五大工具的关系
常用五大核心工具之间的关系
PPAP提交等级表 PPAP提交等级表
PPAP提交等级说明 PPAP提交等级说明
■
供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交， S = 供应商必须向指定的顾客产品批准部门提交，并在适 当的场所，包括制造场所， 当的场所，包括制造场所，保留一份记录或文件项目 的复印文件。 的复印文件。
供应商必须在适当的场所，包括制造场所保存， ■ R = 供应商必须在适当的场所，包括制造场所保存，当顾 客有要求时应易于得到。 客有要求时应易于得到。 供应商必须在适当的场所保存， ■ * = 供应商必须在适当的场所保存，并在有要求时向顾客 提交。 提交。
控制计划（记录格式：QC工程表） 控制计划（记录格式：QC工程表） 工程表
产品名称 产品代号
操作者 检验 组长 段长 部长 X-R
有些日系厂叫 管理计划书” “管理计划书”
文件编号 记录确认形式
只确 检验 保管 认不 记录 帐票 记录 管理 作业 图 记录
工程品质管理表（ 工程品质管理表（Ⅱ）
工 设管 品质特性 工序 理 序 具备 区 名称 确认 号 夹 分 管理项目 规格 担当 方法
标记
处数
更改文件号 签字 修 改 栏
日期
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 广州本 田 代 号 利时德图 号 № 1 2 3 4 5 6 7 8 包装形式 GTC——GHAC 台车 生效日期 批次表示法 批次代号 四位数表示生产日期
常用五大核心工具之间的关系
APQP
PPAP
FMEA
CP
MSA
SPC
IATF16949五大工具之间的关系
01 / IATF16949五大核心工具简介1 . 统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作.测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3 . 失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机，找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
4 . 产品质量先期策划（APQP）APQP是用来确定和制定确保产品满足顾客要求所需步骤的结构化方法。
五大工具使用阶段流程图
数据流程图通常采用圆形代表数据的起点和终点，而方形代 表数据处理过程。它有助于更好地了解数据处理过程，并找 出潜在的问题体系结构图显示系统的组件和组件之间的关系。
详细描述
体系结构图通常用于显示系统的整体结构，包括硬件、软件和网络组件。它有助于了解系统的组件以及它们之 间的关系，从而更好地进行系统设计和管理。
优化阶段
总结词
改进、升级
使用反馈
收集用户对工具/解决方案的使用反馈，包 括使用体验、功能需求等方面。
功能优化
性能提升
根据用户反馈和实际需求，对工具/解决方 案的功能进行优化和升级。
针对系统性能瓶颈进行优化，提升系统的处 理能力和响应速度。
03
流程图详细介绍
数据流程图
总结词
数据流程图是一种特殊类型的流程图，用于描述信息系统的 数据流和系统中数据处理过程。
类图
总结词
类图是一种可视化工具，用于描述系统中类的属性和操作，以及类之间的关系。
详细描述
类图是面向对象编程的基础，它通常用于描述对象和类之间的关系。它有助于更 好地理解系统的结构和行为，以及更好地进行系统设计和维护。
顺序图
总结词
顺序图显示系统中对象之间的交互和消息传递的顺序。
详细描述
顺序图通常用于描述对象之间的消息传递过程，包括消息的发送和接收。它有助于更好地理解系统中 对象之间的关系和消息传递过程，以及找出潜在的问题和改进点。
五大工具的起源和发展
五大工具的起源可以追溯到20世纪80年代 ，当时日本的企业开始推行全面质量管理、 精益生产等管理方法，这些方法逐渐形成了 生产管理、质量管理、成本管理、物流管理 和设备管理这五大方面的管理体系。
后来，这些管理体系逐渐被国际上广泛接受 和应用，成为现代企业管理的核心和基础。
质量五大工具核心工具简介及关系PPT(共137页)
析出它的真正原因并采取措施。
7 尺寸检验结果
▪ 按设计记录和控制计划进行尺寸验证。 ▪ 针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、
工装或模型要分别取样检验验证。 ▪ 对所有产品尺寸特性检验 -即全尺寸检验。 ▪ 对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。 ▪ 将其中之一做为标准样件，对应有尺寸检结果。 ▪ 采用方便格式，覆盖所有特性。
➢ 以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试 验的实际结果。
➢ 性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定 有不符合时，提交前，与顾客协商。
➢ 标明尚未体现在设计记录，但已批准的工程更改 文件。
➢ 结果报告标明：
设计记录更改级别、编号、日期和试验技术规 范的更改级别。
进行试验日期。
供方
检验机构名称
都按逻辑顺序安排，使其容易理解 ▪ 实际的进度和执行次序依赖于顾客的需要和
期望／或其它的实际情况而定
组织小组
➢ 产品质量策划中组织的第一步是确定横向职 能小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需 要技术部门的参与。适当时，初始小组可包 括技术、制造、材料控制、采购、质量、销 售、现场服务、供应商和顾客方面的代表。
第一阶段 计划和确定项目
• 本阶段描述了怎样确定顾客的需要和期望， 以计划和规定质量项目，所有的工作都应 考虑到顾客，以提供比竞争者更好的产品 和服务。
• 产品质量策划过程的早期阶段就是要确保 对顾客的需求和期望有一个明确的了解。
输入 ▪ 顾客呼声 ▪ 业务计划/营销策略 ▪ 产品/过程标杆数据 ▪ 产品/过程设想 ▪ 产品可靠性研究 ▪ 顾客输入
2 工程更改文件（如果有）
工程类质量管理体系五大工具介绍及应用
五大工具应用案 例分析
章节副标题
APQP应用案例
案例背景：某汽车零部件制造企业，产品需满足严格的质量标准。 APQP实施：运用五大工具进行产品质量策划，确保产品满足要求。 实施效果：产品质量得到显著提升，客户满意度提高。 总结：APQP的应用对于提高产品质量和客户满意度具有重要意义。
FMEA应用案例
稻壳学院
单击此处添加副标题
汇报人：XX
单击添加目录项标题 五大工具详解 五大工具应用案例分析
五大工具概述
五大工具应用流程
五大工具的优缺点及注意事 项
添加章节标题
章节副标题
五大工具概述
章节副标题
五大工具的定义
添加 标题
APQP（Advanced Product Quality Planning）：是一种先进的产品质量策划工具，用 于确定和制定确保产品满足顾客要求所需的流程、 资源、能力和系统。
SPC（Statistical Process Control）
定义：SPC是一种应用统计学方法对生产过程进行控制和管理的技术，通过对生产过程中的数据 进行分析，确定产品的质量和生产过程的稳定性。
目的：通过SPC，企业可以及时发现生产过程中的异常情况，采取相应的措施进行调整和改进， 提高产品质量和生产效率。
缺 点 ： P PA P 的 执 行 需 要 投 入 大 量 时 间 和资源，可能会影响生产效率。
注 意 事 项 ： 在 执 行 P PA P 时 ， 需 要 确 保 所有相关人员都经过培训并了解其要求， 同 时 应 定 期 对 P PA P 进 行 审 查 和 更 新 。
SPC的优缺点及注意事项
添加 标题
PPAP（Production Par t Approval Process）：是一个用于确保供应商在生产过程 中能够按照要求制造产品的过程控制工具，包括 对生产过程的批准和产品质量的保证。
质量管理五大工具之间关系
质量管理五大工具之间关系在质量管理中，有五大工具被广泛应用于帮助企业提高生产效率和产品质量。
这些工具包括散点图、直方图、流程图、控制图和因果图。
每个工具都有其独特的功能和用途，但它们之间的关系却并不是相互独立的，而是相互联系、相互支持的。
本文将探讨质量管理五大工具之间的关系，以帮助读者更好地理解这些工具的应用和作用。
散点图散点图是一种图表，用于显示两个变量之间的关系。
通过在X轴和Y轴上绘制数据点，可以很容易地看出两个变量之间的趋势或关联。
散点图通常用于分析数据的相关性，以便确定是否存在任何模式或关系。
在质量管理中，散点图可用于帮助识别潜在的质量问题，并找出导致这些问题的根本原因。
直方图直方图是一种图表，用于表示数据的分布情况。
通过将数据分组成不同的区间，并绘制每个区间的频率，可以直观地了解数据的分布特征。
直方图通常用于分析数据的分布形状和集中程度。
在质量管理中，直方图可用于监控过程的稳定性和一致性，以便及时发现潜在的问题并采取措施加以改进。
流程图流程图是一种图形化表示工作流程或业务流程的图表。
通过绘制不同的流程步骤和活动，可以清晰地展现整个工作流程的结构和关系。
流程图通常用于描述和分析生产过程中的各个环节，以便找出存在的瓶颈或改进的空间。
在质量管理中，流程图可帮助企业全面了解产品生产流程，找出改进的方向和措施。
控制图控制图是一种用于监控过程稳定性和一致性的图表。
通过绘制过程数据的上限、下限和中心线，可以及时发现过程中的变化和异常情况。
控制图通常用于监测生产过程的质量表现，以便及时调整并确保产品符合规定标准。
在质量管理中，控制图是一种重要的工具，可帮助企业实现持续改进和质量控制。
因果图因果图是一种用于分析问题根本原因的图表。
通过绘制问题、影响因素和根本原因之间的关系，可以深入分析问题的成因并找出解决方案。
因果图通常用于帮助团队进行问题解决和决策制定，以便有效解决生产过程中出现的质量问题。
在质量管理中，因果图是一种重要的工具，可帮助企业找出潜在问题的根本原因，并制定有效的改进计划。
质量五大工具核心工具简介及关系137页PPT
1、合法而稳定的权力在使用得当时很 少遇到 抵抗。 ——塞 ·约翰 逊 2、权力会使人渐渐失去力 不易确 定之处 始终存 在着危 险。— —塞·约翰逊 4、权力会奴化一切。——塔西佗
5、虽然权力是一头固执的熊，可是金 子可以 拉着它 的鼻子 走。— —莎士 比
46、我们若已接受最坏的，就再没有什么损失。——卡耐基 47、书到用时方恨少、事非经过不知难。——陆游 48、书籍把我们引入最美好的社会，使我们认识各个时代的伟大智者。——史美尔斯 49、熟读唐诗三百首，不会作诗也会吟。——孙洙 50、谁和我一样用功，谁就会和我一样成功。——莫扎特
质量管理五大工具、七大手法知识点总结
质量管理五大工具、七大手法知识点总结在质量管理领域，有一系列重要的工具和手法，它们帮助企业和组织有效地提升产品和服务的质量，增强竞争力。
其中，质量管理的五大工具和七大手法备受关注。
下面我们就来详细了解一下这些工具和手法的具体内容和应用。
一、质量管理五大工具1、统计过程控制（SPC）SPC 是一种借助统计方法对过程进行监控和控制的工具。
通过收集和分析过程中的数据，如产品的尺寸、重量、强度等指标，绘制控制图，从而判断过程是否处于稳定状态。
如果过程出现异常波动，能够及时采取措施进行调整，以预防不合格产品的产生。
例如，在一家汽车零部件生产企业中，对生产线上零部件的直径进行定期测量，并将数据绘制成控制图。
当控制图显示数据超出控制限，就意味着生产过程可能出现了问题，如刀具磨损、原材料质量变化等。
此时，就需要及时查找原因并进行改进，以确保零部件的直径符合要求。
2、测量系统分析（MSA）MSA 用于评估测量系统的准确性和可靠性。
一个准确可靠的测量系统对于获取真实有效的质量数据至关重要。
它包括对测量设备的精度、重复性、再现性等方面的分析。
假设在一家电子厂，对电阻值的测量系统进行 MSA。
如果测量结果的重复性差，即同一操作人员多次测量同一电阻值得到的结果差异较大，那么就需要对测量方法、设备或操作人员进行培训和改进，以提高测量的准确性和一致性。
3、失效模式及后果分析（FMEA）FMEA 是一种前瞻性的风险评估工具，用于识别产品或过程中潜在的失效模式，并分析其可能产生的后果和影响。
根据风险的严重程度、发生的可能性和可探测性，对失效模式进行排序，从而确定优先采取预防措施的方向。
以一款新型手机的研发为例，通过 FMEA 分析，可能会发现电池过热可能导致手机爆炸这一潜在失效模式。
针对这一风险，可以采取优化电池设计、增加散热装置、设置温度监控系统等预防措施，降低风险发生的可能性和后果的严重性。
4、产品质量先期策划（APQP）APQP 是一种结构化的方法，用于产品的开发和设计阶段，确保产品能够满足客户的需求和期望。
(完整版)五大工具的联系与区别
这个话题如果没有实践的人一定是弄不清楚的,就算是有实践的人也未必能弄清楚,因为他们的相互交错.福特用了一百年的时间画出了经典的APQP网络图,可见其用心之最.在这里我对五大工具做简单的描述希望能给大家一个基本的概念.APQP是在整车厂提供新产品品的时候,做为零部件公司必须要做的一项工作,意在在产品未进行生产之前把所有的问题解决掉,所以它是个复杂的过程,也是需要几个来回反复才会成为最后策划的结果.FMEA则是在APQP的二三阶段时进行的失效模式分析,包括产品和过程,这里最重要的一点是这个时候产品并未生产出来,而是一种潜在的可能性分析,很多企业总是不习惯这一点,总是把它当成已经在生产的产品去分析.SPS,MSA都是在对过程策划的过程中形成的东西,也就是说什么样的过程需要用SPC来控制,一般来说具有特殊特性的过程应该用SPC,当然也不是绝对.这里需要说明的是控制计划,是APQP策划的结果,在这个结果中必然要用到测量工具,而这些测量工具是否能满足对过程测量的需要,需要用MSA来进行分析,简单地说控制计划中所涉及的测量器具都应该做MSA,然后在最初的控制计划中,也就是试生产的控制计划中,策划的测量工具或所选用的SPC未必能有好的效果,因些可能会进行调整和改进,最后形成正式生产的控制计划.而正式生产控制计划中的SPC和MSA应该是能满足批量生产的需要.简单地说：APQP是质量计划，但其实也是项目开发的计划。
既然是计划，它的时间起点是项目正式启动的那一时间点到PPAP结束，正常量产后进行总结，认为没有其他问题，可以关闭开发项目的那一时间点为止。
执行人是整个APQP小组。
PPAP是生产件批准程序，只是整个APQP 计划中的一个环节，通常居于APQP计划的后半阶段，一般来讲是APQP计划的核心。
若PPAP没有获得客户的批准，那么APQP的计划基本要泡汤。
因此我们谈论起APQP，总是把它们说在一起：APQP/PPAP。
五大工具培训资料
在产品/过程/服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子 系统、零部件，对构成过程，服务的各个程序逐一进行分析， 找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而 预先采取措施，减少失效模式的严重程序，降低其可能发生的 概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活 动。
APQP与防错
整个APQP的过程是采取防错措施，降低产品/服务发送到顾客 时产生问题的风险，这是APQP的核心。 在APQP中，对于特殊特性的关键环节是： --- 产品设计文件； --- FMEA； --- 过程设计文件； --- 控制计划； --- 作业指导书； --- PPAP； --- 贯穿始终的防错；
100 10 1
什么是FMEA？
• FMEA是一种风险评价的工具，是一种识别失 效潜在影响的严重性，并为采取减轻风险措施 的方法。
• • • • 一种表格化的系统方法 帮助工程师的思维过程 确定失效模式及其后果（影响） 解决问题与预防问题
FMEA的应用
FMEA过程应用于三个基本的情形案例，每一个案例都有不同的领 域或重点： 情形1：新设计，新技术，或新过程。 o FMEA的范围是完善设计、技术和过程。 情形2：现有设计和过程的修改。 o FMEA的机会聚焦于设计或过程的修改，及由于修改和市场上历史反 映可能引起的交互作用。这还包括法规要求的更改。 情形3： 现有设计或过程在新环境，场所，应用中的使用或使用概况 （包括工作周期，法规要求等） o FMEA的范围聚焦于新环境，场所或应用的使用对现有设计或过程的 影响。
策划
生产 反馈、评定和纠正措施
计划和确 定项目 产品设计和 开发验证 过程设计和 开发验证 产品和过 程确认 反馈、评定 和纠正措施
cp与apqp等五大工具之间的关系
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。
1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确定5.成立小组6.进度计划7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
1.产品设计输入及评审-清单2.产品设计：①DFMEA②样件CP③DVP&R设计验证计划④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求⑤工艺方案⑥产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包括制作前准备）2-3件5.验证、确认6.确定产品要求7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。
1.过程设计输入及评审2.过程设计：①过程流程图②特性矩阵图③PFMEA④试生产CP⑤开发工装、设备、检具计划⑥MSA和Ppk计划（必要时）⑦工艺草案（作业指导书）⑧包装规范3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。
1.试生产准备：5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.验证：①MSA—测量系统分析评价②SPC—Ppk—初始过程能力研究③产品特性（各工序完成情况）④过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证⑥包装评价4.确认：①内部：全项目检测②外部：PPAP提交5.总结：①生产CP②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。
IATF16949五大工具之间的关系
IATF16949五大工具分别是：MSA、FMEA、PPAP、SPC、APQP
APQP——质量先期策划
PPAP——生产件批准程序
SPC——统计制程控制
MSA——测量系统分析
FMEA——潜在失效模式分析
这其中以APQP为纽带贯穿始终，其它四大工具分别在总流程的某个重要环节起作用。
APQP中有5个过程：项目策划-----设计开发-----过程设计-----过程确认----量产及持续改进
所以由上可以看出：
一、PPAP和APQP什么关系？
PPAP属于APQP的第四阶段。
二、而SPC,MSA,FMEA和PPAP又什么关系呢？
SPC,MSA,FMEA属于PPAP需要提交的19项材料中的3项。
三、SPC和FMEA的关系是什么？
FMEA的严重程度高，发生频度高，探测力差，那么需要用SPC 控制。
四、SPC和MSA的关系是什么？
需要做好SPC，必须前提是测量系统没有问题。
由此看出，MSA是SPC的前提条件。
以上就是TS16949五大工具之间的关系，理顺这些关系，才能做好TS16949质量体系认证。
TS16949五大工具之间的关系
IATF（国际汽车行动组织）为了推动TS16949标准的理解和运用，专门出版了五大核心工具应用指南，以此来推动五大工具的应用和推广。
本期就五大工具向各位同仁作简要介绍。
TS16949五大核心工具简介：1、统计过程控制（SPC）SPC是一种制造控制方法，是将制造中的控制项目，依其特性所收集的数据，通过过程能力的分析与过程标准化，发掘过程中的异常，并立即采取改善措施，使过程恢复正常的方法。
实施SPC的目的：对过程做出可靠的评估；确定过程的统计控制界限，判断过程是否失控和过程是否有能力；为过程提供一个早期报警系统，及时监控过程的情况以防止废品的发生；减少对常规检验的依赖性，定时的观察以及系统的测量方法替代了大量的检测和验证工作2、测量系统分析（MSA）测量系统分析（MSA）是对每个零件能够重复读数的测量系统进行分析，评定测量系统的质量，判断测量系统产生的数据可接受性。
实施MSA的目的：了解测量过程，确定在测量过程中的误差总量，及评估用于生产和过程控制中的测量系统的充分性。
MSA促进了解和改进（减少变差）。
在日常生产中，我们经常根据获得的过程加工部件的测量数据去分析过程的状态、过程的能力和监控过程的变化；那么，怎么确保分析的结果是正确的呢？我们必须从两方面来保证：（1）是确保测量数据的准确性/质量，使用测量系统分析（MSA）方法对获得测量数据的测量系统进行评估；（2）是确保使用了合适的数据分析方法，如使用SPC工具、试验设计、方差分析、回归分析等。
MSA使用数理统计和图表的方法对测量系统的分辨率和误差进行分析，以评估测量系统的分辨率和误差对于被测量的参数来说是否合适，并确定测量系统误差的主要成分。
3、失效模式和效果分析（FMEA）潜在的失效模式和后果分析（FMEA）作为一种策划用作预防措施工具，其目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果；找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并不断地完善。
实施FMEA的目的：能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。
CP与APQP等五大工具之间的关系
APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系：FMEA与CP和作业指导书之间的关系：DFMEA→PFMEA→CP→SOP（标准作业/作业指导书）APQP流程第一阶段，该阶段的工作目标是：确定顾客的需要和期望，计划和规定质量项目；确定对顾客的需要和期望明确了解。
1.顾客需求（要求）接收；2.方案及评审3.询报价4.项目确定5.成立小组6.进度计划7.初始设计—包括产品和过程设计目标、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品/过程特殊特性的初始清单及初始设备/工装/量具需求清单。
第二阶段，该阶段的工作目标是：确定计划过程中特征与特性发展到最终形式时的要素；涵盖从样品制作到验证产品/服务满足顾客要求的所有环节；使可行的设计满足产能、交期和工程要求，并兼顾满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度等目标。
1.产品设计输入及评审-清单2.产品设计：① DFMEA②样件CP③ DVP&R设计验证计划④新设备、工装、设施、检具/试验设备要求⑤工艺方案⑥产品要求（初始）3.产品设计输出及评审4.样件制作（包括制作前准备）2-3件5.验证、确认6.确定产品要求7.制造可行性评价，即小组可行性承诺第三阶段，该阶段的工作目标是：开发有效的生产制造系统；保证满足顾客的要求、需要和期望。
1.过程设计输入及评审2.过程设计：①过程流程图②特性矩阵图③ PFMEA④试生产CP⑤开发工装、设备、检具计划⑥ MSA和Ppk计划（必要时）⑦工艺草案（作业指导书）⑧包装规范3.过程设计输出及评审注：PFMEA未完成之前，不应该安排生产工装的制作。
第四阶段，该阶段的工作目标是：通过试生产来验证制造过程的主要特点和符合性；量产前调查和解决所有关注的问题。
1.试生产准备：5M1E，生产计划2.试生产（记录清单）3.验证：① MSA—测量系统分析评价② SPC—Ppk—初始过程能力研究③产品特性（各工序完成情况）④过程参数⑤过程目标（班产量、生产成本、Ppk）验证⑥包装评价4.确认：①内部：全项目检测②外部：PPAP提交5.总结：①生产CP②正式工艺，即正式作业指导书（包装作业和检验指导书）③ APQP总结第五阶段，该阶段的工作目标是：当零组件于制造中有变异时，评估质量策划的有效性；对计量和计数数据进行评估；满足顾客所有要求；特殊特性符合顾客规定的指标。
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五大工具：APQP FMEA MSA SPC PPAP 是有先后依据的，首先做新产品时要做的的是成立APQP小组，审核顾客的要求：图纸、法律法规还有顾客的特殊要求，审核完成后进行产品设计，这时候就需要导入DFMEA 进行风险评估预测，这好似产品设计阶段，然后是过程设计这时候就要考虑PFMEA 过程设计失效模式这两个模式的严重度发生度探测度其中探测度就是需要一定的监视和测量设备了这就涉及到了 MSA 。
监视和测量了怎么去管控其中就涉及到了SPC 最后是小批量生产纠正措施和预防措施的验证，最后是生产件批准程序PPAP 其中PPAP 也包含了MAS 和SPC 其中MSA 做的不好或是作假那么你的SPC管理也就是假的了。
TS的五大工具，各有个的长处，各有优点，并有各个时间段。
MSA是质量稳定前提，APQP是在开发阶段质量设计，PPAP是各个零件保证，SPC制程控制，FMEA失效的预防。
APQP贯穿全部，其他都是支持APQP的
1.五大工具，APQP和PPAP是管理性文件，SPC/MSA/FMEA是分析工具。
2.APQP规定项目管理的程序和步骤，以及不同阶段可所使用的工具、输出
的数据和文件、记录。
3.D/PFMEA目的是识别潜在的风险点，对风险点进行控制，制定控制计划，
在控制计划上明确控制方法，包括所采用的SPC,以及测量技术（即须做的MSA）。
4.SPC是对试产和量产过程的状态控制，需要对过程和产品特性进行测量，
而测量须进行测量系统分析以保证数据的可信性。
5.MSA是为了分析测量系统的变差是否可控，测量系统是否稳定和有能力，
因此也需要对测量系统（过程）进行监控，即采用SPC。
6.所有APQP策划的各阶段所输出的数据（包括FMEA/SPC/MSA）和分析结
果应按与客户约定进行PPAP。
以上，就是五大工具之间的关联性。