬火钢的内部构造和性能特点。
同时，通过对渗碳淬火钢的组织特点进行研究，可以更好地指导工程实践中的应用，促进材料的优化设计和性能提升。
此外，还将探讨渗碳淬火钢的应用领域、优缺点以及未来发展趋势，为读者提供全面的了解和参考。
通过本文的阐述，旨在推动渗碳淬火钢在工业生产中的应用和发展，促进材料加工和工程领域的进步。
2.正文2.1 渗碳淬火钢的定义渗碳淬火是一种金属材料的表面处理技术，通过在金属表面强化碳元素的浓度，然后进行淬火处理，使得材料在表面形成高碳含量的硬化层，从而提高材料的硬度和耐磨性。
渗碳淬火钢是通过将金属材料在含碳气氛中加热至一定温度，使得碳原子渗透到金属表面，形成碳化层，然后经过淬火处理，使碳元素固溶在铁基体中，形成马氏体组织，最终实现对材料性能的提升。
渗碳淬火钢的应用范围广泛，包括汽车零部件、机械零件、工程机械等领域。
通过渗碳淬火处理，可以提高材料的表面硬度和耐磨性，延长材料的使用寿命，同时也能够提高材料的抗拉强度和抗疲劳性能，使其在高强度、高磨损环境下表现出色。
18cr2ni4wa热处理渗碳淬火
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螺母渗碳淬火
螺母渗碳淬火（原创版）目录1.螺母渗碳淬火的定义2.螺母渗碳淬火的目的3.螺母渗碳淬火的方法4.螺母渗碳淬火的应用领域5.螺母渗碳淬火的优点和局限性正文一、螺母渗碳淬火的定义螺母渗碳淬火是一种金属热处理工艺，主要针对钢制螺母进行处理，目的是提高其表面硬度、耐磨性和抗疲劳性能。
该工艺通过将螺母放入含碳的介质中进行渗碳处理，使其表面碳含量增加，然后再进行淬火处理，以提高其硬度。
二、螺母渗碳淬火的目的1.提高表面硬度：经过渗碳淬火处理的螺母，其表面硬度可以达到HRC60 以上，提高了螺母的耐磨性和抗疲劳性能。
2.增加耐磨性：由于渗碳淬火使螺母表面形成了高硬度的碳化物层，可以有效减少螺母在紧固过程中的磨损，延长其使用寿命。
3.增强抗疲劳性能：渗碳淬火处理的螺母在受到循环应力作用时，其抗疲劳性能得到显著提高，降低了螺母在使用过程中因疲劳破坏导致的失效风险。
三、螺母渗碳淬火的方法1.渗碳处理：将螺母放入含碳的介质中，加热至一定温度，使碳原子渗入螺母表面。
常见的渗碳介质有液态碳、碳粉和碳气体等。
2.淬火处理：渗碳后的螺母需要进行淬火处理，以提高其硬度。
淬火通常采用油淬或水淬方法，油淬处理后的螺母硬度较低，水淬处理后的螺母硬度较高。
四、螺母渗碳淬火的应用领域1.机械制造业：渗碳淬火处理的螺母广泛应用于各种机械设备的连接和固定，提高了设备的可靠性和使用寿命。
2.汽车制造业：汽车上的螺母经过渗碳淬火处理后，可以提高其抗疲劳性能，降低因螺母疲劳破坏导致的故障率。
3.航空航天领域：在航空航天领域，渗碳淬火处理的螺母可以承受更高的应力，提高了飞行器的安全性能。
五、螺母渗碳淬火的优点和局限性1.优点：经过渗碳淬火处理的螺母具有高硬度、耐磨性和抗疲劳性能，可以提高螺母的使用寿命和可靠性。
2.局限性：渗碳淬火处理后的螺母内部应力较大，容易产生变形和裂纹，因此在处理过程中需要严格控制工艺参数。
渗碳淬火的问题和对策
大型铸锻件在渗碳淬火时经常会因工件材质、操作方法、淬火介质等很多复杂因素导致出现淬火裂纹，充分认识各种裂纹形成的原因，并针对问题提前做出有效措施进行预防，对大型铸锻件的渗碳淬火成功率会有很大的提高。
一、硬度不良渗碳淬火的目的是为了提高钢制零件的表面硬度，所以硬度不足就满足不了使用要求。
渗碳淬火硬度不足的原因，可以认为是渗碳不足；淬火时脱碳；淬火温度过低；冷却速度太慢等。
同时也不要忽略表面层内存在的残余奥氏体，以及晶界氧化对硬度的影响。
理想的渗碳含碳量是共析渗碳量的0.8%~0.9%。
如果含碳量高于0.8%~0.9%，将出现网状渗碳体而变脆，这是令人讨厌的，这种现象称为过渗碳。
出现过渗碳时，最好进行球化处理，渗碳至含碳量为1.1%~1.2%，使其像工具钢那样进行球化的工艺方法称为TSP （tool steel process ）法，即工具钢法，这个方法用于需要耐磨性的零件，它比渗碳不足所造成的硬度不良要强些。
渗碳不足是由渗碳气体的渗碳能力过低，渗碳温度和渗碳时间不足引起的，必须注意。
但是，即使顺利地渗了碳，渗碳后的淬火没做好也得不到好结果，渗碳后的淬火有一次淬火（未渗碳的心部细化）和二次淬火（表面硬化），此淬火温度过低和冷却速度过慢自然会引起硬化不良，不过最近为了节省能源，一般是渗碳后直接淬火，因此不存在这个问题。
渗碳层的硬度不足，是残余奥氏体和晶界氧化造成的，渗碳层的含碳量多及为减少淬火变形使用油淬，会使渗碳层的残余奥氏体多，在这种情形下最好进行冷处理，还有，晶界氧化是渗碳气体中少量的氧与钢中的铬和锰化合，在晶界上生成氧化物，使晶界的淬透性降低以致难以淬硬。
因此，最好在渗碳气体中掺入少量的氮气或提高淬火速度，以补充淬透性的不足。
不过，晶界氧化层在表面下只有数微米到数十微米厚，因此可以用磨削除掉。
二、软点有时在渗碳淬火的表面产生淬火软点，渗碳后淬火时如果冷却不均匀往往产生软点。
另外，在渗碳中出现异常组织时产生软点就更为明显。
渗碳淬火的缺陷
渗碳淬火常见缺陷本文是多年从事渗碳淬火的一线工艺人员讲解：工艺流程，渗碳淬火常见缺陷，到积碳如何燃烧，如何定碳，以及炉子的日常保养等。
在热处理实际生产中，往往由于细节的忽略经常导致不良品的出现。
因此热处理工作中要认真负责，将不良品岀现的几率降到最低。
实际生产中的热处理流程如下：来料检验（有无磕碰伤，铁屑，漏工序）一备料（热处理工艺卡，可以拼炉的产品）一一装料（选择正确的装料方式，主要是从变形方而考虑）——淸洗（需要刷涂料的刷涂料防渗，需要螺纹防渗的螺纹防渗）——预氧化（主要是为了使工件表而活化，提髙渗碳速度）——进加热炉（工艺一左要选择正确）一后淸洗——低温回火。
当然随炉试样也要有的。
渗碳淬火常见工艺缺陷：内氧化（IGO），碳化物超标（游离状碳化物，网状碳化物），残余奥氏体超标，渗碳淬硬层中贝氏体数量（NMTP）超标，晶粒粗大，渗碳层淬火后微裂纹, 心部硬度和渗碳深度出现偏差。
内氧化：可控气氛渗破是建立在水煤气反应之上的，CO+H20一CO2+H2,英中C02, H20是有害气体，在高温下极易引起某些以固溶形式存在的合金元素的氧化，在氧化过程中，氧吸附于金属表面然后沿奥氏体晶界向内部扩散，引起晶界合金元素的氧化。
形成内氧化的合金元素是从奥氏体化的固溶体中获得，英结果是靠近氧化物微粒的奥氏体基体中该合金元素减少，造成淬火后内氧化处形成非马组织，降低了工件表面的残余压应力，因此在生产中要避免内氧化的产生。
1. 工件进炉前不能有油，水，锈斑。
2. 合理装炉，保证炉温恢复快，炉气恢复要快，减轻升温阶段内氧化的产生。
3. 严格控制渗碳辅料的质量。
4. 提高淬火温度和淬火冷却介质冷速减轻非马的产生。
5. 渗碳淬火前10-30min通入5-10%NH3也可减缓非马的产生碳化物：碳化物产生主要是由于渗碳碳势高，扩散不好，降温淬火时，在尖角和齿顶部位容易析岀网状和断续网状磯化物。
一旦析出网状碳化物返工也很难消除，因此工艺上一泄要引起注意。
齿轮加工中渗碳淬火和渗碳质量分析
齿轮加工中渗碳淬火和渗碳质量分析一、前言齿轮是我们日常生活中接触到的较多的机械产品，它的性能的好坏对产品的机械性能起着重要作用。
齿轮在渗碳淬火过程中，可能出现的问题很多，主要表现在以下几个方面：淬火后硬度不够、渗层深度不够、淬火后心部硬度过高、变形大、油淬后表面光亮度不够甚至开裂。
影响淬火质量的因素有很多，比如原材料成分、热处理工艺以及淬火后的冷却过程。
本文主要论述以上几个方面对齿轮渗碳淬火质量的影响。
二、材料成分对齿轮渗碳淬火质量的影响2.1 材料成分对心部硬度的影响20CrMnMo齿轮的主要合金元素是Cr、Mn和Mo元素。
Mo和Cr元素可以大大降低渗碳层中贝氏体形成的敏感性，Mn元素可以提高淬透性。
虽然Mn元素对提高心部淬透性来说是最经济有效的元素，但是Mn含量过多会产生如淬透性带失控等问题，淬透性越高，畸变量越大，因此要严格控制合金元素含量。
2.2 材料成分对内氧化的影响在热处理期间，在合金表面的下方形成氧化物的现象称为内氧化。
在气体渗碳中，Mn和Cr是容易与介质中的氧原子发生氧化的元素，所形成的氧化物会导致钢表层的合金元素流失，Mo元素则对内氧化的影响较小。
对于Mn元素，它的流失会导致淬透性降低，以及表层中非马氏体组织（在渗碳淬火件表面中经常出现连续或不连续的网状或块状黑色组织，此处恰好不是表层压应力最大的区域，被公认是由于内氧化而贫化合金元素导致形成屈氏体类组织，也被成为非马氏体组织）的形成；Cr元素的损失则使渗层中碳化物的形成变得困难。
只要表面转变为马氏体组织，较浅的表面氧化对疲劳特性无明显影响，而严重的氧化会因从奥氏体中消耗大量的合金元素而降低其淬透性，导致形成其它一些非马氏体组织（如屈氏体、珠光体组织），这些组织会降低表面压应力，对疲劳性能不利。
因此在渗碳过程中要注意减少和避免表面氧化，但实际生产过程中，考虑到目前普遍应用的渗碳气氛都含有氧化物，所以渗碳过程或多或少都会发生内氧化。
渗碳淬火钢的组织
渗碳淬火钢的组织全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：渗碳淬火钢是一种常用的金属材料，在工业生产中起着重要作用。
渗碳淬火钢的组织特点对其性能有很大影响，下面我们来详细了解一下渗碳淬火钢的组织。
渗碳淬火钢是指在低碳钢表面渗入一定厚度的碳后，再进行淬火处理所得到的钢材。
由于在低碳钢表面渗碳后再淬火，使钢件表面形成高碳度的马氏体，而核部仍为低碳度的钢组织，从而使钢件具有高强度和硬度，同时又保持了核部的韧性。
渗碳淬火钢的组织主要包括三个部分：表面马氏体、贝氏体和核部组织。
表面马氏体是通过在低碳钢表面渗碳后淬火得到的，具有高碳度和高硬度的组织，是钢件的硬化层。
贝氏体是由马氏体回火而成，具有较高的韧性和强度，能够提高钢件的抗冲击性能。
而核部组织则是低碳度的钢组织，具有较好的韧性和塑性，是整个钢件的韧性支撑结构。
渗碳淬火钢的组织特点主要有以下几个方面：首先是硬度高。
由于钢件表面形成了高碳度的马氏体，使得钢件具有很高的硬度，能够满足对硬度要求较高的场合需求。
其次是强度高。
表面马氏体和贝氏体的结合，使得钢件具有较高的强度，能够承受大的拉伸和压缩力。
再次是耐磨性好。
由于渗碳淬火钢具有高硬度和高强度，能够有效提高钢件的耐磨性，延长使用寿命。
最后是抗冲击性好。
贝氏体具有较高的韧性，能够有效提高钢件的抗冲击性能，保证工作过程中的安全性。
渗碳淬火钢的组织特点使其在工业生产中得到广泛应用。
在机械制造、汽车制造、航空航天等领域都有广泛的应用。
通过不同的工艺和温度控制，可以得到不同的组织特点，从而满足不同场合的需求。
随着科学技术的发展，渗碳淬火钢的组织调控技术也在不断完善，使得渗碳淬火钢更加适应各种复杂的工作环境和要求。
第二篇示例：渗碳淬火钢是一种常用的工程材料，在许多工业领域得到广泛应用。
它具有优良的硬度、耐磨性和强度等特点，适用于制造各种机械零件和工具。
渗碳淬火钢的组织特点对其性能起着至关重要的作用。
下面我们就来详细了解一下渗碳淬火钢的组织结构和性能表现。
渗碳淬火热处理工艺【详解】
渗碳淬火热处理工艺详解内容来源网络，由深圳机械展收集整理！1、钢的淬火钢的淬火与回火是热处理工艺中最重要，也是用途最广泛的工序。
淬火可以显著提高钢的强度和硬度。
为了消除淬火钢的残余应力，得到不同强度，硬度和韧性配合的性能，需要配以不同温度的回火。
所以淬火和回火又是不可分割的、紧密衔接在一起的两种热处理工艺。
淬火、回火作为各种机器零件及工、模具的最终热处理是赋予钢件最终性能的关键工序，也是钢件热处理强化的重要手段之一。
1.1 淬火的定义和目的把钢加热到奥氏体化温度，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，这种热处理操作称为淬火。
钢件淬火后获得马氏体或下贝氏体组织。
图4为渗碳齿轮20CrNi2Mo材料淬火、回火工艺。
淬火的目的一般有：1.1.1 提高工具、渗碳工件和其他高强度耐磨机器零件等的强度、硬度和耐磨性。
例如高速工具钢通过淬火回火后，硬度可达63HRC，且具有良好的红硬性。
渗碳工件通过淬火回火后，硬度可达58~63HRC。
1.1.2 结构钢通过淬火和高温回火（又称调质）之后获得良好综合力学性能。
例如汽车半轴经淬火和高温回火（280~320HB）及外圆中频淬火后，不仅提高了花键耐磨性，而且使汽车半轴承受扭转、弯曲和冲击载荷能力（尤其是疲劳强度和韧性）大为提高。
淬火时，最常用的冷却介质是水、盐水、碱水和油等。
通常碳素钢用水冷却，水价廉易得，合金钢用油来冷却，但对要求高硬度的轧辊采用盐水或碱水冷却，辊面经淬火后硬度高而均匀，但对操作要求非常严格，否则容易产生开裂。
1.2 钢的淬透性2.2.1 淬透性的基本概念所谓钢材的淬透性是指钢在淬火时获得淬硬层深度大小的能力（即钢材淬透能力），其大小用钢在一定条件下（顶端淬火法）淬火获得的有效淬硬层深度来表示，淬透性是每种钢材所固有的属性，淬硬层愈深，就表明钢的淬透性愈好,例如45、40Cr 、42CrMo钢三种试样，按相同条件淬火后（油冷却），经检测45钢能被淬透的最大直径（称临界直径）φ10mm；40Cr钢能被淬透的最大直径φ22mm; 42CrMo钢能被淬透的最大直径φ40mm。
谈渗碳二次淬火工艺
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图６细针状马氏体＋２０％残余奥氏体
氏体中的碱充分脱溶．再次升温过程中，原始状态变成了索氏体．在第二次加热保温过程中整个组织 将重新集结奥氏体。而二次淬火温度较低．比第被滓火时形成的舆氏体中的吉碳量要少的多，在随 后的淬火过程中，所形成的马氏体形态和数量会好很多（圈６）．自然残余奥氏体也会降低，表面硬 度显著提高。相比较我们从前ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ试样，由－丁其表层奥氏体中碳含量的不同，其淬火时相对的Ａｃｍ也 不同，而且所形成的组织中马氏体状态也圈原始形态的改变而更加细致．弥散程度大大加强。对于淬 火后的组织，在表层高碳蛆织中还存在一些来溶碳化物，淬火过程存在较大的淬火应力，为消除这些 不稳定组织的影响，应采取低温长时间的同火同时过饱和的碳原子始终存在着从晶格中脱溶形成碳 他物的趋势，在１６０～２００＂Ｃ回火，马氏体开始分解，析出亚稳定态的吐渡碟化物￡碳化物（Ｆｅ２１Ｃ）， ￡碳化物呈条状薄片．或似针状，长约１００ａｍ．具有密排六方结构．掼析面为｛００１ｌ￡，与马氏体的 位向关系是（０００Ｉｊ￡Ⅳ（００１）ｒｆｌ【１０ Ｊｌ】Ｅ／／【ｌＯｌ】ｍ，因此．在回二ｋ过程中马氏体形状也会发生改 变．对次回火可以改善其弥散形态，使表面各项性能有一定的提高。
参考文献
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Ｉ
１９９３）
９２０～９５０℃
图１
工件经过渗碳、淬火和低温回火后，工件的表层∞ｃＯ．８％～１．Ｏ％，组织是回火马氏体加均匀分布 的细小颗粒状碳化物和一部分残余奥氏体，硬度约为≥５８（可以根据实际情况调整回火温度）ＨＲＣ。 心部的组织和性能则随钢种而异。对于低碳钢，它在奥氏体状态稳定性差，淬透性差，在淬火并回火
渗碳淬火
气体渗碳工艺气体渗碳的目的：气体渗碳是为了增加钢件表层的含碳量和一定的碳浓度梯度，将钢件在渗碳介质中加热并保温使碳原子渗入钢件表层的化学热处理工艺称为渗碳，渗碳钢一般采用普通碳钢、优质碳素结构钢和低碳合金结构钢，也可采用Q235钢。
开炉前的准备：（1）渗碳工件表面不应有锈蚀、污垢、裂纹及伤痕等缺陷。
（2）工件表面不需渗碳部分可采用表面镀铜或涂防渗碳涂料防止渗碳，也可在渗碳后，对不需要渗碳的部分切削去渗碳层。
镀铜层的厚度一般应大于0.03mm；防渗碳涂料的厚度一般应大于0.3mm，要求涂层致密。
（3）采用滴注式渗碳时，渗碳剂一般是甲醇（形成载气）；煤油或丙酮、醋酸乙酯（形成富化气），有条件时也可以采用其他方式的可控气氛渗碳。
为取得高质量渗碳，减少碳黑，最好选用航空煤油滴注。
（4）准备好试样和中间试样。
试样宜取自同批零件，试样表面不允许有锈蚀、油污。
中间试样一般Φ10mm×10钢试棒。
渗碳操作：①开炉前检查设备（参照井式气体渗碳炉操作规程）②根据停炉时间和炉罐情况，按工艺文件规定，进行炉罐渗碳。
炉罐渗碳时间，对于新炉罐一般为6-12h，对于旧炉罐一般为2-4h左右。
③装炉：a.将材质相同、渗碳层技术要求相同、渗碳后热处理方式相同的工件，放在同一炉生产。
试样放在料筐的有代表性的位置。
每炉装载量和装料高度应小于设备规定的最大装载量和装料高度。
b.为保证炉内渗碳气氛的循环畅通，使渗碳层均匀，工件间应留有纵横大于5mm的间隙。
c.料筐装入炉内时，要垂直摆放，各层料筐应齐整，不得有间隙，同时悬吊放入中间试样棒。
d.工件入炉后，将炉盖盖紧，不允许有漏气现象，滴入渗碳剂后，应保持炉内压力为196-490Pa。
将废气点燃，火苗高度为200-300mm。
④ 渗碳a.渗碳工艺曲线：根据材质及渗碳层显微组织的要求，由有关工艺文件规定渗碳工艺曲线，一般对于要求严格控制碳化物的低合钢钢工件，可参考工艺曲线图如(1-4)。
渗碳淬火之困难与对策
滲碳淬火之困难与对策
一.硬化不良
*原因----(1) 滲碳不足.(滲碳之C0.8%~0.9%最理想)
(2)淬火时温度过低
(3)淬火时脱碳
(4)冷却速度太慢
(5)存在表面层之残留沃斯田铁
(6)晶界(粒界)酸化之影响
*过滲碳----滲碳超过0.8%~0.9%时,会出现雪明碳铁而使工件变脆,稍为过滲碳.
解决方法---过滲碳之工作可施以球壮化处理补救,例如以
1.1%~1.2%之滲碳,再经过如工具钢般之球化过程
(TSP法:TOOL STEEL PROCESS)
*滲碳不足---(1) 滲碳温度过低
(2) 滲碳时间不足
注: 滲碳不足时,表示碳之潜力过低
*晶界(粒界)酸化---是因滲碳用气体中含有少量之氧,与钢中之铬(Cr)及锰(Mn)结合变为酸化物,而此酸化物在沃斯田
铁之结晶粒界引起之故,导致部分之淬火性降低而淬火
难以硬化.
解决方法---(1) 滲碳用气体中添加少量氮或增加淬火之冷却速
度,以补救淬火性之不足.
(2)如果晶界(粒界)酸化是发生于表面下数µm~
数十µm之故,可用磨轮将其除去.
二.软点
原因---软点是滲碳淬火后表面上所发生之斑点, 滲碳后之淬火若有冷却斑点时,则有软点生成.
注: 滲碳用钢一定要用“脱氧钢”。
浅谈钢件渗碳后的淬火
符合要求 ， 但变形大 ，尺寸不合格 。用 高温冷却 速度 约
ｌ０Ｃ ｓ Ｏ ￣／ 的热 油，各项指标 都符合要求 （ 括尺寸 和硬 包 度的 Ｃ ｋ值） ｐ 。当热油 的高 温冷却速度 下降至约 ８ ￣／ ５Ｃ ｓ 时 ， 变浅 ，不符合要 求 。当冷却 速度 恢复 至约 ９ ５一 ｌ０Ｃ／ 后 ，各项 指标 又都 符合要求 。查 一些标准油 的 Ｏ￣ ｓ 特性资 料 ，未发 现 高 温 冷 却 速 度 为 １０Ｃ／ ０ ￣ ｓ的热 油 。 而我们 的 生 产实 际却 需 要 这 种 非 标 准 油 。有 资料 显 示 ：油 的低 温冷却 速度变慢也会 导致 变浅 。由于 目 前一般用 户都缺乏 冷却速度 检测 手段 和检 测技 术 ，因 此笔者 建 议 ：淬火 油 供 应 商 应 以满 足 客户 需 求 为 己 任 ，花大力气 帮助用 户选择 与生产 能够 满 足质量 要求
拌来 提高 冷 却 速 度 的方 法 时 ，还 必 须 注 意槽 中介 质 流 动的均 匀 性 。合 理 配 置搅 拌 器 的数 量 与 位 置 ，适
当采用 筛 网节 流 ，都 可改善 流动 的均匀性 。
３ ．心部 硬 度 主 要取 决 于 淬火 温 度
图 １
在 相 同渗 碳 和 冷 却 介 质 条 件 下 ，工 件 的 心 部 硬
０２ｒｍ。零件的平 面度 、孑 距 、开度等 尺寸要求严 格 ， ．５ ａ Ｌ
常出现 一 面硬 、一 面 软 的 现 象 。这 是 工 件 在水 流 冲
击 下 ，形 成 一 面 迎 流 、一 面 背 流 ，而 迎 流 面冷 却 速 度 大 ，背 流 面冷 却 速 度 低 所 造 成 的 。在 采 用增 加搅
在热 处 理 行 业 中 ，长期 存 在 “ 热 轻 冷 ” 的 倾 向 ， 重 这在一 定程 度上也 约束 了淬火 冷却技 术 的发展 。 下面在这里仅谈几点粗 浅的看法 ，以供同行参考 。
渗碳淬火
渗碳淬火网带托板连续式渗碳淬火炉渗碳淬火是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。
传统工艺主要有：低温回火、预冷直接淬火、一次加热淬火、渗碳高温回火、二次淬火冷处理、渗碳后感应加热等工序。
淬火工艺在现代机械制造工业得到广泛的应用。
机械中重要零件，尤其在汽车、飞机、火箭中应用的钢件几乎都经过淬火处理。
为满足各种零件干差万别的技术要求，发展了各种淬火工艺。
渗碳：是对金属表面处理的一种，采用渗碳的多为低碳钢或低合金钢，具体方法是将工件置入具有活性渗碳介质中,加热到900--950摄氏度的单相奥氏体区,保温足够时间后,使渗碳介质中分解出的活性碳原子渗入钢件表层,从而获得表层高碳,心部仍保持原有成分. 相似的还有低温渗氮处理。
这是金属材料常见的一种热处理工艺，它可以使渗过碳的工件表面获得很高的硬度，提高其耐磨程度。
渗碳（carburizing/carburizat ion）渗碳是指使碳原子渗入到钢表面层的过程。
也是使低碳钢的工件具有高碳钢的表面层，再经过淬火和低温回火，使工件的表面层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持着低碳钢的韧性和塑性。
渗碳工件的材料一般为低碳钢或低碳合金钢(含碳量小于0.25%)。
渗碳后﹐钢件表面的化学成分可接近高碳钢。
工件渗碳后还要经过淬火﹐以得到高的表面硬度﹑高的耐磨性和疲劳强度﹐并保持心部有低碳钢淬火后的强韧性﹐使工件能承受冲击载荷。
渗碳工艺广泛用于飞机﹑汽车和拖拉机等的机械零件﹐如齿轮﹑轴﹑凸轮轴等。
渗碳工艺在中国可以上溯到2000年以前。
最早是用固体渗碳介质渗碳。
液体和气体渗碳是在20世纪出现并得到广泛应用的。
美国在20年代开始采用转筒炉进行气体渗碳。
30年代﹐连续式气体渗碳炉开始在工业上应用。
60年代高温(960～1100℃)气体渗碳得到发展。
至70年代﹐出现了真空渗碳和离子渗碳。
原理渗碳与其他化学热处理一样﹐也包含3个基本过程。
渗碳淬火浅谈
渗碳淬火浅谈－－华北地区第十六届热处理技术交流会论文集2007-10-11 摘自：北京市总工会技术英才网 作者：陈进磊郑树林摘要：大型重载齿轮在冶金、矿山、建材、起重、运输等重型机械传动中占有重要的地位，硬齿面大型重载齿轮可以减少传动所需功率、增大承载能力、降低成本、提高使用寿命。
气体渗碳淬火是实现齿面硬化的主要方法，在化学热处理快速发展的同时，总是有新的或是老的问题重复的出现，这里我就据自己的一点理解谈谈渗碳淬火的工艺。
关键词：表面脱碳，网状碳化物，渗碳层深，一次淬火，二次淬火大多数的渗碳钢都采用低含碳量高合金材料，在齿面渗碳淬火后，心部还能保证一定良好的机械性能，我们厂大多采用的渗碳钢种为20CrMnMo，20CrNi2Mo，17Cr2Ni2Mo，一直以来我们沿用渗碳工艺采用为渗碳+一次淬火+回火。
需要达到的要求为：1.表面高倍组织主要包括回火马氏体和游离碳化物。
允许存在可见的低于20％的残余奥氏体。
2.不允许有互相连接的完全包围晶粒的网状碳化物。
3.在500X不应有可见的完全脱碳现象。
4.表面碳含量从试棒上确定，表面含碳量的理想值应为0.7～0.9％。
5.不允许有在500X下可见的微小裂纹。
6.晶间氧化不宜超过试棒表面下的0.025mm7.心部高倍组织达到使齿轮能够被适当的奥氏体化，从而对其进行硬化。
在放大500X不允许有可见的块状铁素体，高倍组织应主要包括回火马氏体。
在工艺的执行过程中，许多厂家都会遇到这样的情况；1.渗碳结束后，试块表层有网状碳化物，这是造成后期淬火裂纹及磨削裂纹的主要原因。
2.渗碳结束后，工件表面硬度达不到理想硬度值，这种情况比较复杂，在排除设备及工艺原因的基础上，多数认为是由于工件齿面表面脱碳造成的，也有因为加热温度不当，保温时间不当或是冷却速度不够等原因造成的(如图四)。
3.残余奥氏体偏多。
它的形成原因是由于第一，加热温度高，第二加热时间长，第三，冷却设备的限制，造成过冷度的增加。
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渗碳淬火浅谈－－华北地区第十六届热处理技术交流会论文集2007-10-11 摘自：北京市总工会技术英才网 作者：陈进磊郑树林摘要：大型重载齿轮在冶金、矿山、建材、起重、运输等重型机械传动中占有重要的地位，硬齿面大型重载齿轮可以减少传动所需功率、增大承载能力、降低成本、提高使用寿命。
气体渗碳淬火是实现齿面硬化的主要方法，在化学热处理快速发展的同时，总是有新的或是老的问题重复的出现，这里我就据自己的一点理解谈谈渗碳淬火的工艺。
关键词：表面脱碳，网状碳化物，渗碳层深，一次淬火，二次淬火大多数的渗碳钢都采用低含碳量高合金材料，在齿面渗碳淬火后，心部还能保证一定良好的机械性能，我们厂大多采用的渗碳钢种为20CrMnMo，20CrNi2Mo，17Cr2Ni2Mo，一直以来我们沿用渗碳工艺采用为渗碳+一次淬火+回火。
需要达到的要求为：1.表面高倍组织主要包括回火马氏体和游离碳化物。
允许存在可见的低于20％的残余奥氏体。
2.不允许有互相连接的完全包围晶粒的网状碳化物。
3.在500X不应有可见的完全脱碳现象。
4.表面碳含量从试棒上确定，表面含碳量的理想值应为0.7～0.9％。
5.不允许有在500X下可见的微小裂纹。
6.晶间氧化不宜超过试棒表面下的0.025mm7.心部高倍组织达到使齿轮能够被适当的奥氏体化，从而对其进行硬化。
在放大500X不允许有可见的块状铁素体，高倍组织应主要包括回火马氏体。
在工艺的执行过程中，许多厂家都会遇到这样的情况；1.渗碳结束后，试块表层有网状碳化物，这是造成后期淬火裂纹及磨削裂纹的主要原因。
2.渗碳结束后，工件表面硬度达不到理想硬度值，这种情况比较复杂，在排除设备及工艺原因的基础上，多数认为是由于工件齿面表面脱碳造成的，也有因为加热温度不当，保温时间不当或是冷却速度不够等原因造成的(如图四)。
3.残余奥氏体偏多。
它的形成原因是由于第一，加热温度高，第二加热时间长，第三，冷却设备的限制，造成过冷度的增加。
残余奥氏体的存在是必然的，在工件完全奥氏体化后经过淬火冷却，一部分奥氏体是来不及转变的，尤其是对于渗碳钢而言，整体的奥氏体区上移(图三)，而表层高碳区奥氏体区下降，同时Mf线下降到0℃以下，所以，在没有过冷处理的前提下，奥氏体转变是不会完全的。
2005年3月份，我厂的φ1.6×1.8就曾经出现过连续4炉次工件出现网状碳化物的现象，我们对此做了严格的分析。
表面网状碳化物的形成应该是多方面的原因，第一、在高温渗碳阶段后期，也就是扩散阶段，如果碳势偏高，表面碳含量自然会偏高，随着奥氏体区的整体上移，表面高碳点已经跨过Acm线下方，在渗碳结束的同时，已经有一部分二次渗碳体析出，沿奥氏体晶粒呈包围网状。
第二、渗碳温度过高，时间过长，造成晶粒迅速长大，在冷却过程中，如果速度不够快，碳化物就必然会沿粗大晶界处析出，最终形成网状(如图一、二)。
我们的出发点是解决炉体本身，首先炉内碳势不能过高，其次从工艺上讲保证碳化物尽量不要析出。
解决的方法是将炉子空炉状态下空烧，排除炉体在长时间渗碳过程中造成的积碳；用专用的十万分天平做铁箔试验，定准几个渗碳状态碳势；以φ40mm的渗碳试棒放入吊挂孔，用图四：500×(含碳量0.40％，硝酸酒精腐蚀)以做表面碳化物的实验，同时做剥层实验。
这就有效的控制了炉体本身原因所造成的表面碳化物超标。
如果炉内碳势正常的情况下，是否也存在形成网？有这种情况，层深在一定程度上决定了它的最终状态，随着层深的增加奥氏体会逐渐长大，如果渗碳结束后冷却速度不够快的话，碳化物会沿着粗大晶粒的晶界处形成网。
这种情况可以适当的加快冷却的速度，由于快冷的作用，使这个过程成为了细化晶粒的过程，一方面碳化物析出的数量少，另一方面碳化物呈颗粒状存在，使它形不成网状，很大程度上消除了网碳带来的隐患。
如果炉子的冷却能力达不到，可以采用二次淬火工艺。
在实际生产过程中，我们根据自身的经验及现有设备条件摸索出以下三种可行性渗碳淬火工艺：1.渗碳一次淬火工艺：一次淬火工艺如上图所示，工件经过渗碳后冷却至一定温度保温一段时间，速度快的话，在高碳的渗碳层中只有少量的碳化物析出，降低奥氏体的含碳量，提高Ms点，使淬火下来的残余奥氏体量减少，提高淬火硬度。
然后重新加热淬火，加热温度的选择应兼顾表层和心部，使表层不至过热，而心部有得到充分强化，提议可选择略高于AC3的温度(约830～860℃)，如果要强调表层的组织和性能，则应加热至AC1～AC3之间进行不完全淬火。
淬火后还需低温回火(160～200℃)，以消除淬火应力，降低脆性。
2.渗碳直接淬火工艺：直接淬火工艺是将工件自渗碳温度欲冷到淬火温度，进行油冷淬火，预冷到淬火温度的同时，亦可以降低淬火热应力，减小变形；在高碳的渗碳层中有少量的碳化物析出，降低奥氏体的含碳量，提高Ms点，使淬火下来的残余奥氏体量减少，提高淬火硬度。
淬火后还需低温回火(160～200℃)，以消除淬火应力，降低脆性。
但容易使工件晶粒粗大，建议浅渗层使用。
3.渗碳二次淬火工艺：对于性能要求很高的零件，或是由本质粗晶粒钢制成的零件，渗碳后应采用二次淬火法，其工艺曲线如上图所示，第一次淬火温度在主部的AC3以上(约850～890℃)，目的是细化心部的组织，改善心部的性能，同时可以消除表层的网状碳化物；对心部的性能要求不太高时，可以用正火代替第一次淬火。
第二次淬火加+30～50℃，进行不完全淬火，目的是细化表层组织，使表层获得细小的热至AC1隐晶马氏体加均匀细小的颗粒状碳化物组织，并减少残余奥氏体量。
淬火后还需低温回火(160～200℃)，以消除淬火应力，降低脆性。
如果经过上面的渗碳十二次淬火后，加180℃低温回火，金相组织出来结果表明各项指标均达到要求，其结果完全达标。
下表是我们曾经做过的工作令为JS0405011的渗碳淬火件经过二次淬火所达到的组织状态，相对一次淬火和直接淬火而言，它所达到的结果更接近我们理想的结果，至于机械性能不会有太大的差异。
以上这些工艺手段在很大程度上解决了当前生产所遇到的实际问题，尤其是对网状碳化物，当然工艺的执行最终是为了达到工件的使用性能，不管采用那种渗碳工艺，都要依据它的实际使用情况，生产中出现的问题也许正是工件使用中出现失效的根源，所以工艺的进步是建立在工件使用条件的变化上的，正确选择并变通工艺是工艺进步的关键。
表面处理延长模具使用寿命(一)2007-07-18 摘自：北京市总工会技术英才网 本文访问次数：23塑料制模机当前，我们需要了解非常多的有关塑料制模和如何你制作或运行的高价值的模具上得到最佳性能。
这个指南用于提供重要的技巧和有关模具涂层的信息。
在阅读之后，你应该什么涂层（从非常传统的到最新推出的）将帮助你获得你和你的客户期望的生产水平。
毕竟，这些模具是一种投资，而且为了制模产品的寿命，它们需要被保护。
涂层的关键作用在向你介绍当今市场上范围广泛的涂层之前，注意涂层在有效的预防性维护（PM）程序方面所扮演的角色是非常重要的。
PM真正是保护你的模具、你的投资的关键。
为什么？因为它节约时间和资金。
一旦你投资于模具涂层以提高模具性能，于是PM程序通常是确保你得到最大利润的一个好主意。
这两步在任何一个工厂内都是明确的。
记住，没有涂层能永久保持，而用一个涂层磨损的模具生产达不到标准的零件决不能赢得客户并保持盈利。
PM 可能是你能使用的最经济的策略。
关键是要教会你的员工有关模具的涂层是如何在生产过程中磨损的。
每种涂层都是不同的，所以让员工了解如何断定涂层何时表现出退化是有好处的，尤其是诸如浇口和流道等高磨损区域。
例如，浇口内和浇口周围区域粘有硬铬镀层的磨损是你的模具需要服务的第一个信号。
你如何能断定有磨损呢？铬镀层大约比钢材基体硬HRC 20度，所以钢材暴露将比它周围的涂层表面磨损得更快，引起表面上轻微的或明显的棱边或“台阶”。
相反地，镍几乎将是均匀地磨损，产生一种“羽状”效应，使其更难于辨别磨损。
一种更可识别的区别将是颜色，因为当镍涂层磨损时，它在钢件上生成一种阴影或晕圈效应。
与看起来略微失去光泽的镍涂层相比，钢件也将具有一种更银亮的外观。
通过PM程序的一个极其重要的特征，这种知识使得模具在涂层磨损之前就去维护。
错过重要的磨损信号意味着更高得维修成本和额外的抛光费用。
镍硼氮化物被一致地沉积并被用于有特别需要的场合。
它还具有耐蚀的作用，而且能达到HRC67的硬度。
◆测量磨损推荐用于测量任何涂层磨损水平的工具是一种电子的厚度量规，它结合使用磁力和涡流电流以精确地测量表面厚度。
当模具首次抵达你的工厂时，花点时间使用这种特殊的工具来测量表面厚度，尤其是高磨损区域。
当你用该模具进行生产时，不时地暂停以再次测量那些区域。
当你已经确定涂层的磨损达到一个关键水平时，取出模具并把它送到外面去维护。
◆零件计数确保完好地记录厚度量规测量的结果，并且以此创建该模具维护需求的历史记录。
安装在模具上的一个循环计数器将使模具工程师能在记录磨损水平时比较生产的零件数量，从而使PM程序的效果加倍。
零件计数是确定维护需求的一个很好的方法，尤其是大批量的制模项目。
从刚开始制模起，保持一个精确的零件计数，一直到它的首次维护作业。
把那个计数作为下次维护到期的一个基准。
因为你知道大概什么时侯模具将需要再次修整，你能要求涂层厂商提前安排这个服务。
这不仅能使他有充足的时间安排你的模具维护的进度，而且使你最优化模具和制模设备的使用。
二、涂层的挑战即使是现在，仍有人质疑使用价格高昂（有时更昂贵）的涂层来延长模具寿命或提高性能的好处。
对某些人来说，可靠的和确切的硬铬涂层和非电镀镍涂层就是他们实现那些目标的所有需求。
但是我们都知道当今的工程塑料材料对于注塑模是有相当大的损害的。
模具维护的挑战的延伸超越了玻璃和矿物填料，包括稻壳、木纤维、金属粉末、阻燃剂和其它添加剂（不用说树脂本身）。
此外，起除气和除水的酸通常伴随着磨料磨损，使得昂贵的模具的服务费用更高。
另外，模具设计复杂性的增长包括更细小、更错综复杂的流道和更频繁地使用活动型芯和滑块。
所有这些因素已经促进了能使模具在两次维修之间运转更长的各种模具涂层的开发。
新的涂层科技如果你正用模具制作非常复杂的使用玻璃填充材料的零件，你也许认为使用硬铬涂层将是足够充分的，因为它是保护模具免受腐蚀和磨损的一种经典、可靠的方法。
可是尽管它有很多好处，硬铬涂层在象加强筋和凸台等细节复杂的区域不容易涂得一致。
有一个更新的方案 - 镍钴合金涂层能克服那个限制。
诸如很深的加强筋、凸台和有纹理的表面等复杂细节能被涂层并当使用镍-PTFE涂层时将提高脱模能力。
镍钴涂层镍钴涂层可以是硬铬涂层的一种经济的替代方案。
硬铬涂层要求构建一种一致的阳极对模具进行涂层。