某油田压缩机事故案例
大庆石化炼油厂催化重整装置 “6.12”氢压机厂房闪爆事故
大庆石化炼油厂催化重整装置“6.12”氢压机厂房闪爆事故2007年6月12日2时39分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置氢压机厂房发生闪爆着火事故，造成循环氢压缩机J－203中体断裂，南侧入口缓冲罐、曲轴箱及部分仪表、电缆损坏，氢压机厂房受损。
一、事故经过2007年6月12日2时33分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置当班压缩机操作工陈月潭听到运行的循环氢压缩机J－203声音异常，立即汇报当班班长张文涛。
张文涛带领操作工董岩、刘忠立赶到氢压机厂房，确认声音异常后，决定立即切换备用压缩机J－202。
同时，陈月潭到隔音室联系钳工。
操作工董岩关闭J－202放空阀后，去一楼检查冷却水系统，刘忠立在班长指挥下打开J－202入口阀门。
稍后，J-203附近出现异常声音，班长决定将J－202入口阀门关闭。
此时，异常声音突然增大，J－203南侧入口缓冲罐附近发生泄漏。
班长张文涛意识到现场已经极其危险，无法进行机组切换，马上组织现场人跑步回到操作室，对装置进行紧急停工处理。
2时39分，氢压机厂房发生闪爆着火。
二、事故原因分析1、事故的直接原因大庆石化公司炼油厂催化重整装置岗位操作人员确认J-203有异常后，在切换备机J-202时，采用氢气直接置换J-202系统内的空气，压力升高后，J-202系统内的空气窜入正在运行的J-203南侧入口缓冲罐内，在罐内发生爆燃。
爆燃造成了缓冲罐接管焊口部位及出口法兰泄漏。
泄漏逐渐扩大，约2时39分入口法兰垫片呲开，致使大量氢气外泄，19秒后达到了爆炸极限发生爆炸。
爆炸造成了压缩机南侧中体断裂、入口法兰开裂、支撑板固定螺栓断裂、地脚螺栓拔出。
2、事故的间接原因1）催化重整车间违反《炼化企业生产装置操作规程管理规定》，没有按照已批准实施的操作规程制订岗位操作卡片。
大庆石化公司炼油厂2006年1月1日颁布实施的新版《催化重整车间操作规程》第五章“专用设备操作规程”第5.1节“往复式压缩机的开、停操作”中，明确要求氢压机启动前要用氮气置换，并写明了详细的氮气置换程序。
大庆石化公司“2007.6.2”闪爆事故
2007年6月12日2时39分，大庆石化公司炼油厂催化重整装置氢压机厂房发生闪爆着火事故，造成循环氢压缩机J-203中体断裂，曲轴箱、南侧入口缓冲罐及部分仪表、电缆损坏，氢压机厂房受损。
一、事故装置简介大庆石化公司炼油厂催化重整装置于1965年建成，原设计能力为10万t/a。
经过两次大的技术改造，2002年10月，在原有2台循环氢压缩机的基础上，新增1台循环氢压缩机，采用两开一备方式运行。
现催化重整装置由30万t/a催化重整、12万t/a抽提装置联合组成，以初顶石脑油、加氢裂化重石脑油为原料，主要产品有石油苯、高辛烷值汽油调和组分。
副产品有抽余油、氢气、轻汽油、戊烷油和瓦斯。
二、事故经过2007年6月12日2时33分左右，催化重整装置压缩机工陈某听到运行的循环氢压缩机J-203声音异常，立即汇报当班班长张某。
张某带领二操作董某、刘某赶到压缩机厂房，确认声音异常后，决定立即切换备用压缩机J-202。
同时，陈某到隔音室联系钳工。
操作工刘某在打开J-202入口阀门后（2～3圈），听到J-203附近出现异常声音，班长决定将J-202入口阀门关闭，此时J-203异常声音突然增大。
班长张某意识到已经无法进行机组切换，且现场极其危险，马上组织二操作董某、刘某撤离压缩机厂房。
3人跑步回到操作室后，对装置进行紧急停工处理。
2时39分，压缩机厂房发生闪爆着火。
三、事故原因1.直接原因切换备机J-202时，采用氢气直接置换空气，机内压力升高后，空气窜入正在运行的J-203南侧入口缓冲罐内，导致该缓冲罐内发生爆燃，氢气泄漏，造成压缩机厂房闪爆着火。
2.间接原因压缩机J-203入口缓冲罐、入口法兰螺栓存在严重制造缺陷及入口法兰垫片使用错误，导致入口缓冲罐内发生爆燃后，罐体焊缝开裂、入口法兰螺栓拉断，发生氢气泄漏。
压缩机本体存在严重缺陷：（1）J-203入口管法兰断裂螺栓金相分析表明，断裂螺栓有原始疲劳裂纹，其中一条螺栓已有很深的疲劳裂痕，只有线性连接。
关于某压缩机地各类事故
关于压缩机的各类事故股份老厂：压缩机缸体过程中出现脱扣，而发生坠落砸一、2000年7月6日，尿素车间因吊装CO2毁车厢底盘的事故。
压缩机4段缸体过程中，事故经过：2000年7月6日19：40分，尿素车间在吊装3＃CO2当离地3.7米高度时出现脱扣，当即坠落到运输此部件的货车车厢内，砸毁车厢底盘。
原因分析：1、系绳人员没有按规定拴系牢固，一绳多用造成滑绳后脱扣是此事故原因。
2、施工负责人在场负责吊装指挥，指挥方法有误未及时安排移走吊物下方车辆，对此事故负有指挥不当责任。
纠正预防措施：1、吊装时严格执行吊装有关规定，坚决杜绝违章吊装现象。
2、加强对吊装人员培训提高吊装水平。
二、2000年12月5日，因桥架内着火，发生4台MD压缩机停车事故。
事故经过：2000年12月5日10：50分左右，15＃MD压缩机电缆在厂房外西侧桥架内着火，发现后因几台MD压缩机电缆同在一起,故将4台MD压缩机停车扑救抢修。
原因分析：15＃压缩机电缆在此处原来就有接头，本次故障是由此处引起，主要是：1、接头材料耐磨性差，直接在桥架内放置，桥架随管架振动造成外皮绝缘破坏，放电着火。
2、接头质量不好。
纠正预防措施：1、将损坏电缆重新制作接头后与其他电缆分开并用电缆皮包好。
2、定期做试验，每月对桥架内、电缆沟内及隧道内电缆接头重点检查一次。
三、2002年9月4日，压缩车间11#压缩机五段活塞杆连接螺纹处断裂，紧急停车。
事故经过：2002年9月4日17：15，压缩车间11#压缩机五段突然有剧烈响声，操作工紧急停车处理，经查为五段活塞杆连接螺纹处断裂，十字头撞坏。
造成直接损失9700元，间接损失1500元。
原因分析：1、该活塞杆的螺纹加工有损伤或内在缺陷，因质量问题造成断裂。
2、压缩机长时间运行，缸端下垂与中体的同心度差，或安装时活塞杆背帽过紧，受外力而造成断裂。
3、压缩机超设计负荷运行，也有可能造成断裂。
纠正预防措施：1、备件进厂必须带齐《材质化验单》、《探伤报告》、《合格证》等有关证明材料。
德国伦海姆炼油厂空压机房爆炸
德国伦海姆炼油厂空压机房爆炸(1966年1月18日上午10时左右爆炸)爆炸中断通风20分钟才报警1966年1月18日上午10时左右，德国伦海姆炼油厂空压机房发生爆炸，造成3人死亡、83人受伤，半径400米以内的建筑物遭到破坏，1公里外建筑物的玻璃窗被震坏，经济损失约13亿日元。
多数伤者是被碎玻璃扎伤的。
爆炸正值午饭时间，大部分职工在食堂，现场工人不多，因而死亡少。
爆炸造成通讯中断，无法与法兰克福消防局取得联系。
通过途径工厂附近的汽车司机才于10时22分将事故通知消防局。
粗汽油分解装置周围因甲烷气体燃烧，危及两座精馏塔，从而大量注水。
爆炸使设备多处损坏，从管道、油罐不断喷出可燃气体。
考虑到灭火反而可能引起爆炸危险，只好让气体燃烧。
当天的气温低达一9℃，救灾活动极其困难，大量的喷水使现场犹如一片冰原。
管材破裂是导火索德国政府组成由检察院、大学、监察局、国立材料试验所等单位组成的调查团用近两年的时间对事故进行了调研，于1968年提出调查报告，但仅能证实200mm管道因压力上升而产生裂缝，大量气体喷出，导致附近加热炉着火、爆炸。
但对于使管道产生裂缝的压力上升的原因则未能查清。
发生事故的公司方面除了公司本身外，还向美、英、荷等国同行业公司提供事故资料，请求协助，另组事故调查团进行调查，也得出与德国政府调查团相同的结论。
前日本东京大学教授疋田在调查报告中对事故原因做了以下推定：1．该管道通入-160℃低温的甲烷气体，而管道材质选用不当，加之受热应力和压力冲击而遭破坏。
2．使用的焊条为3．3％镍铁酸盐材料，在如此低温条件下应使用高级的18／8／0．6铬、镍、锰材料。
3．管材也应该用最适于一160℃低温条件的8—10％、0．3~0．8锰材料代替32~38％镍、0．3~0．6锰低温钢材。
事故教训三条：1．在最初的灭火活动之后，应把重点放在防止火势蔓延上，大量喷水是最有效的方法。
2．爆炸使电话线路受到破坏，因而需考虑新的紧急通报方法和联络设备。
47冀东油田“2.2”控制柜爆裂亡人事故
规定，其隔爆箱内部爆炸时
未起到耐爆功能，是造成此 次 事 故 的 直 接 原 因 。
大连所调查意见
中国石油勘探与生产分公司
Petrochina Exploration & Production Company
（二）间接原因
1. 本装置区为原油气处理厂污水池的回填场地，多年来污水池中积 聚了含油淤泥和腐朽物质逐步散发出可燃气体。
（二）间接原因
2.隔爆室可燃气体浓度过到爆炸极限时，被启动按钮产生的电火花点燃闪 爆，因防爆控制柜隔爆室强度不够，控制面板飞出伤人。
中国石油勘探与生产分公司
Petrochina Exploration & Production Company
（二）间接原因
3. 风险意识不够，未能识别和发现油气集输公司油气处理厂地下存 在少量挥发可燃气体风险，同时质量控制环节严格不够。
中国石油勘探与生产分公司
Petrochina Exploration & Production Company
（二）间接原因
地下可燃气体通过埋地仪表管线护管接头缝隙窜入护管。经防爆挠性管窜 入控制柜增安室，增安室内的可燃气体通过密封不严的线束间隙窜入隔 爆室。
中国石油勘探与生产分公司
Petrochina Exploration & Production Company
中国石油勘探与生产分公司
Petrochina Exploration & Production Company
三、经验教训
（一）、操作电器控制柜时要穿戴好劳动保护用品。合空气开关 时不能面对控制箱，要侧身合。 （二）、各种电气设备应定期检查，如发现电线绝缘有破坏、漏 电和其它故障应立即通知专业人员修理；。 （三）、严把油田物资质量关，不合格产品严禁安装、使用。 （四）、电器控制箱进出电缆应按标准穿管，管子两端应用绝缘 带或绝缘泥密封。
青海油田闪爆事故案例分析
压缩机在保持少量进气的情况下运行约8分钟后，2#压 缩机主要运行参数出现异常：三级排出压力0.9MPa（正常 0.3MPa）、温度117℃（正常90℃），二级排出压力2.9 MPa，
安全阀起跳（正常不大于2.0MPa），温度仍有继续上升趋势。 张海科检查发现换热器百叶窗未完全打开，进行相应的处理 后返回压缩机房。16时45分，张海科在机房内听到爆炸声， 立即按下了紧急停车按钮后迅速跑到现场，发现陈刚仰面躺 在地上，已经死亡(经分析，陈刚在梯子上检查封头泄漏情 况）。
后管束箱
压缩机 换热器
机组主要技术参数 进气压力Mpa(G)：0.2-0.3 排气压力 Mpa(G):5.0 进气温度 ℃：30 排气温度 ℃：≤50 排量 ×104Nm3/d: 8.18-11.42 发动机功率 KW：652 转速 rpm:1000
二、事故经过
2011年12月31日11时，冷湖油田管理处南八仙试采作业 区 2# 压 缩 机 三 级 排 气 压 力 升 高 至 5.76MPa （ 报 警 高 限 值 5.8MPa），同时出现三级换热器后管束箱封头渗漏（水）现 象。作业区组织停机并拆下1只三级换热器后管束箱封头丝堵 进行检查，发现存在冰堵现象，拆除其余丝堵进行解堵作业， 至2012年1月1日16时20分左右完成。进行空气置换并经启动 前检查后，进行闭路（小）循环。第一次启机，因注油器断 流（润滑油中断）自动停机。经排除故障，再次启动压缩机 进行闭路（小）循环。
经分析，三级换热器后 管束箱发生爆炸后，炸飞的 管束箱挡板击中正在检查的 陈刚头部，造成陈刚死亡。 死者：陈刚，男，40岁 1990年参加工作，现岗位为 天然气压缩机岗，操作证号
TS6CQES06587。死亡时仰
面躺在爆炸点15.9 方位 6.05m处，脚朝正南。
压缩车间事故案例10-09
压缩车间维修岗位事故案例一、1997年5月18日，3#M8K压缩机因异常响声停车检查，当维修工打开四级中体油窗把管钳卡在结合器上转动背帽时，压缩机突然转动，将一维修工还没有来的及抽出的右手臂折断。
1、事故原因：压缩机停下后，在维修工和操作工没有交接清楚的情况下，维修工就开始进行检修工作，当发现气缸内有压力时，操作工在没确认有无人员工作的情况下，私自处理阀门，气缸内的余压导致压缩机自转，造成了严重的后果。
2、违章类型：此次事故违反了岗位安全技术操作规程和设备检修安全技术规程。
操作工在没有处理好车，维修工和操作工没有交接清楚，安全措施没有落实的情况下，维修工就开始进行检修。
3、正确处理方法：维修工到大检修现场应与操作工认真交接清楚，并确认各级气缸压力情况，并落实好检修安全措施后再进行检修。
检修过程中如果气缸内有压力应通知操作工进行处理，操作工在处理卸压前应确认压缩机周围有无人员在工作，确认无人工作后方可操作。
4、预防措施：加强安全学习，熟练掌握各种操作规程，设备检修前要落实好检修安全措施。
二、1995年3月10日，1#M20压缩机更换1级活塞。
在使用行车吊装一级活塞，当维修工启动行车时突然间从拆开的活门室喷出大火，因当时维修人员离着火的地方远没有造成人身伤害事故。
1、事故原因：停车后一级入口阀门关闭不严，半水煤气通过拆的活门口流出。
维修工启动行车时控制开关打火产生的火花点燃了内漏的气体，而发生了以上事故。
2、违章类型：此次事故违反了岗位安全技术操作规程和设备检修安全技术规程。
检修前没有对检修的设备及检修使用的工具进行检查确认，检修安全措施没有落实好，就开始进行检修。
3、正确处理方法：进入检修现场必须要对需要检修的设备进行全面的检查和分析，是否有不安全因素，检修使用的工具是否安全可靠，检修安全措施是否落实到位。
检修过程中发现有漏气现象要停止检修工作，直到处理好后才能进行检修，必要时对设备进行置换。
这样即可以避免以上事故发生又可以防止中毒等危险事件发生。
案例17 中原某采油厂9.15抽油机伤害事故(采油)
案例17 中原油田某采油厂“9.15”抽油机伤害事故一、事故经过2004年9月15日9点58分，某采油厂采油二区小班工人干××(劳务合同工)在对文54井抽油机巡回检查时，不慎被抽油机基础南侧井台上的庄稼绊倒，碰到正在旋转的抽油机平衡块上，平衡块将干××头部和胸部击伤。
在邻井文52井加盘根的大班工人王××、邓××等听到一声呼叫，立即跑到文54井井场，发现干××倒在文54井抽油机南侧，随即将伤者送往采油厂医院，经抢救无效死亡。
二、事故原因1、直接原因干××安全防范意识淡薄，在巡井时不慎被井场边的庄稼绊倒，碰到正在旋转的抽油机平衡块上，被平衡块击伤头部和胸部。
2、间接原因1）井场环境差。
农民种植的高梁等农作物直接种到抽油机基础旁边，农作物占据了采油工巡回检查的路线，井场存在安全隐患。
2）没有按规定处理好工农关系。
井场周围一定范围内属于油田已征用的土地，有关部门没有处理好工农关系，致使当地农民占用了井场面积，给井场安全带来隐患。
3）安全管理不到位。
主要表现在：一是对井场无巡回检查路线，没有采取相应的安全措施；二是对员工的安全教育、培训不足，员工安全意识普遍较差；三是井场没有严格的管理制或管理制度不落实。
三、防范措施事故发生后，油田事故调查组于当天下午在事故现场召开了由采油一厂有关领导、机关科室长、各三级单位行政正职参加的事故现场会。
9月16日下午，油田又召开了由主管安全生产的刘一江副经理主持事故分析会，油田各有关单位主要领导、安全主管领导和安全科长参加了会议。
会议由技术安全监督处肖永庆处长主持，技术安全监督处徐海珍副处长通报了事故情况，分析了事故发生的原因；采油一厂厂长李振志做了检查；分公司刘一江副经理对防范同类事故的再次发生提出具体措施。
1．立即开展井场规格化专项治理活动。
要求各单位积极与地方政府协商，组织工农、保卫、采油生产单位，对非法占用油田生产施工现场和井场的行为进行治理，对井场农作物进行清理，画出井场界，挑出边沟，规范采油工巡回检查路线，完善安全警示标志，尽快消除各类不安全因素。
压缩机的火灾事故案例分析
压缩机的火灾事故案例分析1.案例概述2018年5月1日，某工厂的压缩机发生火灾事故，造成了巨大的财产损失和人员伤亡。
这起事故引起了广泛的关注和深刻的反思，工业安全问题再次成为社会焦点。
通过对这起事故的详细分析，可以更好地提高我们对压缩机安全管理的认识和意识，从而减少类似事故的发生。
2.事故原因分析2.1 设备维护不及时在对事故现场进行调查和分析后发现，该压缩机在事发之前并没有进行定期的维护和检修。
甚至在发现了一些小问题之后，工厂并未及时采取有效的措施进行修理和维护。
这导致了设备的老化和损坏，为压缩机发生火灾埋下了隐患。
2.2 缺乏设备监控在事故中，工厂没有安装或使用有效的设备监控系统，对压缩机的运行状态和性能进行了及时的监测和控制。
一旦设备出现故障或异常情况，工作人员不能及时发现并进行处理，从而导致了设备的失控和火灾的发生。
2.3 人为疏忽在事故调查中，还发现了一些工人的人为疏忽和不当操作的情况。
在设备运行时，有的工人对安全规程和操作流程的遵守并不严格，甚至存在一些违章操作。
这些行为不仅容易造成设备的损坏和事故的发生，还会对工作场所的整体安全造成严重的威胁。
3.事故后果分析3.1 人员伤亡在火灾事故中，有多名工人因为无法及时逃离火场而受伤或丧生。
他们的家庭和工友们都深受事故的打击和伤痛，而工厂也为此承受了巨大的道德和法律压力。
3.2 财产损失火灾事故造成了工厂设备的严重损坏和生产线的瘫痪，导致了巨额的财产损失。
这不仅对工厂的生产经营造成了重大影响，还对员工的工资和生计产生了严重的影响。
同时，工厂还面临了对事故责任进行追究的法律风险。
4.事故原因分析4.1 设备管理不到位在这起压缩机火灾事故中，最根本的原因还是工厂对设备管理和维护不到位。
工厂应该建立健全的设备管理制度，并严格执行各项维护和检修规程，确保设备的安全可靠。
同时，还应该配备专业的维护人员和设备监控系统，进行及时的设备状态监测和故障预警。
2019-青海油田“1.1”闪爆事故案例分析(1)-文档资料
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门
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护 栏
注水泵房 18.95
单位：米
头骨碎片 1.02/10.06（NE 84.3 o）10.11
2、规定盘车置换时间10分钟，是技术人员通过相关数据计 算得来，没有考虑盘车作业要受人员体力等因素影响，同时也 没规定出盘车的次数。
（六）操作人员缺乏压缩机系统空气置换操作经验 该压缩机组自2019年6月投产运行至今，操作人员只进行过
机组切换操作，空气置换作业是首次进行，缺乏经验。同时， 压缩机制造厂家在投产试车时使用天然气置换，受此影响作业 区没有意识到天然气置换存在的风险，未能掌握置换操作要点， 作业区在引进压缩机系统后，也没有及时发现空气置换流程中 存在的缺陷以及运行过程中的冰堵现象。
采取三级增压技术将油井伴生气从0.2-0.3MPa增压至 5.0MPa，其中一级增压至0.7MPa、二级增压至2.0MPa、三级 增压至5.0MPa。
2019年6月至2019年8月两台压缩机开一备一。2019年9 月经伴生气回收工艺流程和油井地面管网优化后两台全开。 截止事发时，1#压缩机运行时间5939小时，2#压缩机运行时 间9588小时。此次事故发生在2#压缩机，在事故发生前，该 压缩机三级换热器发生冰堵现象，造成压缩机停机检修。
2、压缩机系统吹扫、置换说明：按照设计，压缩机系统 的空气置换分两个步骤进行，第一是通过系统环路管线对三 级换热系统进行吹扫置换；第二是通过盘车置换排空。
某油田压缩机事故案例
某油田压缩机事故案例一、事故经过：2005年1月18日9:05，某油田某输气作业区增压站的Z265-4#压缩机组的压缩Ⅰ缸靠曲轴端进气阀在生产运行过程中发生异响。
该站站长经请示作业区调度室同意后，安排当班员工进行停机检修作业。
10：30左右完成检修，经置换空气、验漏后，在进行空载启机时，发现该阀阀盖处有少许泄漏，随即停机并再次维修；10：40左右，完成检修，经置换空气、验漏后，再次进行空载启机。
在机组空载运行过程中，发生超速飞车现象，操作员工采取了操作规程要求的全部紧急控制措施，均未能控制住飞车势态，直至飞轮破碎解体。
据幸存当班员工反应，当压缩机超速后，操作人员立即采取了紧急控制措施，包括启动仪表盘手动停车按钮、手动关闭燃气电磁切断阀，直至关闭燃料气进气球阀等均不能人为控制压缩机组停机，本班的其他两名员工闻讯赶到现场后，经过两次重复以上操作仍不能制止飞车状况。
员工被迫逃生时，飞轮解体碎块飞出，碎块击中其中一名员工，导致其当场死亡，并损坏部分设备设施，酿成事故。
二、事故现场勘察情况（一）、事故机组勘察情况1、压缩机飞轮1）根据设计，飞轮自重1.1T，直径1.423m。
2）经现场查验，4#压缩机飞轮碎块共12块（其中一块编号45#遗失），除编号为23#的碎块以外，余下11块碎块的落点都分别处于飞轮径向水平方向，距离飞轮轴线约150m的不等距离范围内。
飞轮护罩被飞轮碎块撞击损坏，飞离机体约3米。
飞轮斜下端靠近中体的机组底撬边缘有金属切削痕迹。
因此，分析编号23 #的飞轮碎块在沿飞轮切线飞出后撞击机组底撬，改变运动方向，偏离了飞轮径向水平方向。
现场查验分析，飞轮解体轨迹是飞轮在高速旋转过程中沿飞轮切线方向。
3)飞轮碎块断面描述现场11块飞轮碎块（编号45#遗失）的断面查验，发现21#碎块边缘有直径6-11mm深5mm的渣孔一处，22#碎块和27#碎块有靠近轴孔边缘30mm处有芯部疏松各一处，43#碎块轮辐边缘有直径5-20mm的渣孔两个。
化工、石化生产中的压缩机事故原因分析及防护(一)
化工、石化生产中的压缩机事故原因分析及防护（一）压缩机是化工、石化生产必不可少的动力设备。
从能量的观点来看，压缩机是属于将原动机的动力能转变为气体压力能的机器。
随着科学技术的发展，压力能的应用日益广泛，使得压缩机在国民经济建设的许多部门中成为必不可少的关键设备之一。
压缩机在运转过程中，难免会出现一些故障，甚至事故。
燃烧爆炸事故在化工、石化生产中，压缩机发生燃烧爆炸事故的危险性极大，不但严重影响安全稳定生产，造成极为严重的经济损失，而且还会造成人员伤亡和建筑物的毁坏。
因此，压缩机的燃烧爆炸事故已引起人们的高度重视。
石油化工用压缩机的压缩介质绝大多数是易燃易爆的气体，而且在高压条件下极易泄漏。
可燃性气体通过缸体连接处、吸排气阀门、设备和管道的法兰、焊口和密封等缺陷部位泄漏；压缩机零部件疲劳断裂，高压气体冲出至厂房空间；空气进入到压缩机系统，形成爆炸性混合物，此时，如果在操作、维护和检修过程中操作、维护不当或检修不合理，达到爆炸极限浓度的可燃性气体和空气的混合物一遇火源就会发生异常激烈燃烧，甚至引起爆炸事故。
对于氧气压缩机，如果氧气流中混入可燃性气体、油脂、铁锈、纸屑等杂质和金属物体，当润滑液突然中断或供给过于不足时，将造成气缸“干磨”导致高温，气缸内的可燃物在高压、高温情况下，很快与氧反应而引起自燃。
由于热的集聚和高压氧的助燃，可使燃烧加剧，造成极为严重的气缸燃烧爆炸事故。
石油化工用压缩机和空气压缩机的气缸润滑大都采用矿物润滑油，它是一种可燃物。
当气体的温度剧升，超过润滑油的闪点后就会产生强烈的氧化，将有燃烧爆炸的危险。
另外，呈悬浮状存在的润滑油分子，在高温高压条件下，很容易与空气中的氧发生反应，特别是附着在排气阀、排气管道灼热金属壁面上的油膜，其氧化就更为加剧，生成酸、沥青及其他化合物。
它们与气体中的粉尘、机械摩擦产生的金属微粒结合在一起，在气缸盖、活塞环槽、气阀、排气管道、缓冲罐、油水分离器和贮气罐中沉积下来形成积炭。
甲烷化分厂“6.8”首站压缩机跳车事故
一、事故经过：2013年6月18日15点14分，甲烷化分厂首站工艺巡操人员杨峰发现汽轮机排气压力远传压力变送器PT_11301B和取压点在同一引压管线上的就地压力表PG_11303B显示不符，两表数值有误差。
因此杨峰找到阜新仪表检修人员王洪宇对该仪表进行检查处理，王洪宇询问杨峰可否对该仪表进行检查操作，杨峰随即询问中控主操严洪权是否可以操作，在未得到中控室明确指令的情况下，杨峰同意王洪宇对该仪表进行检查操作。
王洪宇在未办理工作票的情况下直接对该仪表进行检查，先关闭PG_11303B 的根部阀，拆下仪表侧引压管螺栓，在大气压状态下仪表显示归零，然后回装仪表使之显示正常工况压力。
随后王洪宇关闭压力变送器PT_11301B的根部阀，拆下仪表侧引压管螺栓，使仪表接通大气压。
因为该表是负压表，并带有跳车高高联锁，跳车值是70Kpa，仪表接通大气后，显示值达到77.72Kpa，致使联锁动作发生跳车，汽轮机停机。
二、原因分析：（一）阜新仪表人员王洪宇在作业程序上和安全意识上观念淡薄，检修指令应该由点检人员下达而不是工艺人员下达，并且作业时没有严格执行“两票”工作制度，对设备联锁了解的不够，缺乏仪表联锁知识，习惯性违章，是造成了该停车事故的直接原因。
（二）甲烷化分厂首站工艺巡操杨峰在此次事故中违反公司安全生产管理制度，对设备运行时的检修制度了解不够，安全意识不强，对设备联锁不熟悉，未检查有无工作票，且没有得到明确指令就同意检修人员对仪表检修，是造成此次事故的间接原因。
（三）工艺操作人员杨峰和阜新仪表检修人员王洪宇未执行公司关于设备、电气仪表检修工作流程（本应由工艺人员向相关专业点检人员提出检修要求，再由点检人员向阜新检修人员下达检修任务），将具有专业知识的点检这一重要环节省略，擅自检修作业，是造成此次事故的原因之一。
（四）仪控分厂对外委检修单位管理不够，未能发挥对全厂仪控检修工作监督、管理和指导作用也是造成此次事故的原因之一。
压缩车间11月份事故案例
压缩车间压缩岗位十一月份事故案例一、1999年12月5日零点班3点30分左右，西压缩岗位4#M20压缩机在正常运行过程中四级出口管道突然爆裂，将操作室的门窗玻璃全部震碎，幸好没有造成人员伤亡。
1、事故原因：因为四级出口管道爆裂的地方靠近冷排经常喷上水，循环水水质太差对管道腐蚀严重管道变薄，当时压缩机四级缸扩缸出口压力偏高，导致了此次事故的发生。
2、违章类型：此次事故违反了岗位安全技术操作规程和巡回检查制度，没有定期进行检查。
3、正确处理办法：（1）严格控制工艺指标按工艺要求操作。
（2）定期进行检查，发现管道腐蚀严重及时更换。
4、防范措施：严格控制工艺指标，加强巡回检查，发现问题及时停车处理，防止事故的发生。
二、1992年12月12日白班8点30分左右，2#M83开车时操作工刚启动压缩机就听到一级缸有撞击声操作工立即停车，经检查一级活门被击碎。
1、事故原因：由于2#M83机长时间没开，管道和气缸内存有大量积水，当启动压缩机时发生液击，造成了一级活门被击碎。
2、违章类型：此次事故违反了岗位安全技术操作规程。
长时间没开的压缩机在开车前没有彻底的检查和没有排净积水的情况下就启动压缩机造成了此次事故的发生。
3、正确处理办法：对长时间没开的压缩机开车前必须做彻底的检查，对各级管道气缸内的积水排放干净后才可启动压缩机。
4、防范措施：（1）加强业务学习，提高操作水平。
（2）长时间停运的压缩机开车前必须将管道气缸内的积水排放干净，并对压缩机各部位进行彻底检查，确定无误后再启动压缩机，防此类事故的发生。
压缩车间维修岗位十一月份事故案例一、1998年4月16日10点20分，4#M20停机维修更换四级连杆，更换完毕盘车一周后正常，联系操作工开车试运转。
当压缩机启动后，曲轴箱内部出现了异常的声音，维修工高某过去查看，当走到3级滑道位置时声音突然变大，高某立即大声吆喝停车。
迅速撤离。
就在这时，只听轰的一声，4级连杆瓦背穿透曲轴箱落到3#M8K压缩机旁边。
化工企业煤气压缩机安全事故案例
化工企业煤气压缩机安全事故案例下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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济南市某化工厂氮氢气压缩机放空管雷击着火事故
事故案例/案例分析济南市某化工厂氮氢气压缩机放空管雷击着火事故1 事故概述2004年8月26日，济南市某化工厂一台4M20-75/320型压缩机放空管因遭雷击发生着火事故。
2 事故经过2004年8月26日9时，正值雷雨天气，厂内设备运行正常。
忽然一声雷鸣过后，厂内巡视检查工人发现厂区内8号氮氢气压缩机放空管着火。
在通知厂领导的同时，立即向厂消防救援队报警。
厂消防救援队在最短的时间内赶到着火现场，在消防救援队和闻讯赶来的厂干部及职工的共同努力下，扑灭了着火，没有酿成重大火灾，避免了更大的损失。
3 事故原因（1）氮氢气压缩机各级放空用截止阀，在长期的使用过程中磨损严重，没能及时发现进行维修和更换，造成个别放空截止阀内漏严重，使氮氢气通过放空管进入大气遭遇雷击而发生着火事故。
（2）氮氢气压缩机各级油水分离器在排放油水时，所排出的油水都进入到集油器内，而集油器放空管连接到放空总管上。
操作工人在进行排放油水的过程中，没能按照操作规程进行操作，使氮氢气进入集油器后随放空管进入大气。
在排放过程中遭遇雷击而发生着火事故。
（3）由于放空管没有单独的避雷设施而遭受雷击也是此次着火事故的重要原因。
由于该厂采取的避雷措施是在压缩机厂房上安装避雷带，而放空管的高度超过了避雷带，其它的避雷针又不能覆盖放空管，因此引发此次着火事故。
4 防范措施上述分析肯定了这次事故的主要原因是大量的可燃气体-- --氮氢气进入大气，以及防雷措施不合理造成的，因此针对这次着火事故提出了如下具体的防治措施：（1）对氮氢气压缩机各级放空用截止阀进行定期检验，磨损严重的应及时进行维修或者更换新的截止阀。
从而避免因阀门内漏使氮氢气进入大气造成事故。
（2）加强巡回检查，确保油水分离器的排放操作按规定进行，严格规定其排放操作时间。
（3）按标准正确设置避雷装置。
这次事故发生后，厂内技术人员按防雷的基本措施对全厂内的避雷装置进行了全面细致的检查。
对防雷的薄弱环节进行了改造，增设了高性能的避雷器，并进行了合理布置，确保同类事故不再发生。
压缩机的火灾事故案例有哪些
压缩机的火灾事故案例有哪些引言在工业生产中，压缩机是一种重要的设备，用于将气体或蒸汽压缩成高压气体，以供各种设备使用，如制冷设备、空调设备、气体输送设备等等。
然而，由于压缩机的工作原理和设备本身的特点，一旦发生故障，就有可能引发火灾事故。
本文将介绍几起压缩机火灾事故案例，分析事故原因，并提出相应的应对措施。
案例一：某化工厂压缩机火灾事故某化工厂位于工业区，主要生产化工原料。
该厂使用多台压缩机，用于气体输送、冷冻设备等用途。
某日，工人们突然发现一台压缩机冒出浓烟，并伴随有明显的异味。
紧急疏散员工后，消防人员赶到现场，发现该压缩机的外壳已经变形，压缩机周围的设备和管道也有不同程度的损坏。
消防人员迅速进行灭火和喷水冷却，最终控制了火势。
事故调查后发现，该压缩机是由于管道堵塞引起的过热，导致润滑油燃烧而引发火灾。
而事故的原因，主要是由于该压缩机长期使用，管道未进行定期清理和检查，导致较大的堵塞。
另外，由于环境温度较高，润滑油的燃点较低，导致了火灾的发生。
针对该案例，化工厂应增加压缩机的巡检频率，对管道进行定期清理和维护，并提高作业人员的防火意识和应急处理能力。
案例二：某食品加工厂冷冻压缩机起火事故某食品加工厂使用多台冷冻压缩机，用于食品冷冻和贮存。
由于压缩机长期使用和环境温度较高，某日，工人发现其中一台压缩机冒起浓烟，并且有明显的异味。
紧急疏散员工后，消防人员赶到现场，发现该冷冻压缩机已经着火，并且火势较大，需要紧急灭火。
事故调查后发现，该冷冻压缩机是由于密封圈老化和润滑油泄漏引起的过热，最终导致了火灾。
另外，由于厂房通风不畅，导致烟气无法及时排除，加剧了火势的扩大。
针对该案例，食品加工厂应加强冷冻压缩机的定期维护和检查，及时更换老化的密封圈，保持厂房通风畅通，并提高工人的消防意识和应急处理能力。
案例三：某医院空调压缩机起火事故某大型医院使用多台空调压缩机，用于保持医院内部的空气温度和湿度。
由于空调压缩机长期使用和环境温度较高，某日，医院工作人员发现其中一台压缩机冒起浓烟，并且有明显的异味。
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某油田压缩机事故案例一、事故经过：2005年1月18日9:05，某油田某输气作业区增压站的Z265-4#压缩机组的压缩Ⅰ缸靠曲轴端进气阀在生产运行过程中发生异响。
该站站长经请示作业区调度室同意后，安排当班员工进行停机检修作业。
10：30左右完成检修，经置换空气、验漏后，在进行空载启机时，发现该阀阀盖处有少许泄漏，随即停机并再次维修；10：40左右，完成检修，经置换空气、验漏后，再次进行空载启机。
在机组空载运行过程中，发生超速飞车现象，操作员工采取了操作规程要求的全部紧急控制措施，均未能控制住飞车势态，直至飞轮破碎解体。
据幸存当班员工反应，当压缩机超速后，操作人员立即采取了紧急控制措施，包括启动仪表盘手动停车按钮、手动关闭燃气电磁切断阀，直至关闭燃料气进气球阀等均不能人为控制压缩机组停机，本班的其他两名员工闻讯赶到现场后，经过两次重复以上操作仍不能制止飞车状况。
员工被迫逃生时，飞轮解体碎块飞出，碎块击中其中一名员工，导致其当场死亡，并损坏部分设备设施，酿成事故。
二、事故现场勘察情况（一）、事故机组勘察情况1、压缩机飞轮1）根据设计，飞轮自重1.1T，直径1.423m。
2）经现场查验，4#压缩机飞轮碎块共12块（其中一块编号45#遗失），除编号为23#的碎块以外，余下11块碎块的落点都分别处于飞轮径向水平方向，距离飞轮轴线约150m的不等距离范围内。
飞轮护罩被飞轮碎块撞击损坏，飞离机体约3米。
飞轮斜下端靠近中体的机组底撬边缘有金属切削痕迹。
因此，分析编号23 #的飞轮碎块在沿飞轮切线飞出后撞击机组底撬，改变运动方向，偏离了飞轮径向水平方向。
现场查验分析，飞轮解体轨迹是飞轮在高速旋转过程中沿飞轮切线方向。
3)飞轮碎块断面描述现场11块飞轮碎块（编号45#遗失）的断面查验，发现21#碎块边缘有直径6-11mm深5mm的渣孔一处，22#碎块和27#碎块有靠近轴孔边缘30mm处有芯部疏松各一处，43#碎块轮辐边缘有直径5-20mm的渣孔两个。
以上11块飞轮碎块的断面查验，未见陈旧裂纹和其它致命缺陷。
经与皮带轮断面晶粒比较，该飞轮碎块断面晶粒较粗大。
4）飞轮碎块复原情况现场飞轮碎块组合复原分析，飞轮6根轮辐均从薄弱截面处断裂，飞轮轮毂从飞轮键槽两锐角处断裂。
2、曲轴飞轮轴颈经现场查验，曲轴飞轮轴颈在键槽附近有烧伤痕迹，在键槽边缘过烧发兰，并有新鲜氧化层；其键槽有塑形变形且略呈倾斜喇叭口状；说明轴颈与轮毂有相对位移，键槽部位承受过巨大应力作用。
3、皮带轮1）经现场查验，皮带轮碎块都散落于曲轴皮带轮径下端，碎块共6块。
风扇皮带共2根断1根，水泵皮带1根未断。
皮带轮护罩有撞击痕迹，并变形，落于曲轴皮带轮轴径下端。
2）通过对6块皮带轮碎块的断面查验，未见渣孔、疏松部位、陈旧裂纹和致命缺陷。
经与飞轮碎块断面晶粒比较，该皮带轮碎块断面晶粒较细。
3）通过对现场皮带轮碎块组合复原分析，皮带轮6根轮辐有3根从薄弱截面处断裂，3根未断裂；皮带轮轮毂共断裂两处，一处从飞轮键槽两锐角的一测断裂（一测未断裂），一处从键槽斜向的两轮辐间断裂。
由现场查验可以看出：压缩机飞轮和皮带轮均被解体损坏，但皮带轮碎块未飞出护罩。
经分析认为：飞轮的质量大且主要分布于轮缘，承受的离心惯量大；飞轮的材料组织晶粒相对皮带轮粗大；皮带轮受皮带约束；因而出现现场明显差异。
4、调速器燃气转阀现场查验，调速器燃气转阀的摇臂断裂。
现场拆下调速器燃气转阀发现，转阀阀芯与阀座转动不灵活，有“卡死”迹象；转阀阀芯开启，开度为80-90%；转阀阀芯外表面有光亮带；转阀摇臂与转阀阀芯端轴的锁紧螺钉，以及转阀阀芯端轴定位圆弧槽，有磨损痕迹。
5、启动气进气球阀经现场查验，启动气进气球阀的手柄指示处于关闭状态；阀芯基本处于关闭状态，手柄轴线与阀芯轴轴线有约2-3°的偏转；经查验，此球阀关闭不严，存在内漏。
6、燃料气进气球阀现场查验燃料气进气球阀手柄指示处于关闭状态，现场拆下燃料气进气球阀发现阀芯处于关闭状态。
7、就地仪表控制柜经现场查验，就地仪表控制柜的手动停机按钮处于“stop”停止状态。
就地仪表控制柜1只转速表、3只数字温度表无显示，3只电接点压力表指针均指示“0”状态，故障报警器MARK-Ⅳ-N无显示。
现场拆下故障报警器MARK-Ⅳ-N的后备电池测试显示电量低。
仪表控制箱外接线路及燃气电磁切断阀损坏。
（二）人员伤亡及机组、附近建筑物损坏情况1、机组零部件及附属系统损坏情况机组飞轮解体后的碎块沿飞轮径向飞出后，撞击机组沿飞轮径向安装的超速保护装置、调速器、启动气分配阀、机身油位显示器与曲轴箱的连接管线、底撬、卧轴箱体等零部件，以及启动气进气管线及阀、燃料气进气分离器、管线及管配件等机组附属系统，造成上述机组零部件及附属系统损坏。
2、附近建筑物损坏情况解体后的飞轮碎块沿飞轮径向飞出后，继续撞击沿飞轮径向布置的设备装置区厂棚、站场围墙、油库房、附近居民房屋等构建筑物，造成其损坏。
三、事故原因分析(一)、飞轮解体原因分析1、现场查验，4#压缩机的仪表无记忆存储功能，压缩机转速变化情况无记录可查证，只能通过对事故现场飞轮碎块分布情况的分析。
同时，根据43#飞轮碎块落点位置，按抛物线原理理论计算飞轮的初始速度，在不考虑43#飞轮碎块突破飞轮护罩、撞击厂棚钢制横梁、撞击民房、空气阻力等影响因素损失的能量的情况下，理论计算出飞轮解体的转速约为600r/min，但实际转速应大大高于本理论转速。
因此，此时飞轮的转速已大大超过机组额定转速（额定转速400r/min），处于严重超速状态。
2、以下因素均可能导致飞轮解体：A 飞轮在高速旋转运动中的离心力超过了飞轮本身强度，导致飞轮强度较为薄弱的轮辐从危险截面处断裂，进而解体（注：根据设计，该机组飞轮解体的最小转速为710r/min）；B 飞轮在高速旋转运动中，连结飞轮与曲轴飞轮轴颈的夹紧螺栓，在离心力作用下，克服其预紧力，造成螺栓拉伸变形，飞轮与曲轴飞轮轴颈连接松动，导致飞轮与曲轴飞轮轴颈发生滑动位移（沿飞轮旋转方向），飞轮轮毂键槽承受巨大的应力集中，造成强度失效开裂；C 飞轮材质强度是否达到设计要求有待其金相、力学性能试验结果出来后进一步比较分析。
从现场损坏件分析认为：飞轮解体是典型的强度失效破坏。
（二）、飞轮飞车原因分析飞轮解体过程中，机组燃料气供气系统、调速机构、燃气电磁切断阀等被损坏难以复原，燃气转阀基本保持完整。
根据现场查验情况分析认为：1、根据设计，该机组在正常负荷运转情况下，转阀开度为1/2；现场机组处于空载运行状态，转阀开度为80-90%，基本处于最大燃气供气位置。
2、转阀阀芯基本被卡死，搬动摇臂只能微动。
转阀摇臂是通过螺钉与转阀阀芯端轴上的圆弧槽定位，可能造成摇臂在阀芯端轴面上转动。
经现场查验，定位螺钉与圆弧槽有磨损痕迹。
因此，机组调速器不能很好地控制转阀开启度大小。
综上分析，当4#压缩机处于空载运行阶段，调速器无法有效控制转阀，造成控制假象。
因此，造成压缩机转速迅速上升，直至超速飞车的直接原因是燃气转阀失效。
（三）、飞车失控原因分析1、启动工作原理4#机组的启动方式为天然气缸头直接启动，启动压力在 2.0MPa (表压)左右，启动气介质为净化天然气。
机组在正常启动过程中,打开启动气球阀, 启动气（压力2.0MPa左右）进入动力缸内,启动气分配阀为两只动力缸分配进缸的顺序和气量，两缸的分配凸轮定位在卧轴上,由机组的曲轴齿轮传动,相位差180°。
在机组启动过程中,缸头卸压阀处于关闭状态,启动气通过启动球阀→启动分配阀→缸头单流阀→缸头启动安全阀进入缸内推动动力活塞做功,使机组运转到达一定转速(100r/min左右)。
这时飞轮内侧的启动磁极掠过触发线圈,产生足够的感应电动势,此电动势打开机组点火系统的可控硅,使得由磁电机所产生的并储存在点火系统的电容中的电能向点火线圈供电,由点火线圈产生的高压直流电在火花塞的点火间隙间产生高压电火花,点燃缸内燃料与空气的混合气。
这时缸内的天然气分压大于空气的分压,燃烧微弱,产生的压力波动不足以推动动力活塞高速运动。
随着动力活塞由上止点向下止点运动,排气口打开,这部分混合气就排出动力缸外。
2、燃烧工作原理4#机组的燃料气为净化天然气，压力在0.034～0.083 MPa(表压)。
在机组启动后，切断启动气源, 部分启动气管道内的余气进入缸内, 使得缸内天然气分压远远小于空气的分压（接近空燃比范围）,由启动磁极产生的点火正时信号点燃缸内混合气,燃烧加剧（现场人员可以清晰听出缸内点火的声音）,转速升高。
此时，开启燃气球阀向动力缸注入燃料气,缸内的点火就由运转磁极触发产生的点火正时信号控制（启动磁极产生的信号因电容中的电能已经释放而不再控制点火），缸内燃料混合气剧烈、稳定燃烧（达到空燃比范围）,压缩机组稳定运转。
机组转速的高低由进入动力缸的燃料气的气量决定,气量大则燃烧产生的压力、温度就越高,推动动力活塞的作用力就大,压缩机组转速就高；反之, 气量少则机组转速就低。
3、燃烧时缸内爆发压力在启动运转过程中, 压力在0.034～0.083 MPa(表压)燃料气在动力活塞上止点前193°开始注入缸内,在上止点前272°停止注气,在动力活塞上止点前9°被点燃,此燃烧在燃料混合气（空气与燃料天燃气，贫燃）中迅速平稳地传播,形成稳定燃烧,燃烧产生高温高压从而推动动力活塞做功。
动力缸内的压力在动力活塞上止点后2-3°左右达到最高：在机组满负荷运行时缸内最高爆发压力为3.5MPa,在空负荷运转条件下缸内平均有效爆发压力在0.4-0.5MPa之间。
燃料转阀正常开度范围为33～50%，进气量为1～1.5Nm3/min;在80%～90%开度情况下的进气量为2.4～2.7Nm3/min。
4、内漏的启动气进入缸内的时机:在动力活塞做功、排气、扫气冲程中,启动气进气球阀泄漏的天然气在启动气管道内开始积聚。
积聚的压力达到能够推动启动安全阀开启时,在动力活塞扫气冲程末到吸气冲程开始阶段,启动气就进入缸内,成为额外的燃烧气源,与自动吸入缸内的空气一起参与压缩,并由火花塞点火燃烧（点火电源未切断）;在燃烧达到缸内最大峰值压力前后至排气开始阶段,缸内压力较大,启动气进缸内的可能性较小。
ZTY265压缩机组的动力部分为二冲程贫然式发动机,空燃比在1：18～1:16之间。
从启动气管道进入发动机的天然气形成额外的燃料气,虽然不能完全达到机组正常燃烧的空燃比比，但能够参与燃烧,推动动力活塞做功。
在机组超速未能自动保护停机的不足2分钟内，现场先后3名员工分别按照操作规程对燃料气进气球阀、燃气电磁切断阀、启动气进气球阀、手动紧急停机按纽实施关闭及状态检查无误后,即切断燃料气系统进入动力缸的天然气。