转炉煤气干法除尘技术论述
转炉煤气干法除尘技术
转炉煤气干法除尘技术0引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS 法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子—奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400T~1600丈的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000T左右。
然后进人蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150丈~500丈，粉尘浓度由80~150g/m2减小到40~55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1.1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1.2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
煤气回收机制主要针对回收煤气中的有用物质，即能够提供热能或工业原料的组分。
煤气回收技术在钢铁、化工等行业中得到了广泛应用。
传统的煤气回收技术主要包括蒸汽
制氢、物理吸收、化学反应等，然而这些技术在应用过程中存在着一定的不足，如占地面
积大、工艺复杂、能量损失较大等问题。
为了解决以上问题，近年来煤气回收技术出现了新的发展，其中以热力法为主要手段。
热力回收技术是利用热能对煤气回收处理的一种方法，其基本原理是将煤气中的能量转化
为热能，然后用于回收过程中的蒸汽、水等原料。
传统的转炉干法除尘系统中，煤气往往会被废弃。
但是，如果能够将废弃煤气中的有
用成分进行回收利用，就能够实现能源的有效利用和减少环境污染。
具体而言，将废弃煤
气中的气体进行热力回收，可以得到利用价值较高的燃料气体、热水蒸汽等原料。
目前，常用的煤气回收技术包括母管再次利用、煤气混合等。
母管再次利用指的是利
用转炉产生的废煤气去加热进炉煤气，起到节约能源的效果。
而煤气混合则是指将废煤气
与再生煤气混合使用，起到提高热能利用效率和降低能源消耗的效果。
总的来说，钢铁行业的煤气回收技术发展方向将是热力回收技术。
这种技术能够有效
利用转炉干法除尘系统中废弃的煤气，将其转化为有用的能源和原料，达到减少污染、节
约能源的效果。
未来的研究应该重点关注热力回收技术的优化和提高其在钢铁行业应用中
的效率。
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施
转炉煤气干法LT净化回收技术的应用及防爆措施概述炼钢厂在生产过程中会产生大量的转炉煤气，其中含有大量的有害物质，如一氧化碳、二氧化碳等，对环境造成威胁。
为了减少煤气对环境的影响，炼钢厂引入了转炉煤气干法LT净化回收技术。
技术原理转炉煤气干法LT净化回收技术是一种先将煤气进行除尘、水分脱除等处理后，采用催化剂进行低温净化，在净化完成后再进行回收利用的技术。
该技术的主要原理是：将煤气进行过滤处理，去除其中的杂质和水分，再通过特制的催化剂进行净化处理，使其中的有毒有害物质转化为无害化合物，最后再将净化后得到的煤气进行回收利用。
此种净化方式是比传统的高温净化的方式更加环保，且更加节能。
应用情况转炉煤气干法LT净化回收技术目前已经在国内多家炼钢厂得到了广泛应用，其净化效果得到了良好的验证。
它不仅可以降低污染排放，而且可以提高资源利用率，收益显著。
在使用过程中，需要做好相关的防爆措施，以确保工作安全。
防爆措施作为一种较为安全的净化方式，转炉煤气干法LT净化回收技术在实际使用过程中也需要做好相应的防爆措施。
具体可采取以下措施：1.操作人员必须接受专业的培训，熟练掌握操作技能及相关安全规范。
2.对设备进行定期检查维护，确保设备处于良好的工作状态，减少设备故障以及为防止事故的发生留下隐患。
3.在压力较高的部位加装爆炸防护装置，防止在操作过程中因煤气燃爆出现安全事故。
4.注意防火措施，在操作现场设立消防设施，在操作过程中严格控制火源，尽可能避免火花等潜在火源的出现。
通过加强设备维修保养，并加强操作人员的安全意识，可帮助工作人员避免由于设备故障或操作不当导致的事故发生。
结论转炉煤气干法LT净化回收技术是一种环保且高效的煤气净化方式，已经在国内多家炼钢厂得到了操纵和推广。
在此技术的应用过程中，我们需要加强设备维修保养，注重安全教育培训，在操作现场设立消防设备，注意防火措施等，可实现安全可靠的运转。
虽然转炉煤气干法LT技术已经得到了广泛应用，但我们还需要进行更深入的研究以优化该技术，并进一步推广和应用。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着经济和社会的发展，钢铁生产已经成为许多国家不可或缺的行业之一。
炼钢过程中，转炉炼钢是一个非常重要的工艺流程。
然而，炼钢过程中释放出大量的烟尘和废气，给环境造成了很大的污染。
因此，对炼钢生产过程中的污染治理工作是非常重要的。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究进行探讨。
一、转炉干法除尘系统的原理在炼钢废气治理中，转炉干法除尘系统是一种常用的治理方法。
该系统的主要原理是利用机械力和离心力将煤气中的粉尘和颗粒物脱除出来。
该系统通常由除尘器、旋风分离器、旋转式喷淋器、出水口等部分组成。
其主体部分是除尘器，其工作原理如下：废气从除尘器的进气管进入除尘器内部，在进入过程中经过了预处理段的净化。
落下的颗粒物通过旋风分离系统，沉下到料斗中。
此时废气已经分离了一定量的颗粒物，在旋风分离器内，煤气受到离心作用，使其速度降低，并将其中的颗粒物和粉尘分离出来。
随后，煤气流入旋转式唧筒中。
在这里，水通过压力喷嘴和旋转式喷淋器进行喷淋，与废气发生接触，使煤气中的颗粒物和粉尘被溶解并冲入水面中。
在煤气净化的过程中收集的毒物也被波浪冲走。
最后，净化后的废气通过排气管排放或再利用。
整个除尘系统的操作过程大大降低了煤气中污染物的浓度，达到了保护环境和节约能源的效果。
1、处理效率高：煤气经过除尘器的物理吸附、静电吸附与旋风分离，将微小的颗粒粉尘从煤气中分离出来，使其浓度和体积大大降低，达到高效的净化效果。
2、应用广泛：该系统不仅适用于钢铁、建筑等重工业中的烟雾净化，还适用于煤矿，化工等其他制造业中的废气净化。
3、维护简单：转炉干法除尘系统的维护操作相对比较简单，易于维护。
4、技术成熟：该系统的技术已经相对成熟，大部分钢铁企业已经普及了该除尘系统，也具备了一定的经济效益。
三、煤气回收技术的分析在钢铁生产中，煤气是非常宝贵的资源。
随着技术的不断革新，将废气回收并再利用，已成为炼钢业的一种新技术。
转炉煤气干法净化回收技术
转炉煤气干法（LT）净化回收技术的国产化应用我国现有600多座转炉，年产钢超过4亿吨，节能减排潜力巨大。
目前我国绝大多数转炉的转炉煤气净化采用较为落后的湿法（以下简称老OG）除尘，耗水耗电量大，是钢铁工业节能减排的薄弱环节。
除了老OG除尘之外，近年来我国新建转炉采用了第四代湿法（以下简称新OG法），以及引进的千法（以下简称LT法）：使转炉煤气净化技术取得了突破性进展。
在转炉煤气净化技术引进的同时，国内多家设计研究单位进行了吸收开发，目前转炉煤气净化的LT法、新OG法除引进少量关键技术和部件，大量的设备设计、系统设计立足于国内，甚至新OG法基本实现全国产化。
对我国转炉炼钢节能减排、实现负能炼钢起到了积极的推动作用。
但是我们仍清醒看到，转炉煤气净化发展到今天，这些技术包括引进技术都不同程度的存在一些问题、或有值得改之处，这是我国钢铁工业节能减排要追求和持续研究的新目标和新课题。
正是由于目前各种除尘方式的利弊所在，使新建转炉除尘设计选择ＬＴ法还是新OG法似乎难以确定。
本文就两种除尘方式进行比较，提出自己的建议。
1.国内外转炉烟气除尘技术的发展和现状当前,转炉烟气净化及煤气回收技术主要有两大类型:即日本的湿法系统(OG法)和德国的干法系统(LT法)。
1.1 湿法系统图1 OG法工艺流程OG法是以双级文氏管为主,抑制空气从转炉炉口流入,使转炉煤气保持不燃烧状态,经过冷却而回收的方法,因此也叫未燃法,又称湿法。
在湿法方面,日本从60年代起开发了OG法,这是世界上普遍采用的流程。
1962年,日本新日铁公司的转炉首次成功地应用该法对转炉烟气进行除尘并回收,合理地利用废气中的化学能和显能及含铁粉尘。
目前己成为世界上最广泛采用的转炉烟气处理方法,在保护环境、回收能源方面发挥了积极作用。
OG法装置主要由烟气冷却系统、烟气净化系统及附属设备组成(见图1)。
在冶炼中生成高一氧化碳浓度且含150～200mg/m3粉尘的煤气,温度达1600℃。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着环保意识的增强和环境保护政策的不断推进，炼钢企业必须对其生产过程中产生的废气进行有效处理。
转炉炼钢生产过程中，煤气中含有大量的颗粒物和有害物质，如二氧化硫、氮氧化物等，对环境产生了极大的污染。
而煤气回收技术是目前处理煤气中有害物质的主要方法之一，被广泛应用于炼钢行业。
本文旨在分析转炉干法除尘系统在煤气回收方面的优点以及存在的问题，并探讨如何进一步完善该技术。
在转炉炼钢生产过程中，将煤粉与空气混合后喷入炉内，燃烧产生大量煤气，其中含有大量的颗粒物和有害物质。
这些颗粒物和有害物质通过煤气管道进入干法除尘系统。
转炉干法除尘系统煤气回收的主要原理是通过高温脱硫-脱硝-除尘的流程，将煤气中的有害物质与颗粒物分离出来。
其中，高温脱硫是将煤气中的二氧化硫转化为硫酸盐的过程；脱硝是将煤气中的氮氧化物通过还原反应转化为氮和水的过程；除尘则是通过物理吸附和静电吸附的方式将煤气中的颗粒物分离出来。
除尘后的煤气中仍含有大量的煤气热能，可以对其进行回收利用，如用于烧结机烧结等。
1. 环保转炉干法除尘系统能够有效地处理煤气中的有害物质及颗粒物，保证了环境的净化效果。
2. 煤气回收利用除尘后的煤气中仍含有大量的煤气热能，可以通过煤气回收技术进行回收利用，既能降低企业的能源消耗，又能节约成本。
3. 高效节能转炉干法除尘系统煤气回收技术实现了对高温煤气的回收利用，同时避免了有害物质对环境的污染，达到了高效节能的效果。
1. 煤气回收设施的投资成本高，需要长期的回收期才能实现投资回收。
2. 煤气回收设施的运行情况对除尘效果有影响，煤气回收设施运行不正常会影响除尘系统的效果。
3. 高温脱硫和脱硝对操作人员提出了更高的要求，需要加大设备的安全管理和操作培训力度。
1. 制定科学合理的投资计划，在投资回收期的基础上，综合考虑设备性能、稳定性、维护费用等多方面因素，制定长期战略投资计划。
2. 优化煤气回收设施的操作，并加强设备的检测，可以通过搭建设备远程监测系统等措施，提高设备的管理能力。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着社会经济的持续发展，工业领域的重要性愈发突出。
其中，钢铁行业是国家经济的支柱之一，然而，钢铁生产过程中产生的废气不仅污染了环境，也对生产线日常维护造成威胁。
因此，为了降低钢铁生产中的污染物排放、保障生产线的正常运转，钢铁企业广泛应用了烟气净化设备，其中转炉干法除尘系统是一种主要的污染物处理技术。
本文主要介绍了转炉干法除尘系统的适用范围、工作原理以及煤气回收技术等。
转炉干法除尘系统适用于高温、高含尘、高湿度、高腐蚀等恶劣工况下的钢铁、电力、化工行业。
该系统能够有效地去除烟气中的粉尘、SOx、NOx、HCl等有害气体，提高了环境的质量，降低了企业的生产成本，改善了工作条件。
转炉干法除尘系统的工作原理是，将烟气通过旋风分离器预处理后，进入除尘器主体，烟气在干料层上受到干吹送风和筛分作用，使粉尘等颗粒物质在干料层中发生分离沉降。
由于干料层的吸附作用和静电吸附作用，不同粒径的粉尘会被分层，从而提高了除尘效率。
而且，转炉干法除尘系统采用斜板式结构，使得烟气回流量小，其阻力比重力除尘器小，能大幅度节约电能和维护费用。
近年来，由于清洁能源的快速发展，钢铁企业逐渐借助煤气回收技术来减缓能源消耗和环境污染。
该技术通过回收烟气中的煤气和排放热等，实现能源资源的再利用。
煤气回收技术与转炉干法除尘系统相结合，可以使钢铁企业在环境治理和节能降耗两个方面取得双赢。
总之，转炉干法除尘系统已经成为钢铁企业的重要设备之一，通过其优异的性能，有效地减轻了环境负担，提高了生产效率。
同时，煤气回收技术的应用还将进一步提升钢铁行业的可持续发展能力。
转炉煤气干法净化回收技术应用及防爆措施
转炉煤气干法净化回收技术应用及防爆措施引言随着工业化进程的加速，煤炭等化石能源的使用量也在不断增加。
然而，煤气作为燃料，在燃烧过程中产生的废气中含有大量的有害物质，对环境和人体健康造成了严重的危害。
因此，净化和回收转炉煤气成为了一项重要的任务。
本文将介绍转炉煤气干法净化回收技术的应用和相关的防爆措施。
转炉煤气干法净化回收技术的原理转炉煤气干法净化回收技术是通过一系列的物理和化学过程，将转炉煤气中的有害物质去除，并回收其中的燃料成分。
主要的净化过程包括吸附、过滤和冷凝等。
吸附过程吸附是将废气中的有害物质吸附到吸附剂表面上的过程。
常用的吸附剂有活性炭和分子筛等。
当煤气通过吸附床时，有害物质会被吸附剂吸附，并在其表面积聚。
吸附剂可以重复使用，只需要定期进行再生处理，将吸附在上面的有害物质去除。
过滤过程过滤是利用滤料的孔隙、表面和作用力等原理，将煤气中的颗粒物、微粒和液滴等固体和液体物质从气体中分离的过程。
常用的过滤材料有陶瓷滤板、玻璃纤维滤料等。
过滤过程可以有效地去除煤气中的颗粒物，提高其净化效果。
冷凝过程冷凝是通过降低煤气温度，使其中的水蒸气和有机物质凝结成液体，从而将其分离出来。
冷凝过程常用的设备有冷却器和冷凝器等。
通过控制冷凝温度和冷凝速度，可以有效地去除煤气中的水分和有机物质。
转炉煤气干法净化回收技术的应用转炉煤气干法净化回收技术在钢铁、化工、电力等行业都有广泛的应用。
钢铁行业在钢铁生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和能源，同时也是高浓度有害物质的主要来源。
通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高环境保护和生产效率。
化工行业在化工生产过程中，转炉煤气是一种重要的燃料和原料。
然而，转炉煤气中含有大量的有机物质和硫化物等有害物质，对生产设备和环境造成了严重的腐蚀和污染。
通过应用转炉煤气干法净化回收技术，可以将转炉煤气中的有害物质净化去除，提高生产安全和产品质量。
转炉干法一次除尘[整理]
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转炉已一次干法除尘技术1 转炉干法除尘技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：.除尘效率高。
净化后烟气含尘量为10mg/Nm3～20mg/Nm3，如有特殊要求可降至5mg/Nm3。
.系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
.在水、电消耗方面具有明显的优越性。
.不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
.含铁干粉灰压块后可直接供转炉利用。
2 首钢京唐干法除尘设施的技术特点及实施情况首钢京唐炼钢厂采用2+3的“全三脱”两步法冶炼生产模式。
配置2座300t脱磷转炉和3座300t脱碳转炉。
脱磷转炉平均冶炼周期25min ，脱碳转炉平均冶炼周期28min。
正常情况下，实行2+3转炉全量脱磷、脱碳处理，转炉与板坯连铸机采用3对3的高效快节奏的生产模式。
在欧洲转炉干法除尘技术应用非常普遍，但是欧洲钢厂均没有采用“全三脱”转炉两步法冶炼技术。
在日本“三脱”转炉两步法冶炼技术应用很多，却没有采用转炉干法除尘的实例。
首钢京唐钢铁公司是世界上第一个在“全三脱”两步法冶炼的大型快节奏转炉上采用干法除尘技术的钢厂。
该工艺特点是：“三脱”处理后的铁水，已基本不含Si，C、Mn 含量也有较大的降低。
但是在工业化生产中仍需解决以下两个问题，对“三脱”处理后铁水进行吹炼，开吹后的炉气量和炉气中的CO含量是否会显著增加？如采用干法除尘是否会增加卸爆发生频率？为了实现在“全三脱”冶炼的转炉上应用煤气干法电除尘技术，技术团队对国外进行了考察调研和认真分析研究。
分析结论认为：与常规吹炼相比，“三脱”铁水吹炼前期炉气中CO比率不会增加，这对减少卸爆有利。
几种常见转炉煤气的除尘技术汇总
几种常见转炉煤气的除尘技术汇总目前转炉煤气除尘主要分为干法除尘、半干法除尘和湿法除尘。
转炉煤气产生后首先进入汽化冷却烟道，煤气温度由1500℃降至900℃，然后再进入煤气除尘系统。
1除尘技术汇总1干法除尘转炉煤气进入蒸发冷却器，经雾化喷嘴喷出水雾将煤气直接冷却到200℃，喷水量根据煤气放热量精确控制，所喷出的水雾完全蒸发；喷水降温的同时对煤气进行了调质处理，使粉尘的比电阻有利于电除尘器的捕集。
蒸发冷却器可以捕集煤气中30%左右的粉尘（主要为大颗粒粉尘）。
冷却调质后的烟气进入静电除尘器，荷电粉尘在电场力的作用下向集尘极运动并在其上沉积，煤气含尘量进一步降低。
净化后的煤气再送往煤气冷却器降温到70℃左右。
最后根据煤气中一氧化碳和氧气含量决定对其回收或者放散。
2半干法除尘转炉煤气进入蒸发冷却器，蒸发冷却器雾化喷嘴喷入的水雾完全蒸发，吸收煤气热量，煤气冷却降温至200℃，然后送往环缝可调喉口文氏管进行精除尘。
在文氏管喉口处喷入的循环水雾化后和煤气中粉尘充分接触，粉尘被润湿，含尘水滴进入脱水器和煤气分离，煤气得到进一步除尘。
3湿法塔文除尘转炉煤气进入喷淋洗涤塔，喷淋洗涤塔通过喷入大量冷却水将煤气温度降至饱和温度（约70℃）并捕集煤气中粗颗粒的粉尘，达到粗除尘的目的。
然后转炉煤气送往环缝可调喉口文氏管作进一步的精除尘。
在文氏管喉口处喷入的循环水雾化后和煤气中粉尘充分接触，粉尘被润湿，含尘水滴进入弯头脱水器和旋流脱水塔，含尘水滴和煤气分离，实现进一步除尘。
环缝可调喉口文氏管除了起到除尘作用，还兼作调节转炉炉口微差压的作用。
4湿法二文除尘转炉煤气进入溢流文氏管(一文)，在溢流文氏管喷入大量冷却水使煤气温度降至饱和温度，同时除去煤气中的粗颗粒的粉尘，再进入重力挡板脱水器脱水。
脱水后进入RD矩形文氏管（二文）进行精除尘，含尘水滴在弯头脱水器、旋流脱水器中和煤气进行分离，转炉煤气实现进一步除尘。
2除尘方式比较1干法静电除转炉煤气干法静电除尘有以下缺点：爆炸问题和二次扬尘问题。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究随着工业化的快速发展和城市化进程的加快，环境污染成为了一个严重的问题。
煤气是工业生产中产生的一种废气，其中包含了大量的颗粒物和有害气体，如果排放到大气中会对环境和人体健康产生严重的影响。
对煤气进行处理和回收成为了一种重要的环保手段。
转炉干法除尘系统煤气回收就是其中的一种方法。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收进行分析与研究，探讨其在环保方面的应用和发展前景。
一、转炉干法除尘系统煤气回收的原理及方法转炉干法除尘系统是一种常见的工业除尘设备，它通过吸附、沉降、过滤等方法将煤气中的颗粒物物理上从气体中分离出来，从而达到净化空气的目的。
而煤气回收则是对煤气中的有用成分进行提取和回收利用，减少对环境的污染。
在转炉干法除尘系统中，煤气回收可以通过物理吸附和化学吸附的方式进行。
物理吸附是指以吸附剂材料将煤气中的有用成分吸附到其表面，然后通过升温或其他手段将其释放出来。
而化学吸附则是指将煤气中的有害气体或有用成分与一定的化学剂发生化学反应，生成一种新的物质，从而将其分离出来。
在转炉干法除尘系统中，煤气回收可以通过预处理和后处理两个阶段进行，预处理阶段主要是对煤气进行粗处理，去除大部分的颗粒物和有害气体；后处理阶段则是对煤气进行精细处理，提取和回收其中的有用成分。
优点：1. 可有效净化煤气，降低颗粒物和有害气体的排放浓度，减少对环境的污染；2. 可回收煤气中的有用成分，提高资源利用率，降低能源消耗；3. 技术成熟，设备稳定可靠，操作维护方便，运行成本低。
缺点：1. 设备投资较大，需要占用一定的场地，增加生产成本；2. 需要配套其他辅助设备和化学药剂，带来额外的运行费用；3. 对操作技术和管理水平要求较高，需要专业人员进行操作和维护。
转炉干法除尘系统煤气回收在工业领域有着广泛的应用。
在煤炭、化工、冶金、电力等行业，煤气回收可以有效净化煤气，提高资源利用率，降低排放浓度，符合国家环保政策的要求。
转炉一次干法除尘技术的应用与改进
转炉一次干法除尘技术的应用与改进关键词：除尘技术干法除尘静电除尘摘要：介绍转炉干法除尘系统的工艺流程、关键设备功能，并针对国内某钢厂转炉从投产到现在 LT系统在设备上和工艺上出现的问题，提出一系列解决措施。
生产实践表明，该系统目运行稳定，净化后烟气含尘量合格，符合国家环保标准。
1 工艺流程转炉烟气经汽化烟道冷却温度降到800~1 000 ℃后进入蒸发冷却器，在蒸发冷却器内部得以降温、粗除尘、调质，最终约有35%左右的灰尘在蒸发冷出口香蕉弯处被收集。
粗灰通过双板阀、链式输灰机等设备被送至灰仓并用汽车外送。
经过调质后的烟气进入静电除尘器[1]，静电除尘器从入口到出口共有 4 个电场，4 个电场对烟气进行精除尘，收集剩余的粉尘，烟气经过静电除尘器后含尘量降到 10 mg/m3。
静电除尘通过扇刮系统、振打系统、链式输灰机等设备收集到剩下 65%的细灰。
烟气经过静电除尘器后，能回收的烟气经过煤气冷却器被冷却到70℃以下后进入煤气柜被回收再利用，不能回收的烟气通过放散塔点火装置燃烧放散。
工艺流程如图 1 所示。
2 关键设备功能介绍2.1 蒸发冷却器在转炉 LT 干法除尘系统中，蒸发冷却器起着关键性的作用，可以对烟气进行冷却、调质、粗除尘。
在蒸发冷却器上部均匀布置16个双介质雾化冷却喷枪[2]，喷枪喷射出来的雾化水蒸气对烟气进行降温，使烟气在蒸发冷凝出口达到合适的温度，确保电除尘进口温度在140~160℃。
在降温的同时也对烟气湿度进行调质，使粉尘的比电阻达到更有利于静电除尘器捕捉的值。
约有35%的灰尘在蒸发冷却器香蕉弯处被收集后通过输灰系统运送到储灰罐。
2.2 静电除尘器静电除尘器主要由进口气流分布板、放电极、收尘极、振打系统、扇形刮灰系统、泄爆装置等部分组成。
静电除尘器的工作原理是：在阳极和阴极上通以高压(20~80kV)直流电流，其间产生一定强度的电场，使空气电离，产生大量的电子和正负离子，正离子向负极靠近被中和，负离子和电子在电场力作用下向收尘极运动，当含灰烟气通过电场后，固体尘粒与这些电子、负离子碰撞被荷电(粉尘获得电荷)，荷电尘粒在电场力作用下向收尘极运动，被吸附在阳极板上。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究一、引言煤气回收是当前工业生产中一个备受关注的问题。
煤气回收既可以减少环境污染，又可以提高能源利用率。
转炉干法除尘系统在煤气回收方面具有潜在的应用价值。
本文将对转炉干法除尘系统煤气回收进行分析与研究，探讨其技术优势、存在的问题以及未来发展方向。
二、转炉干法除尘系统煤气回收技术优势1. 降低环境污染传统的煤气回收技术存在排放物中煤尘粒子过多的问题，而转炉干法除尘系统可以有效地减少煤尘排放，降低环境污染。
2. 提高能源利用率转炉干法除尘系统可以将煤气回收后的煤气重新利用，从而提高能源利用率。
这对于能源资源的合理利用具有重要意义。
3. 节约能源消耗在煤气回收过程中，传统的工艺一般需要耗费大量的能源，而转炉干法除尘系统采用先进的高效除尘技术，可以节约能源消耗。
三、转炉干法除尘系统煤气回收存在的问题1. 技术成熟度不高目前转炉干法除尘系统煤气回收技术相对较新，技术成熟度不高，存在着很多技术难点有待攻克。
2. 设备成本较高转炉干法除尘系统煤气回收需要大量设备和投入，设备成本较高，对企业来说是一个不小的负担。
3. 运行维护成本较高转炉干法除尘系统煤气回收的长期运行和维护成本也较高，这对企业的经济效益产生一定的影响。
四、未来发展方向1. 技术研究与创新针对转炉干法除尘系统煤气回收存在的问题，需要加大技术研究与创新，解决技术难题，提高技术成熟度。
2. 降低成本可以通过技术改进和设备优化的方式，降低转炉干法除尘系统煤气回收的设备成本和运行维护成本。
3. 政策支持政府可以出台相关政策，给予企业一定的补贴和支持，鼓励企业积极推进转炉干法除尘系统煤气回收的应用。
四、结论转炉干法除尘系统煤气回收具有一定的应用前景和发展潜力，但目前仍存在一些问题和难点需要克服。
通过技术创新、成本降低、政策支持等方面的努力，未来转炉干法除尘系统煤气回收技术将得到进一步发展和推广。
企业也应该关注煤气回收技术的发展趋势，积极应对市场变化，抓住机遇，推动技术升级，提高企业竞争力。
转炉煤气干法除尘讲义1
转炉煤气干法除尘系统1、转炉干法除尘的技术背景转炉煤气干法除尘是鲁奇（Lurgi）和蒂森（Thyssen）公司20世纪60年代末合作开发的。
转炉干法除尘的基本原理是对经汽化烟道后的高温煤气进行喷水冷却，将煤气温度由900℃～1000℃降低到200℃左右，采用电除尘器进行处理。
转炉干法除尘系统主要包括：蒸发冷却器、静电除尘器、煤气切换站、煤气冷却器、放散烟囱、除灰系统等。
与湿法除尘（OG）法比较，干法除尘有以下优点：－除尘效率高。
净化后烟气含量为10mg/Nm3～20mg/Nm3,如有特殊要求可降至10mg/Nm3以下。
－系统阻力小，耗能低，风机运行费低，寿命长，维修工作少。
－在水、电消耗方面具有明显的优越性。
－不需要泥浆沉淀池及污泥处理设施。
－含铁干粉灰可定期送至烧结厂回收利用。
2、干法除尘的简介所谓的干法除尘是相对于湿法除尘而言，转炉一次除尘系统一直以来以OG 法（湿法除尘）为主，OG法及湿法除尘,该方法存在的最大缺点是能耗高、耗水量大、污水处理复杂、运行成本高。
而干法除尘最大的优点是能耗低、耗水量小、环保效果明显。
干法除尘的核心是温度的控制，包括EC（蒸发冷却器）出入口的温度，EP （静电除尘器）出入口的温度，如何保证上述温度的控制是保证干法除尘系统正常运行的前提，温度控制的基础就是保证在EP的电场内不出现气流冷凝的现象，即在电场不会出现潮湿现象，吸附的灰尘是干燥的，不潮湿。
如果气流温度过低，所产生的灰尘将出现板结现象，造成EC粗输灰系统及EP细输灰系统的堵塞，并且潮湿的灰尘容易挂在阴极线和阳极板上，不容易下落，造成阴极线的肥大，减小了极距，导致电场的放电频率增加，容易引起卸爆，并且影响除尘器的除尘频率，更严重的是加剧电场内设备的腐蚀，降低设备的使用寿命。
另外气流温度过低，将造成风机内积水现象，增大风机叶轮的腐蚀程度；但是气流的温度过高将造成设备的额外烧损，降低电场的除尘效果。
因此，对于干法除尘而言，气流温度的控制是非常重要的，通过干法除尘的运行，对于除尘器的入口温度应控制在160～180℃为最佳，此时能够保证气流含有一定的水汽，并且保证气流在除尘器内不会冷凝，不会造成电场内的放电次数的加剧，也不会造成灰尘的潮湿，又能保证电场内的设备不会遭到破坏。
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究
转炉干法除尘系统煤气回收的分析与研究转炉干法除尘系统是钢铁生产过程中的重要设备，主要用于对转炉炉烟气中的煤气进行收集和处理。
煤气中含有大量的有害物质，因此必须对其进行有效的处理和回收。
本文以转炉干法除尘系统煤气回收为研究对象，对其进行了分析和研究，以期为相关领域的技术改进和设备优化提供参考。
转炉干法除尘系统煤气回收具有重要的意义。
煤气回收可以有效降低环境污染。
转炉炉烟气中含有大量的煤气，其中包括二氧化硫、氮氧化物等有害物质，如果不进行回收处理，将对环境产生较大影响。
煤气回收可以实现资源化利用。
煤气回收后可以提取出其中的有价值成分并进行利用，从而减少资源的浪费和能源的消耗。
对转炉干法除尘系统煤气回收进行研究和分析，有助于提高钢铁生产的环保技术水平和资源利用效率。
二、转炉干法除尘系统煤气回收的技术原理转炉干法除尘系统煤气回收的技术原理主要包括煤气的收集、净化和回收。
煤气收集是指将转炉炉烟气中的煤气进行有效的收集和集中。
通常采用的方法包括换热器冷凝、湿式电除尘等。
煤气净化是指对收集到的煤气进行净化处理，去除其中的杂质和有害成分。
煤气回收是指将净化后的煤气进行有效的回收利用，通过化学反应或物理分离等方法，提取其中的有价值成分并进行利用。
转炉干法除尘系统煤气回收的技术难点主要包括煤气的高效收集和净化处理，以及回收后的煤气利用技术。
煤气的高效收集需要克服炉烟气中煤气稀释、温度低等问题，确保收集到的煤气质量满足回收要求。
煤气的净化处理需要解决净化效率高、操作稳定等问题，确保净化后的煤气达标排放。
回收后的煤气利用技术需要克服低温下的化学反应难点，确保提取出的有价值成分达到工业利用标准。
转炉干法除尘系统煤气回收的应用前景广阔。
随着钢铁产业的发展和环境保护意识的提高，对煤气回收技术的需求将越来越大。
转炉干法除尘系统煤气回收技术不仅可以提高钢铁生产的环保水平，还可以实现资源化利用，具有很高的应用价值和市场前景。
加强对转炉干法除尘系统煤气回收技术的研究和应用推广，将为我国钢铁产业的可持续发展和环境保护事业做出重要贡献。
转炉煤气净化回收与利用技术、干法净化技术
转炉煤气煤气净化回收与利用技术干法净化技术1 引言钢铁工业是物耗、能耗大户，我国重点钢铁企业吨钢可比能耗约为950kg标煤。
在生产过程中排出大量的废水、废气、固体废物，这些废物弃之为害，用之为宝，是宝贵的二次资源。
随着当前资源日益紧张、提倡建立节约型社会之际，必须坚持资源开发与节约并举，科学减少资源的占用与消耗。
转炉煤气是宝贵的优质资源，其热值虽然不大，但其数量较大，有较高的回收价值。
目前，我国钢铁产量高居世界首位，已达2.7亿吨。
按照每吨钢回收转炉煤气60Nm3/h计，全年可回收160多亿标m3，折4 00多万吨标准煤。
开发并推广炼钢转炉煤气净化回收与利用技术是节能与环保双丰收的典型体现，是实现转炉炼钢工序负能耗、建立节约型社会、走可持续发展道路的重要手段。
2 转炉煤气的产生机理转炉吹氧冶炼过程中炉内铁水与吹入的氧气化学反应生成炉气，其反应式为：2C＋O2＝2CO↑2C＋2O2＝2CO2↑2 CO＋O2＝2CO;2↑同时，在吹炼过程中向转炉添加各类辅助原料时，也会生产炉气，其反应式为：Fe2O3;＋3C＝2Fe＋3CO↑Fe2O;3＋C＝2FeO＋CO↑当炉内温度较高时，碳的主要氧化物是CO，约90％，同时有少量的碳与氧直接作用生产CO2，或CO从钢液表面逸出后再与氧作用生产CO2，其总量约10％。
在转炉冶炼过程的初期和末期，炉气的发生量较少，炉内温度较低，CO含量也较少，炉气不具备回收价值。
在冶炼中期，炉内温度高达1400℃～1600℃，炉气的产生量大，且主要成分为CO，在这个冶炼过程中对炉气净化、回收、贮存，就形成转炉煤气。
贮存的转炉煤气温度一般≤70℃，其中显热能约占1/5，潜热能约占4/5(见表1)。
表1转炉煤气在回收期的煤气特性参数※＝9089MJ/Nm3。
3 干法净化回收技术煤气净化回收与利用技术按净化方式分为湿法和干法2大类，湿法有OG法和新OG法，干法技术即为LT法。
LT法由德国LURGI鲁奇公司与THYSSEN蒂森公司在20世纪80年代开发。
转炉煤气处理技术及烧结机烟气脱硫除尘技术介绍
状态 已受理 已受理 已受理 已受理
干法系统照片
主要业绩表
序号
项目名称
1
莱钢大H型钢1、2号120吨转炉煤 H型钢3号120吨转炉煤气 干法电除尘及电气总包
太钢新炼钢180吨转炉煤气干法 3 电除尘器、蒸发冷却器、煤气冷
却器及电气总包
包钢一炼钢100吨转炉煤气干法 4 电除尘器、蒸发冷却器、煤气冷
2 圆筒形电除尘器先进技术及标准
3离心风机的成功应用
我院与风机厂家合作 ，在国内首次把离心风 机引入干法系统，替代 轴流风机，大大降低了 投资成本和生产维护费 用。
4煤气快速切换站
切换站液压伺服系统采用 进口伺服阀、电气放大板和过 滤器等，确保了低压头干法系 统的平稳切换，延长了杯阀的 使用寿命，提高了煤气回收率 。采用油冷机对液压系统进行 高温冷却和低温加热，省却了 水循环系统。
却器及电气总包
天铁炼钢厂180吨转炉煤气干法 5 电除尘器、蒸发冷却器、煤气冷
却器总包
与国外合作项目合计
数量
2套 1套 2套
2套
2套 9套
投产时间
2004年7月 2004年12月 2006年6月
2005年12月
2007年3月
备注
与鲁奇公司合作 与鲁奇公司合作 与鲁奇公司合作
状态 授权 授权 授权 授权 授权 授权 授权 授权 授权
序号 10 11 12 13
专利类别 发明专利 发明专利 发明专利 发明专利
专利名称
一种煤气干法降温净化回收系统
一种转炉煤气干法降温净化回收系统中的 氮气稀释防爆系统
一种煤气干法降温净化回收系统中多功能 智能型喷雾除尘冷却器
自清洗式防爆型圆筒形电除尘器
转炉煤气干法除尘技术在国内钢厂的应用
转炉煤气干法除尘技术在国内钢厂的应用随着氧气转¯炼钢生产的发展及炼钢工艺的日趋完善，相应的除尘技术也在不断地发展完善。
目前，氧气转¯炼钢的净化回收主要有两种方法，一种是ú气湿法(ＯＧ法)净化回收系统，一种是ú气干法(ＬＴ法)净化回收系统。
日本新日铁和川崎公司于60年代联合开发研制成功ＯＧ法转¯ú气净化回收技术。
ＯＧ法系统主要由烟气冷却、净化、ú气回收和污水处理等部分组成，烟气经冷却烟道后进入烟气净化系统。
烟气净化系统包括两级文氏管、脱水器和水雾分离器，烟气经喷水处理后，除去烟气中的烟尘，带烟尘的污水经分离、浓缩、脱水等处理，污泥送烧结厂作为烧结原料，净化后的ú气被回收利用。
系统全过程采用湿法处理，该技术的缺点：一是处理后的ú气含尘量较高，达100ｍｇ/Ｎｍ3以上，要利用此ú气，需在后部设置湿法电除尘器进行精除尘，将其含尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；二是系统存在二次污染，其污水需进行处理；三是系统阻损大，能耗大，占地面积大，环保治理及管理难度较大。
鉴于以上情况，德国³奇公司和蒂森钢厂在60年代末联合开发了转¯ú气干法(ＬＴ法)除尘技术。
干法(ＬＴ法)除尘系统主要由蒸发冷却器、静电除尘器和ú气冷却器组成。
与ＯＧ法相比，ＬＴ法的主要优点是：除尘净化效率高，通过电除尘器可直接将粉尘浓度降至10ｍｇ/Ｎｍ3以下；该系统全部采用干法处理，不存在二次污染和污水处理；系统阻损小，ú气发热值高，回收粉尘可直接利用，节约了能源；系统简化，占地面积小，便于管理和维护。
因此，干法除尘技术比湿法除尘技术有更高的经济效益和环境效益。
转¯ú气干法除尘技术在国际上已被认定为今后的发展方向，它可以部分或完全补偿转¯炼钢过程的全部能耗，有望实现转¯无能耗炼钢的目标。
转炉煤气干法除尘概要
转炉煤气干法除尘概要转炉煤气干法除尘概要一、 概况转炉煤气回收技术，目前主要有两种代表性工艺，即典型的湿法工艺OG法和典型半干法工艺L-T法。
从除尘的角度来看：OG法由过去的二文一塔技术发展到今天的塔文技术来除尘并回收煤气，均属湿法除尘技术范畴。
L-T法则保留少量水系统主要用于降温，配以电除尘技术，实现煤气回收，属半干法除尘范畴。
二、几种主要工艺流程的比较（配图）三、几种主要工艺的优缺点比较OG 法指标L-T 法指标DDH 法指标1、造价低 11、水量少 50～80m 3/h 1、全干、无水 2～2.5 2、实用、可靠、安全2、阻力低6000～7000Pa 2、阻力低 9000Pa 3、实用最广泛 3、无污泥处理系统 3、无污泥处理系统4、排放相对稳定 50mg/Nm 34、显热回收 100kg/t·钢5、煤气含水率低、品质好5、排放稳定 30mg/Nm 36、干法可烧结、回炉 6、抑爆7、流程短 7、煤气干度高、品质好8、干法回用 优点9、控制简单1、水量大 上千吨/h 1、造价高 2～2.5倍 1、造价高2～2.5倍 2、阻力高 2800 Pa 2、易爆 2、阻力波动影响二次 3、污泥系统 3、控制要求高 3、布袋要求高 4、维护量大4、操作要求高5、排放不稳定 50～150mg/Nm 35、钢产量受一定限制6、煤气品质差6、排放受控制、影响大缺点7、二次烟气负荷大四、DDH 法的主要特点DDH 法（英文全称Gas Dry Dedusting & Heat Recovery System ），是针对L-T 法不足而开发的全新技术，其技术特点有如下：1. 抑爆技术针对L-T 法在生产过程中，由于电除尘产生的电火花，而不可避免引起爆炸，进而影响生产节奏这一缺陷，DDH 法采用了密闭袋式除尘器，消除了火花的隐患。
同时，由于取消了水系统降温，在换热器前后设有三重火花捕集的抑爆技术，以消除炉内明火的带入，和使o 2降至最少，低于起爆点。
转炉干法除尘
1.1、转炉除尘概述1.2、转炉干法除尘技术的发展1.3、干法除尘的优点1.4、干法除尘的特点一、转炉干法除尘概述1.1转炉除尘概述目前，转炉烟气净化回收系统主要有“湿法”和“干法”两种。
前者以日本的OG法为代表，采用双级文丘里湿法来捕集转炉烟气中的粉尘。
后者以德国的LT法为代表，采用干式电除尘器捕集转炉烟气中的粉尘。
我国现有的转炉煤气净化与回收系统，大多采用传统的湿法除尘技术(OG法)。
一、转炉干法除尘概述1.2转炉干法除尘技术的发展LT法是由德国鲁奇(Lurgi)、蒂森(Thyssen)二家公司在上一世纪60年代末联合开发的一项技术。
LT是Lurgi和Thyssen的缩写。
1980年最先成功的在Thyssen的400t转炉投入使用。
自此，LT法经历了30多年的发展，技术上日趋成熟，目前世界上有几十套LT系统在投入使用。
1994年，我国宝钢二炼钢最先引进LT法回收技术。
此后，山东莱芜钢铁公司、包钢二炼钢等转炉先后也采用了该技术。
1.3干法除尘的优点转炉干法除尘技术在国际上已被认定为今后发展方向，它可以部分或完全补偿转炉炼钢过程的全部能耗，可实现转炉无能耗炼钢的目标。
除尘效率高。
经LT除尘器净化后，煤气残尘含量（标态）最低为１０mg/m3，比OG系统的100 mg/m3低。
转炉干法除尘技术既满足冶金工业可持续发展的要求，也符合国家产业和环保政策。
一、转炉干法除尘概述1.3干法除尘的优点✓无污水、污泥。
从冷却器和LT系统排出的都是干尘，混合后压块，可返回转炉使用。
✓电能消耗量低。
从综合电耗来看，LT系统的电耗量要远低于OG系统电耗量。
✓投资费用高，但回收期短。
若改造老厂设备，投资费用还可降低许多。
✓采用ID风机，结构紧凑，占地面积小，投资费用可降低许多。
一、转炉干法除尘概述1.4干法除尘的特点✓技术要求较高，回收煤气在进入电除尘器之前，必须具有可靠的、精确的温度和湿度控制，同时要求在实际操作中要严格安全运行等制度。
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技术研发TECHNOLOGY AND MAＲKETVol．23，No．7，2016转炉煤气干法除尘技术论述李强（山西太钢不锈钢股份有限公司炼钢二厂，山西太原030003）摘要：转炉煤气干法除尘技术的应用，能够有效地提高能源转换效率、达到节约新水、节能减排的目的。
同时，它能够极大地降低水资源的消耗，减少煤气的排放，并对蒸汽进行回收再利用，是现代实现能源高效转换的关键技术。
重点介绍了转炉煤气干法除尘技术的应用现状，应用过程中存在的问题以及应用措施。
通过对转炉煤气发生泄爆的工艺机制研究，优化蒸发冷却塔的设计，从而提高煤气、蒸汽回收效率，实现高效利用能源，节能减排的目的。
关键词：转炉煤气；干法除尘；技术应用doi：10．3969/j．issn．1006－8554．2016．07．0630引言转炉煤气的除尘技术可以分成干法和湿法两种，其中，干法除尘技术具有降低新水消耗、提高能源回收率，提高能源利用率的作用。
所以，在转炉煤气除尘过程中应用越来越广泛。
在实际应用过程中，由于干法除尘系统设备的技术要求高，过程控制比较复杂，因而会出现一系列的问题。
后来通过对系统的改进，降低了除尘过程中故障的发生，也为系统的改进积累了丰富的经验。
转炉煤气干法除尘技术的顺利应用，对降低能源消耗，提高煤气回收率具有重要意义。
1转炉煤气干法除尘技术概述转炉煤气干法除尘技术中，应用最广泛的是两种方法，分别是鲁齐的LT法和奥钢联的DDS法。
其中，LT法是由德国的鲁齐和蒂森于20世纪60年代末联合开发的转炉煤气干湿除尘方法。
后来，西门子———奥钢联公司在这个基础上开发了DDS法。
目前，我国国内的公司也开发出了国产干法除尘系统。
转炉煤气干法除尘系统主要包含了煤气冷却系统、除尘系统和回收系统。
在这个过程中，1400ħ 1600ħ的转炉煤气经过活动烟罩、气化冷却烟道回收蒸汽之后，温度降为1000ħ左右。
然后进入蒸发冷却器进行冷却、粗除尘、增湿调质，最后温度将为150ħ 500ħ，粉尘浓度由80 150g/m2减小到40 55g/m2。
煤气经过静电除尘器之后，粉尘浓度进一步为10 mg/m2。
对于整个系统而言，影响除尘效果的主要有两个器件，分别是蒸发冷却器和静电除尘器。
1．1蒸发冷却器蒸发冷却器顾名思义是利用水蒸气的蒸发冷却原理来工作的。
和湿法除尘技术相比，这种冷却方式极大地降低了冷却所需要的水量，达到节约水的目的。
目前，应用最为广泛的是双流体外混式喷枪，冷却水从喷嘴中心孔喷出，被加热的蒸汽从中心孔的环形间隙喷出，而且在喷嘴口处形成雾化水。
其喷水量是由计算机根据蒸发冷却器的进出口温度流量来控制的，同时，蒸汽可以用氮气来代替，从而达到节水的目的。
1．2静电除尘器静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统的核心，它是防止爆炸和控制出口烟气浓度的关键设施。
转炉煤气中常常含有70%的一氧化碳气体，这是一种可燃性气体，一旦遇到空气很容易发生爆炸。
所以，将静电除尘器设计成为圆筒型，同时在进气口和出气口处安装有自动开启和关闭的防爆阀，一方面可以使不同成分的气体被分开，另一方面在发生爆炸时，能够进行卸压，保障设备安全。
静电除尘器的电极材料和极配形式对于除尘效果来说非常重要，采用合理的极配形式以及质量合格的电极材料，才能更好的达到除尘效果。
2转炉煤气干法除尘技术应用现状2．1技术应用效果通过实践表明，利用干法除尘技术进行转炉煤气的除尘处理之后，烟气中的粉尘浓度可以控制在30mg/m3之下。
而回收煤气的粉尘浓度可以稳定的控制在10mg/m3以下。
其除尘效果要远远好于湿法除尘技术。
但是目前，我国有90%的转炉任然在使用湿法除尘，干法除尘虽然有所应用和推广，但依旧远远没有达到节能减排的目的。
2．2能耗状况除尘系统的能耗主要包含水耗和电耗两个方面。
经过实践研究表明，干法除尘技术能够明显降低除尘系统的能耗水平。
干法除尘系统中，采用蒸汽冷却装置对转炉煤气进行冷却，大大降低了冷却水的消耗量，而且提高了冷却效率，研究发现，干法水循环的用水量是湿法的1/4，而耗水量是湿法的1/ 5。
由于干法除尘系统的阻力相对较小，只为湿法的1/3，所以干法除尘所要求的风机功率也相对较小，消耗的电功率也就要小一些。
3转炉煤气干法除尘技术改进措施转炉煤气干法除尘技术虽然具有良好的环保节能效果和经济效益，但是由于转炉操作和系统控制要求高，使得在实际应用过程中存在诸多问题。
比如说除尘器的泄爆问题、蒸发冷却器内壁积灰问题、以及高成本的输灰压块系统问题。
3．1关于静电除尘器泄爆的技术改进静电除尘器是利用高压电场使得烟气发生电离，使带电粉尘在电场的作用下和气体分离，进而达到除尘的目的。
煤气爆炸的极限通常有两个：一是一氧化碳的体积含量大于9%，并且氧气含量大于6%；二是氢气体积含量大于3%，且氧气含量大于4%。
当烟气中的成分超过了爆炸极限，就会被电场中的电弧点燃发生爆炸，使气体体积迅速膨胀，一旦超过泄爆阀自身的压力设定值，就会发生泄爆现象。
如果泄爆现象严重，会造成除尘系统内设备的损坏。
即使是小型的泄爆现象，也会造621技术与市场技术研发2016年第23卷第7期成静电除尘内部极板和极线的损坏。
所以，在控制静电除尘器泄爆方面，首先，应该控制烟气中一氧化碳、氧气和氢气的含量，使其保持在爆炸极限之下；其次，要优化转炉控制和设备结构；最后，达到防爆的目的。
3．1．1转炉操作的控制首先，在转炉开吹阶段，要采用阶段供氧的方式，在钢铁冶炼最开始的阶段，碳、氧反应比较缓慢，所消耗的氧气量比较小，这时应该减少氧气的供应量，防止多余的氧气进入静电除尘器中；其次，加料的控制，铁水、废钢、氧化铁皮等入炉原材料的不稳定性，增加了泄爆的可能性，所以有效控制所加原料，也是控制泄爆的重要手段；最后，为了控制煤气中氢气的含量，应该尽量保证加入的废钢、冷却剂等干燥，避免带入水分，被还原成氢气和一氧化碳。
3．1．2优化设备结构首先，可以利用掺入惰性气体的方式来降低烟气中的一氧化碳、氧气和氢气的体积比，使其不超过爆炸极限值。
目前，多采用掺入氮气的方式来稀释烟气中三种气体含量比；其次，优化静电除尘器内部的装置。
静电除尘器内部，有极板、极线、刮灰振打装置等；最后，合理的配置极配形式，能够有效延长静电除尘器的使用寿命，提高除尘器的除尘效果，加强极板厚度以及材料强度，也能够有效的防止泄爆造成的破坏。
3．2蒸发冷却器内壁积灰问题解决措施蒸发冷却器是除尘系统中主要设备之一，它具有冷却烟气、粗除尘和调节烟气电阻比的作用，冷却器的温度控制是系统正常运行的重要保障。
由于喷水控制的影响，会造成内壁积灰的问题，在实际工作中，清灰难度也比较大，对冷却器的冷却效果造成严重影响。
为了解决蒸发冷却器内壁积灰的问题，①应该增加蒸汽压力，利用转炉自身蒸汽和外部供气联动的方式，保障蒸汽压力的稳定性。
②可以将蒸汽雾化改为氮气雾化，并且要喷嘴处的氮气压力不低于0．75MPa，从而减小内壁积灰延长喷枪使用寿命。
3．3粉尘回收系统问题的解决措施早期的粉尘回收中，常常采用热压快的形式，将粉尘在回转窑中加热到500ħ 600ħ之间，然后通过高压压成块状，在氮气密封状态下冷却后送回转炉，代替废钢和矿石的使用。
这种方法，往往成本较高，而且对于热压工艺和设备操作要求也比较高，在实施过程中容易出现各种问题。
鉴于此，可以采用冷压技术，相较于热压，其设备操作要求较低，占地面积小，并且不需要进行回炉加热，起到很好的节能效果，具有良好的经济效益。
4结语蒸发冷却器和静电除尘器是转炉煤气干法除尘系统中最重要的两套设备，在技术应用过程中，系统故障也主要出现在这两种设备之上。
在实际应用过程中，应该对干法除尘技术进行改进，一方面对烟气中氧气、一氧化碳和氢气体积比和冶炼原材料进行控制；另一方面可改进设备，增加设备的安全系数。
参考文献：［1］盖东兴，胡建亮．转炉煤气干法除尘系统安全性探索［J］．冶金能源，2013，32（3）：61－64．［2］胡建亮．转炉煤气除尘技术比较和新干法除尘技术探析［J］．冶金动力，2015（4）：13－15．［3］张福明，张凌义．大型转炉煤气干法除尘技术研究与应用［J］．钢铁，2013，48（2）：1－9+43．（上接第125页）3．2围岩注浆注浆孔布置示意如图2所示：每个断面布置6个注浆钻孔，孔间距2000mm，排距3600mm，钻孔深度6000mm。
用型号为ZQJJ－200/1．8型钻机进行钻孔作业，具体实施过程为：①用半径60mm的钻头钻孔1 2m，然后放入长1000 mm，直径110mm的管子。
②用半径为37．5mm钻头再向前钻进4 5m达到预先设计的终孔位置。
浆液水灰比例为1ʒ0．5 1ʒ1，填充压力为3 4MPa。
假如巷帮煤体破碎程度严重，可使用锚机钻1500mm的浅孔并安装管道（管口半径12．5 mm、长0．6m，填充压力1 2MPa），实施低压注浆，再进行深部注浆进行加固。
3．3注浆锚索施工工艺巷道掘进至揭露断层附近时，顶底板及帮部围岩破碎程度严重，采用注浆锚索进行加固。
注浆锚索布置如图2所示，每排7根注浆锚索，间排距1800mmˑ1800mm；锚索轴向垂直于围岩表面，偏差不大于10ʎ；预紧力不小于280kN。
注浆锚索规格为 18．9ˑ6300mm，注浆托盘规格为300mmˑ300 mmˑ14mm高强度可调心托板，高度大于60mm，承载强度400kN，注浆孔直径18mm。
注浆锚索锚固长度1800mm。
3．4注浆加固效果分析分析硐室围岩变形曲线和变形速度曲线可知，对硐室注入浆液进行加固，第三天达到最大值，两边移近速度为（11．5 mm/d），顶板下沉速度为（8．6mm/d），底板底臌速度为（5mm/ d），两边移近量为98m，顶板下沉量为69mm，底板底臌量为38mm。
巷道修复约30d后趋于稳定。
根据观测数据可知，12240上巷经过壁后注浆后，围岩变形得到显著控制，并取得良好经济技术效果。
图2注浆钻孔及注浆锚索布置示意图4结语壁后注浆可提高围岩强度，改善围岩二次应力分布，增强围岩的自承载能力。
浆液填充围岩缝隙后可增大流体在岩体中运移的阻力，达到降低围岩渗透性的目的。
同时通过改善浅部围岩变形使得锚杆锚索等支护构件在围岩表面受力更加均匀，增强锚杆、锚索的主动承载能力。
12240上巷经采用混凝土喷层、围岩注浆结合注浆锚索联合支护的壁后注浆加固后，围岩变形得到显著控制，并取得良好经济技术效果。
作者简介：陈刚（1985－），男，河南义马人，助理工程师，从事煤矿开采技术管理工作。
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