2011.3.24-半工艺无取向硅钢
无取向硅钢片生产技术要点
无取向硅钢片生产技术要点一、无取向硅钢片生产技术要点首先要求钢水纯净,经真空处理后碳含量降至0.01～0.005%,氧<0.005%,保护浇铸成厚板坯,低温热送,加热到1100～1200℃,保温3～4h,使AlN粗化,若轧机能力强,最好是1050～1100℃加热,防止铸坯中较粗的AlN、MnS析出物再固溶,使热轧及退火后晶粒细化,组分增多,磁性变坏。
终轧温度要高些,以防止晶粒变粗,铁损降低。
对无取向的Si>1.7%的硅钢,由于变形抗力显著提高,导热性降低,并且连铸后柱状晶粗大,产品表面易产生瓦垅状缺陷,铸坯易产生内、外裂纹,故需慢热慢冷,加热温度也可略高一些,达1 200℃。
这更便于热轧而且使终轧温度提高,热轧板晶粒粗化,可改善磁性。
加热到1200℃,Mn S不会固溶,而AlN可能部分固溶,但由于钢中碳含量降低(如<0.01%,至0.004%),可使AlN固溶度明显减小,亦即使固溶温度提高。
则≤1200℃加热仍可使AlN粗化,P15降低。
通常开轧温度1180±20℃,终轧温度850±20℃。
应注意含Si<1.7%或Si<2.5%而C>0.01%的硅钢在约1 000℃时存在明显的α+γ两相区,热轧塑性显著降低,γ相与α相变形抗力之差易引起不均匀变形,使板形不好,易出现裂边,成材率下降。
故应尽量降低碳含量,使热轧精轧基本处于α相区或避开α+γ两相区,C≤0.003%的1.5%Si钢,热轧时由于γ相数量减少,也不裂边。
碳量低,以后退火也不需要脱碳。
二、无取向硅钢片和取向硅钢片的关系：1、二者都是冷轧硅钢片，但含硅量不同。
冷轧无取向硅钢片含硅量0.5%-3.0%，冷轧取向硅钢片含硅量在3.0%以上。
2、生产工艺及性能的不同：无取向硅钢片较取向硅钢片工艺要求相对较低。
无取向硅钢片是将钢坯或连铸坯热轧成厚度约2.3mm带卷。
制造低硅产品时,热轧带卷酸洗后一次冷轧到0.5mm厚。
2.宝钢硅钢情况介绍
宝钢开发的不含铬涂层产品已经大批量应用于制造各种电机、 宝钢开发的不含铬涂层产品已经大批量应用于制造各种电机、压缩 机和EI铁心等。 EI铁心等 机和EI铁心等。
宝钢无取向电工钢产品发展情况
2、大力开发环保涂层，实现硅钢产品绿色制造 大力开发环保涂层，
K 涂层黑片为纯黑色 ， 有 光泽的外观，满足EI EI片等 光泽的外观 ， 满足 EI 片等 用户对于黑片外观的要求。 用户对于黑片外观的要求 。
K涂层白片 纯白色透 明外观
K涂层黑片 A 涂 层 白 纯 黑 色 有 片淡绿色 透明 光泽
A涂层黑 片棕黑色 有光泽
宝钢取向硅钢产品发展情况
1、实现100%HIB工艺生产，满足用户的需求 实现100%HIB工艺生产， 100%HIB工艺生产
单位：万吨 单位：
HIB产量逐年提高，宝钢2011年上半年取向硅钢全部按HIB工艺组织生 HIB产量逐年提高，宝钢2011年上半年取向硅钢全部按HIB工艺组织生 产量逐年提高 2011年上半年取向硅钢全部按HIB 产。
宝钢电工钢生产情况
单位： 单位：万吨
宝钢2011年上半年实现取向硅钢5.2万吨，无取向电工钢57.7万吨。 宝钢2011年上半年实现取向硅钢5.2万吨，无取向电工钢57.7万吨。 2011年上半年实现取向硅钢5.2万吨 57.7万吨
宝钢无取向电工钢产品发展情况
1、调整无取向硅钢产品结构，适应用户的需求 调整无取向硅钢产品结构，
宝钢取向硅钢产品发展情况
2、大力开发新产品，满足重大工程需要 大力开发新产品，
2011年 2011年5月13日，宝钢自主研发的新型高磁感取向硅钢B27R085产 13日 宝钢自主研发的新型高磁感取向硅钢B27R085产 品通过专家组评审, 品通过专家组评审,可以替代进口应用于包括直流工程换流变压 器在内的大型变压器； 器在内的大型变压器； 2011年 24日 采用宝钢取向硅钢B27R090制造的500KV 制造的500KV大型变 2011年5月24日，采用宝钢取向硅钢B27R090制造的500KV大型变 压器在三峡电站并网运行。目前运行状态良好， 压器在三峡电站并网运行。目前运行状态良好，各项数据符合电 网要求。 网要求。
无取向硅钢 生产工艺
无取向硅钢生产工艺
无取向硅钢是一种特殊的电工钢，其具有较低的磁滞损耗和低的铁损耗，适用于制造高效率的电动机和变压器等电气设备。
无取向硅钢的生产工艺主要包括以下几个步骤：
1. 原材料准备：选用高质量的硅钢片原料，通常由硅铁合金和相关的辅助材料制成。
2. 钢液冶炼：将原料放入冶炼炉中进行冶炼，通常采用电爆炉或电弧炉等高温冶炼技术。
3. 钢液浇注：将冶炼后的钢液倒入浇注桶中，通过特定的浇注工艺将钢液注入连续浇铸机。
4. 连续浇铸：将钢液通过连续浇铸机均匀地注入狭缝状的铜板中，形成连续的钢带。
5. 热轧：使用连续热轧机将钢带进行轧制，逐渐减小钢带的厚度和宽度，并达到所需的规格和尺寸。
6. 轧制控制：通过控制轧制温度和压下力等参数，使得钢带的晶粒取向随机化，达到无取向特性。
7. 脱脂退火：将经过轧制的钢带进行退火处理，去除内部的应力和杂质，提高硅钢的磁性能和机械性能。
8. 制品加工：将退火后的钢带进一步切割、打孔、组装等，制成最终的电机或变压器的各种零部件。
9. 表面处理：对钢带进行模切、除锈、涂漆等表面处理，提高产品的外观和耐腐蚀性能。
10. 产品检验：对生产出的无取向硅钢进行严格的质量检验，包括磁性能测试、物理性能测试等。
以上是无取向硅钢的一般生产工艺流程，具体的工艺细节可能会因不同的生产厂家和产品规格有所不同。
无取向硅钢
无取向硅钢(siIiconsteelwithnon—orientedgrain)含碳很低的硅铁合金。
在形变和退火后的钢板中其晶粒呈无规则取向分布。
合金的硅含量为1.5％～3.O％，或硅铝含量之和为1.8％～4.0％。
产品通常为冷轧板材或带材，其公称厚度为0.35和0.5mm，主要用于制造电动机和发电机。
编辑本段成分钢中硅、铝和锰含量按规定控制在一定范围，碳、硫、氮和氧含量尽量低。
牌号不同，对这些元素含量要求也不同。
铝提高电工钢强度和硬度并降低延展性。
但铝对降低延展性的影响不像硅那样明显，而作用与硅相似。
因此，随牌号增高，硅含量提高到约3％而不再变化，铝含量可逐步提高到1％。
一般牌号铝含量为0.3％～0.6％。
随牌号提高，碳、硫和锰含量进一步降低。
高牌号杂质含量为：S<0.002％、C<0.003％、N2<0.002％、O2<0.002％，以后退火不需脱碳，防止形成内氧化层和内氮化层。
此外，要求Ti<0.005％和Zr<0.002％，以防止形成细小的TiN、ZrN和TiC，阻碍晶粒长大。
编辑本段生产工艺铁水预脱硫，转炉吹炼时通过加入Ca0+CaF：熔剂或稀土元素和钙二次脱硫。
沸腾钢水经真空处理脱碳后再进一步脱硫。
选用钛和锆含量低的硅铁进行合金化。
连铸时用氩气密封并经电磁搅拌。
铸坯热送至热轧厂并放入缓冷坑中。
将350C以上的铸坯装入加热炉中加热到1200±20C，热轧终轧温度为850±20C，卷取温度为600±20C。
热轧板厚度为2.0～2.5mm。
硅含量高于2％的钢一般采用一次冷轧法，冷轧前经900～1050C(1～3min)常化处理，然后采用20辊轧机冷轧。
也可采用二次冷轧法，第一次冷轧后在5％～20％H2+N2气氛的连续炉中经830～870C(1～3min)中间退火，再经8％～10％临界变形冷轧到成品厚度。
最终退火一般在20％H2+N2气氛的连续炉中快速升温至850～860C(2～4min)退火。
无取向硅钢的生产方法和无取向硅钢
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无取向硅钢是一种广泛应用于电力、音响、汽车等行业的重要材料。
无取向硅钢 生产工艺
无取向硅钢生产工艺无取向硅钢是一种特殊的硅钢材料，它在电力工业、电子工业、军工行业等领域中具有广泛的应用。
无取向硅钢的生产工艺是关键，下面我们来详细介绍一下。
无取向硅钢是一种冷轧电工钢板，由于其特殊的晶粒结构，具有较低的磁滞损耗和铁损耗，使得它在电机、变压器等电气设备中的应用十分重要。
无取向硅钢的生产工艺主要包括原材料准备、热处理、冷轧、退火、磁化等环节。
首先是原材料准备。
生产无取向硅钢的主要原材料是硅钢卷和冷轧钢板。
硅钢卷是通过高温处理的硅钢带制成的，具有较高的硅含量和较小的晶粒尺寸，冷轧钢板则是经过冷轧工艺后制成的。
这两种原材料的选择和质量对于生产无取向硅钢具有重要意义。
接下来是热处理环节。
热处理可以使硅钢卷的硅原子分布更加均匀，晶粒尺寸变小，从而增加硅钢卷的磁导率和磁饱和感应强度。
一般情况下，热处理温度在1100℃左右，时间在1小时左右。
然后是冷轧。
冷轧是无取向硅钢生产工艺中最重要的环节之一。
通过冷轧工艺可以进一步减小硅钢卷的晶粒尺寸，提高硅钢卷的磁导率和磁饱和感应强度。
冷轧后的无取向硅钢板表面平整度高、尺寸精度高、厚度均匀、硬度适中，可以满足各种电工设备的需要。
接着是退火。
退火是为了消除冷轧过程中产生的应力和晶界能量，使得硅钢板的晶粒尺寸进一步减小，提高硅钢板的磁导率和磁饱和感应强度。
退火温度在800℃左右，时间在1小时左右。
最后是磁化。
磁化是为了使无取向硅钢板的磁化强度达到要求。
磁化过程中需要控制磁场方向、大小和磁化时间等参数，以保证磁化效果符合要求。
无取向硅钢的生产工艺非常复杂，需要各个环节的严格控制。
只有通过完善的生产工艺，才能生产出优质的无取向硅钢板，为电气设备的发展做出贡献。
宝钢无取向硅钢生产新工艺省却精整工序
宝钢无取向硅钢生产新工艺省却精整工序
佚名
【期刊名称】《钢铁研究》
【年(卷),期】2009()6
【总页数】1页(P48-48)
【关键词】无取向硅钢;生产新工艺;精整工序;宝钢股份;工艺路线;连续退火;涂层【正文语种】中文
【中图分类】TG337.3;TQ536.1
【相关文献】
1.50W600无取向硅钢在轧制与退火工序间的织构演变 [J], 唐伟;项利;仇圣桃;王建军
2.宝钢3月份无取向硅钢上调500元/吨 [J],
3.宝钢分公司1至9月高效及高牌号无取向硅钢产量达21．32万吨 [J],
4.高牌号无取向硅钢替代取向硅钢制作移相变压器铁心 [J], 饶兴宁;张正康
5.宝钢首创汽车用电镀锌05板无需精整新工艺 [J], 韦行
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无取向硅钢的用途
无取向硅钢的用途介绍无取向硅钢，也称为非取向硅钢或无取向电工钢片，是一种特殊的冷轧电工钢，具有高度的电磁性能和良好的加工性能。
它的用途广泛，主要应用于电力变压器、发电机、电机等领域。
本文将对无取向硅钢的主要用途进行探讨。
电力变压器提高变压器效率无取向硅钢在电力变压器中广泛应用，主要是因为它具有较低的磁滞损耗和涡流损耗。
这使得变压器的效率得到了显著提高，减少了能源的浪费。
同时，无取向硅钢的高磁导率和低磁阻使得其在变压器的磁路中能够更好地引导磁场，进一步提高了变压器的效率。
减少噪音和振动由于无取向硅钢具有较低的磁滞损耗和涡流损耗，电力变压器在工作时产生的磁场变化较小，因此减少了噪音和振动。
这对于要求低噪音的场合尤为重要，如住宅区、商业区等。
发电机提高发电机效率无取向硅钢在发电机中的应用也主要是基于其较低的损耗特性。
通过采用无取向硅钢材料作为发电机的磁心材料，可以有效降低发电机的磁滞损耗和涡流损耗，提高发电机的效率。
增加输出功率发电机的输出功率与其磁化特性有关。
无取向硅钢具有较高的磁饱和感应强度和较低的磁导率，可以实现更高的磁感应强度，从而增加发电机的输出功率。
提高稳定性无取向硅钢具有稳定的磁性能，能够保持较低的磁滞现象。
这对于发电机的稳定性和可靠性尤为重要，可以减少因磁滞现象引起的功率损失和磁场不稳定等问题。
电机提高电机效率无取向硅钢在电机中的应用主要是为了提高电机的效率。
电机的效率与电机的铜损耗和铁损耗有关，而无取向硅钢的低涡流损耗和磁滞损耗可以降低电机的铁损耗，从而提高电机的效率。
降低噪音和振动无取向硅钢在电机中还可以起到降低噪音和振动的作用。
电机工作时会产生磁场变化，而无取向硅钢的低涡流损耗可以减少磁场变化带来的噪音和振动。
提高电机负载能力无取向硅钢具有良好的磁特性和强大的磁导磁力，可以提高电机的负载能力。
在高速运转和重负载情况下，无取向硅钢能够稳定产生强大的磁场，保证电机正常工作。
其他应用领域磁体无取向硅钢在制造磁体时也有广泛的应用。
无取向硅钢生产流程
无取向硅钢生产流程
无取向硅钢是一种重要的电工材料，广泛应用于电力设备、变
压器、电动机等领域。
它具有低损耗、低磁滞、高导磁性等优良特性，因此在电力行业中备受青睐。
下面我们来介绍一下无取向硅钢
的生产流程。
首先，无取向硅钢的生产过程通常包括原料准备、熔炼、连铸、轧制、退火、表面处理等环节。
原料准备阶段，主要是将铁矿石、废钢等原材料进行配比、混合，并加入适量的硅、铝、碳等合金元素，以保证最终产品的化学
成分符合要求。
熔炼阶段，将原料放入高炉或电弧炉中进行熔炼，使原料中的
金属成分充分融合，形成均匀的合金液态钢水。
连铸阶段，将熔炼好的钢水倒入连铸机中，通过连铸机的结晶器，使钢水凝固成坯料，这一步是确保产品的均匀性和质量的重要
环节。
轧制阶段，将坯料进行热轧、冷轧等工艺，使其逐渐变成所需
的薄片或带材。
退火阶段，通过热处理工艺，消除材料中的应力，提高其软磁
性能和延展性，使产品的磁性能达到最佳状态。
最后，进行表面处理，包括酸洗、镀锌等工艺，以提高产品的
表面光洁度和耐腐蚀性。
通过以上生产流程，无取向硅钢的性能得到了充分保证，能够
满足不同领域对于电工材料的需求。
这些工艺的精湛和技术的创新，为电力行业的发展提供了坚实的支撑。
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1 半工艺冷轧无取向电工钢的发展刘杰，钢铁研究总院电工钢联合研发中心2 50W1300冷轧无取向电工钢带的工业试制李士琦，北京科技大学冶金与生态工程学院3 重钢1780生产无取向硅钢的可行性探讨徐小平重钢集团热轧薄板工程建设项目部4 薄板坯连铸无取向电工钢用保护渣的研究刘志宏钢铁研究总院连铸技术国家工程研究中心涟钢1720冷轧电工钢生产工艺优化秦江峰涟源钢铁集团有限公司冷轧厂，湖南娄底417009高级半工艺无取向电工钢的研制杜光梁武汉钢铁（集团）公司研究院半工艺无取向电工钢的相关检测与研究中南大学硕士学位论文李敏半工艺无取向电工钢技术标准Doc in 豆丁网5 薄板坯连铸连轧工艺半工艺无取向电工钢研制--《钢铁》2008年05期2V012178 卷第4期年7月特殊钢Vol.28 .No ,4SPECIALS TEEL. J ul y 2 00 7 ‘ 4S ’·工艺技术·50 W 13 00 冷轧无取向电工钢带的工业试制李士琦，王忠诚，z 赵宏，刘润藻’王玉刚’(I 北京科技大学冶金与生态工程学院，北京100083;2 中国国际工程咨询公司，北京100044)摘要采用40 t氧气顶吹转炉-180 nonx 495n on板坯连铸一连轧工艺流程，试制了。
.5 mm x4 80m m 3 t 50 W 130 0冷轧电工钢带(铸坯成分%;0.04一0.06 C,0.82 一0.96 Si,D.3 5一0.4 0Mn,0.0 15一0.0 17P,0.0 14一0.Digs)o通过钢包吹氢，控制钢水终点温度16 50- 1 67 0`C , 钢中氧含量由72.9 x 1 0-0降至22.9. 10-6。
试制的冷轧无取向电工钢带成品的电磁性能和力学性能均达到GB/12521-1996中50W1300标准要求，适用于小型电动机转子的制造。
关键词50 W1 30 0冷轧电工钢氧气顶吹转炉成分设计试制Co m m e rc ia l P i lo tP roduction of5 0W 1300 Cold RolledN on -O r ie nt at io n E le ct ri ca l S t ee lLiS h ig i'，W ang Z hon geh eng " ,Z h aoH ong'，LiuR unzao'，WangY ugang'(1 S c ho ol o f M eta llurgicala ndE cologicalE ngineering,U niversityo fS ciencea ndT echnology,B eijing1 00083;2C h ina I n te rna tio na lE n gin ee rin gC on su lta tio n C o , B e ijin g1 00044)Ab st ra ct T he 0 .5 m m X480 mm 50W1300n on-orientede lectricals teels heet3 t ( O.04一0.06C,0 .82一0.9 6Si,0. 35 一0.40Mn,0 .015一0.017P,0 .014一0.0195)h asb eenr esearcheda ndp roduced byu sing4 0 1E D convener一180mm x 4 95m m slabc oncasting一continuousro llingflowsheet.T irem oltens teelt emperaturew asc ontroled between]650℃and 1 6 70℃andth eo xygenc ontentin s teeld ecreasedf rom7 2.9 、10-6to 2 2.9 x 1 0-6b yar gonb lowingin l adle.T heele ct rom agnetism propertiesa nd mechanicalp ropertieso fp ilotp roduced cold roledn on-orientation electrics teela l met50 W 130 0r equiremento f( ;B/12521-1996b eings uitablef orm anufacturingro toro f.S mallm otor.M ate ri al I n de x 50W1300 Non-OrientedE lectricalS teel,L D Converter,C omposition Design,P ilotP roduction采用普通钢铁生产流程，生产带宽-_500m m小电机用低成本冷轧电工钢带的工艺路线，作为宽带产品的补充。
其技术核心为电工钢成分设计。
1 成分设计试制的产品公称厚度为0.5 m m的冷轧电工钢窄带，其用途定位是小型电机铁芯，主要性能指标要求见表1。
产品使用性能主要考虑以下几点:(1 )要求磁感应强度值高，以便节约材料减轻电机重量，降低成本川。
因此，钢中硅含量不宜过高。
(2) 电机转子旋转速度方向，要求有较高的断裂强度(，。
)和屈服强度(。
);电机的铁芯材料要有良好的冲片性能。
以选择钢中硅含量较低为宜。
(3 )为保证铁芯叠片后的几何形状，用冷轧电工钢取代热轧电工钢，一般选用较低硅含量电工钢。
从生产工艺可操作性考虑，应注意下列几点:(1 )转炉炼钢终点磷、硫成分尽可能接近普通碳素优质钢的要求;(2)转炉炼钢终点碳的控制不宜过低;(3)用硅合金化处理实际上有“沉淀脱氧”的效果，然而硅含量过高，要求较大地降低连铸拉坯速度，影响了炉一机匹配。
工业试验选定GB/T2521-1996中50W 1 300牌号的冷轧电工钢为试制目标，设计成分要求如表202 生产工艺设计2.1 工艺流程表 1 G B /T 25 21 -1 99 6冷轧无取向电工钢电磁和工艺特性Table1 Electromagnetism andp rocessc haracteristicso fc oldr oled non-oriented electricals teel,G B/T2521-1996 牌号公称厚度/ 理论密度/磁性能(50Bx)最大铁损(Pi，)/最小磁感(B,-)/ Adf,* 最小叠装系数/抗拉强度2M Pu 1t4铲^k/501 700 0.50501 800 0.50501 1000 0.50501'1300 0.5033200 32%-97 卯卯叨10[O1010T一韶686969令708ol0(m13oc7 8的7 8007 8507 950万方数据特殊钢第28卷Table 2表2 试验钢冶炼成品成分设计要求/%Chemical composition requirement of test steel/%c S; S ik4M1A*V0.00.405- 0.1S雳0.00.0-510- 00.00103 0- 50注碳含址为氧气转炉终点碳采用的工艺流程为:普通含铁原料一烧结、造球*高炉炼铁一氧气转炉炼钢、小板坯连铸一板坯加热一热连轧带卷一酸洗一冷轧一连续退火一成品，与一般的生产流程相比12.31氧气转炉之前缺少r 铁水脱硫工序，氧气转炉炼钢之后缺少了真空精炼工序。
该流程的技术难度主要在于氧气转炉冶炼的成分和工艺操作控制2.2 氧气转炉冶炼和板坯连铸选取含硫量较低的铁水，进行冶炼;提高转炉供氧强度，精心操作，严格控制终点碳含量;出钢过程二次挡渣，减少带人钢渣量;出钢过程加人优质FeSi 和SiMn合金，使钢中硅含量达到设计值(0.80% - 1.00 %S i);采用钢包吹氛，吹氢过程中测定钢水中氧含量，调整Al线、CaBaSi线加入量和吹氢搅拌时间。
连铸过程需采用全程保护浇铸。
钢包至中间包采用氢封长水口，中间包加硅钢专用覆盖剂。
钢水过热度控制在10-30℃，导流墙控制流场，去除夹杂，中间包温度控制在1 550一1 580℃。
结晶器需加硅钢专用保护渣以防止增碳，喂铝线，并要求液面保持稳定，以防止卷渣。
硅钢导热性能比普通钢差，含硅量为1.00% 的电工钢其导热系数为0.385W/(rm "'C )，故应适当降低拉速，提高二冷水比水量。
铸坯定尺(保障卷重)为12 m,2、3 带钢热轧电工钢板坯低温段加热速度过快，内部会形成不可逆的裂纹，须严格控制加热炉温度制度。
试验电工钢AI', 温度为870℃左右，设定终轧坯温度在850℃左右41，并采用后段冷却和高温卷取方法，以达到常化和预退火改善织构及磁性的作用，设计卷取温度为700℃一，]。
试制电工钢的热态力学性能与低碳钢相近，可参考低碳钢的轧制制度。
设定热轧后带卷的厚度i 3.0 m m，尺寸公差不得超过相关标准要求。
2.4 冷轧和成品退火冷轧工艺要点为[61:(1)冷轧总压F量)80%，轧制过程中每道次应尽可能采用大压下量，最后一道相对较小;(2)轧制过程中，前后单位张力应适宜，控制为该钢种屈服强度的40%左右。
工业实验采用连续退火工艺，退火温度选定在85。
一950℃范围之内[71。
退火过程采用分解氨保护气氛，并控制保护气氛的露点。
3 冷轧电工钢的试制工艺采用40 t 氧气顶吹转炉冶炼，冶炼3炉，共计120 to所用铁水碳含量4.28% 一4.62%，硫含量0.025% -0.052% 。
钢包吹氦终点温度16 50一16 70℃，氧含量由72.9x 1 0-降至22.9 x 1 0一‘。
连铸坯成分见表30采用连铸机的工艺装备及操作参数如下:表 3 试制电工钢坯化学成分洲%Table3 Chemicalc ompositionso fp ilotp roduced electrics teelb illet/ %试验编号Si Mn P 5 V C , N i C u A t, Alt0.96 0.40 0.015 0.019 0.006 0.02 0.015 0.015 0.004 0.006 0.82 0.35 0.0t7 0.017 0.005 0.02 0.007 0.012 0.005 0.007 0.91 0.40 0.016 0.014 0.010 0.03 0.009 0.014 0.015 0.0206 04 050 0 0，. 八‘内1铸机机型为4点矫直全弧形板坯连铸机;铸机流数为1机2流;弧形半径6.5/8.6/12.8/25 m;流间距650 mm;铸坯断面180 mm x495 mm;结晶器铜板高度850 mm;冶金长度18.03 m;拉速0.9一1.0m/min;比水量0.8 U kg;定尺12m ,试制所得铸坯表面质量良好，无裂纹、气孔、分层等缺陷。