第3章 常见表面加工方法-2孔加工

合集下载

孔加工技术

孔加工技术
1 2 3
所用刀具 规格 ф18 ф19.8 ф20
钻孔 扩孔 铰孔
钻头 扩孔钻 铰刀
攻螺纹工具
丝锥 丝锥一般成组使用。M6 ~ M24
矩形尾部
的丝锥每组有两个。加工粗牙螺纹M6以
下和M24以上的丝锥每组有三个。加工 细牙螺纹的丝锥不论大小,每组都是两
个。丝锥柄部一般用标记I、II、III代
表头锥、二锥和三锥。
攻螺纹和套螺纹
用丝锥来加工内螺纹的操作称为攻螺纹。用板牙加工外螺纹 的方法称为套扣。攻螺纹和套螺纹可以在钻床上也可以在车床上 进行。但单件小批生产主要用手工操作。
在工件上加工一个直径为ф20H9的圆孔,要求孔的 加工质量达到IT7、表面粗糙度Ra0.8。试将加工工艺列 于下表。
加工顺序及方法 名称
Dቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
倒角
D1
L

H
底孔示意图
攻螺纹操作
工件安装 将加工好底孔的工件固定好,孔的端面应基本保持 水平。 倒角 在孔口部倒角,直径可略大于螺孔大径。 丝锥选择 攻螺纹时必须按头锥、二锥、三锥的顺序攻至标 准尺寸。 攻螺纹 攻螺纹时两手用力要均匀,每攻入1 ~ 2圈,应将丝 锥反转1/4圈进行断屑和排屑。攻不通孔时,应做好记号,以防丝 锥触及孔底。 润滑 对钢件攻螺纹时应加乳化液或机油。
机械制造
第二十四章
钻削和镗削加工
在制造业中,孔的应用非常广泛。回 转体工件中心的孔通常在车床上加工,非 回转体工件上的孔以及回转体上非中心的 孔通常在镗床和钻床上加工。
孔的常见类型
孔的类型很多。 常见孔:如轴承孔、销孔、螺纹孔、喷嘴等。 深孔:如油缸活塞孔、枪管、炮管等。 特型孔:如内花键孔、内齿轮等。 根据各种孔的应用情况及常用的加工方法,可以把孔粗略地分 为以下四类: 普通小直径圆孔 普通大直径圆孔 微孔、深孔及超大圆孔 特型孔

孔的加工PPT课件

孔的加工PPT课件
1、钻削运动
钻孔时,钻头与工件之间的相对运动称为钻削运动。钻削运动由 如下两种运动构成: (1)主运动
钻孔时,钻头装在钻床主轴(或其他机械)上所做的旋转运动称 为主运动。 (2)进给运动 钻头沿轴线方向的移动称为进给运动。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
2、钻削特点
➢ 钻削时,钻头是在半封闭的状态下进行切削的,转速高,切削用量大, 排屑又很困难,因此钻削具有如下特点:
(3)手动进给 通孔将要钻穿时,必须减小进给量,如果采用自动进给,则应改为 手动进给。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
➢ 钻孔时,由于加工零件的材料和加工要求不同,所用切削液的种类和 作用就不同。钻孔一般属于粗加工,又是半封闭状态加工,摩擦严重, 散热困难,加切削液的目的应以冷却为主。
一般用煤油;钻削铸铁、黄铜、青铜时,一般不用切削液;钻削 镁合金时,切忌用切削液。
内孔加工
福州市第一技工学校
(数控组)
➢ ②进给量 孔的精度要求较高且表面粗糙度值较小时,应选择较小的进给量;
钻较深孔、钻头较长以及钻头刚性、强度较差时,也应选择较小的进 给量。
福州市第一技工学校
(数控组)
内孔加工
(2)修磨主切削刃 修磨主切削刃,主要
是磨出二重顶角。延长钻头 寿命,减少孔壁的残留面积, 降低孔的表面粗糙度值。
福州市第一技工学校
(数控组)
内孔加工
(3)修磨前刀面 修磨主切削刃和副切
削刃交角处的前刀面, 磨去一块,如图中阴影 部位所示,这样可提高 钻头强度。钻削黄铜时, 还可避免切削刃过分锋 利而引起扎刀现象。
➢ 硬质合金钻头有整体式和镶嵌式。直径较小的常做成整体式;直径较大 的常做成镶嵌式,它是在钻头切削部分嵌焊硬质合金刀片 硬质合金刀片的材 料是YG8或YT2。

第3章2圆柱形零件的加工

第3章2圆柱形零件的加工
• 橡胶结合剂(R):强度较B高,更富有弹性,其孔 率小,不耐酸、碱和高温。适用于切断,开槽等。
4)硬度选择 (1)砂轮硬度:是指磨粒受力后从砂轮表层脱落的难易程度。主要取决于结合剂的性质、数 量及砂轮制造工艺 。 (2)砂轮硬度选择原则: 工件材料越硬,应选越软的砂轮;反之,选越硬砂轮。对有色金属宜选用较软砂轮,以避免堵 塞砂轮。 磨削接触面积较大时,应选较软砂轮。 精磨和成型磨削时,应选较硬砂轮。 砂轮粒度号较大时,应选较软砂轮。 5)砂轮形状和尺寸及表示方法
2)内排屑深孔钻加工特点及应用 (1)加工精度和表面粗糙度:IT7~IT9, Ra3.2 (2)生产效率高于外排屑深孔钻(3倍以上) (3)应用范围:Ø6~ Ø60,深径比:L/D>100
3. 喷吸钻 1)喷吸钻结构与原理 (1)新型内孔排屑钻 (2)利用喷射效应排屑:内管后端四周有月牙形喷嘴 (3)切削液压力低: 1~2MPa
(1)磨料选择 磨料种类的选择与工件材料有关,如淬硬钢可选用白刚玉(WA)未淬硬钢可选用
普通棕刚玉(A);磨料的粒度与加工所要求的粗糙度有关,如Ra0.2~0.1,选用W40~W14, Ra0.1以下,选用W14~W10。
(2)液态研磨剂
由研磨粉、硬脂酸、航空气油、煤油等 辅料配制而成。常用研磨剂配方为:
工件速度与砂轮速度有关,一般情况下:
( Vs / Vw) =60~150(外圆磨)40~80(内圆磨) 3)纵向进给量fa
纵向进给量:工件每转一转相对砂轮在纵向进给运动方向移动的距离。(mm/r)
对钢件:粗磨:fa (0.3 ~ 0.7)bs
精磨:fa (0.1 ~ 0.3)bs 式中:bs—砂轮宽度,mm
三、 圆柱形零件加工方法 (一) 车削加工

机械加工工艺第三章圆柱面及平面加工

机械加工工艺第三章圆柱面及平面加工

3. 研磨过程和机理
1) 研具使研磨剂中磨粒在工件表面相对运 动,其切削和挤压作用。
2) 研磨剂中的表面活性剂,使技术产生极 薄、较软的化学膜,加快研磨进程。 4. 研磨运动和加工表面纹路 5. 研磨的特点
1) 使用范围广:钢、有色金属、玻璃、陶 瓷等。
2) 方法简单可靠,设备要求低。 3) 生产率低
一、 研磨 1.研磨——光整加工的方法之一
1) 采用很低的切削用量和单位切削压 力,因此加工过程中的切削力和切削热很 小,表面粗糙度好。
2)加工余量都很小,一般不超过0.02mm。 3)上道工序应有较好的粗糙度。
4) 所用工具多采用浮动连接,加工中刀
具以加工表面本身定位。
5)研磨一般不能纠正工件的形状误差和位置 误差。 2.研磨工具和研磨剂 1) 研磨剂——由磨粒和磨液混合而成。 2) 研具——由较软的和耐磨的材料作成。
2)按加工精度和粗糙度要求 3)按工件材料
精整加工特点: 1) 精加工后进行 2) 加工余量都很小。 3)以提高精度为主,同时较好的表面粗糙度。
光整加工特点: 1) 精加工后进行 2) 不切除或切除极少金属层。 3)以好的表面粗糙度或强化表面为主。

二、珩磨孔
珩磨是对精铰,精镗或精磨过的孔进行精整加工的 一种方法。珩磨精度可达IT7~IT6,表面粗糙度Ra值 可达0.1~0.008μm,孔的形状精度亦可相应提高。
1.珩磨方法及珩磨头
• 珩磨要使用切削液,常用煤油。
珩磨余量通常为0.03——0.04mm,最大不超过 0.1mm。
2.珩磨的特点
• 第三节 平面加工 一、平面的分类和技术要求 工作表面
1.箱体类、机架类零件的连接表面平面度、 位置精度(平行度、垂直度等) 2.导向平面导向精度——由导向平面之间的 位置精度保证表面质量。

机械加工英语词汇

机械加工英语词汇

第1章切削加工基础知识1.1切削加工概述切削cutting; 加工 machining; 加工金属切削 metal cutting (metal removal); 金属切削金属切削工艺 metal-removal process; 金属切削工艺金属工艺学 technology of metals; 金属工艺学机器制造machine-building; 机械加工 machining; 机械加工冷加工 cold machining;冷加工热加工 hot working; 热加工工件 workpiece; 工件切屑chip; 常见的加工方法 universal machining method; 常见的加工方法钻削drilling; 镗削 boring; 镗削车削 turning;车削磨削 grinding; 铣削 milling; 铣削刨削 planning; 刨削插削slotting ; 锉filing ;划线lineation; 錾切carving; 锯sawing; 刮削facing; 钻孔boring; 攻丝 tap; 攻丝1.2零件表面构成及成形方法变形力 deforming force; 变形力变形 deformation; 变形几何形状 geometrical; 几何形状尺寸dimension ; 精度 precision; 精度表面光洁度 surface finish; 表面光洁度共轭曲线 conjugate curve; 共轭曲线范成法 generation method; 范成法轴shaft; 1.3机床的切削运动及切削要素主运动 main movement; 主运动主运动方向 direction of main movement; 主运动方向进给方向 direction of feed; 进给方向进给运动 feed movement; 进给运动合成进给运动 resultant movement of feed; 合成进给运动合成切削运动 resultant movement of cutting; 合成切削运动合成切削运动方向 direction of resultant movement of cutting ; 合成切削运动方向切削速度 cutting speed; 切削速度传动 drive/transmission; 传动切削用量 cutting parameters; 切削用量切削速度 cutting speed; 切削速度切削深度 depth of cut; 切削深度进给速度 feed force; 进给速度切削功率 cutting power; 切削功率1.4金属切削刀具合金工具钢alloy tool steel; 高速钢 high-speed steel; 高速钢硬质合金 hard alloy; 硬质合金易加工 ease of manufacturing ; 易加工切削刀具 cutting tool; 切削刀具刀具 cutter; 刀具车刀 lathe tool; 车刀主切削刃 main cutting edge; 主切削刃副切削刃assistant cutting edge; 刀体 tool body ; 刀体刀柄tool shank;前刀面 rake face; 前刀面主后刀面 major flank; 主后刀面刀尖 nose of tool; 刀尖主剖面系tool orthogonal plane system; 切削平面 tool cutting edge plane; 切削平面主剖面 tool orthogonal plane; 主剖面切削宽度 width of the uncut chip; 切削宽度进给平面系 assumed working plane system; 进给平面系加工表面 transient surface; 加工表面前角 rake angle; 前角后角 clearance angle; 后角主偏角 tool cutting edge angle; 主偏角刀尖角nose angle; 1.5刀具切削过程及磨削机理塑性变形 plastic distortion; 塑性变形微观组织,显微结构microstructure ; 切削力cutting force; 切削温度 cutting temperature; 切削温度积屑瘤built-up edge; 刀尖磨损nose wear; 月牙洼crater; 残留应力 residual stress; 应力 stress; 应力硬度 rigidity; 硬度磨削grinding; 砂轮砂轮 grinding wheel; 磨粒grain; 剪切剪切 shear; 摩擦摩擦 friction; 内力内力 internal force ; 1.6~1.8 切削加工质量、材料的切削加工性、切削液的选择 加工精度加工精度 machining accuracy; 表面质量表面质量 surface finish; 工艺性能technological performance; 材料切削加工性指标材料切削加工性指标 machinability index of material; 切削液切削液 cutting fluid ; 切削油切削油 cutting oil; 1.9 件的装夹及夹具定位梢定位梢 dowel; 定位定位 allocation; 机床夹具机床夹具 jig; 组装线Assembly line; 机械零件机械零件 mechanical parts; 钳工钳工 locksmith ; 精加工精加工 finish machining; 粗加工粗加工 rough machining; rough machining; 气动夹紧气动夹紧 pneuma-lock; 同心,同心度concentricity ; 垂直度perpendicular; 基准基准 benchmark; 基准线基准线 reference line; 夹具 fixture; 通用夹具通用夹具 universal fixture; 专用夹具专用夹具 Fixture for special purpose; 可调夹具adjustable fixture; 组合夹具组合夹具 modular fixture; 工序工序 process; 设计基准designing datum; 工艺基准工艺基准 datum features in process; 1.10 金属切削机床机床机床 machine tool; 机床运动机床运动 motion of machine; 机床型号机床型号 machine tool model; 机床加工精度机床加工精度 machining accuracy of machine tool; 车床车床 lathe; lathe; 普通车床engine lathe; 卧式车床horizontal lathe; 立式车床立式车床 vertical lathe; 钻床drill press; 镗床boring machine; 铣床铣床 milling machine; 磨床磨床 grinder (grinding machine ); 牛头刨床shaper; 龙门刨床planer; 插床插床 slotting machine (slotter ); 第2章 常用加工方法综述及加工方案选择一、车削车削车削 turning; 车刀车刀 lathe tool ; 车床车床 lathe lathe ;  ; 普通车床engine lathe; 卧式车床horizontal lathe; 立式车床立式车床 vertical lathe; 仿形车床仿形车床 duplicating lathe (copy lathe); 转塔车床turret lathe; 细长轴细长轴 long slender shaft 纵向车削纵向车削 straight turning; 锥体车削锥体车削 taper turning; 仿形车削仿形车削 contour turning; 端面车削端面车削 facing; 回转表面回转表面 surface of revolution; 平面平面 flat surface; 圆面round surface ; 仿形表面contoured surface ; 退刀槽recess ; 卡盘卡盘 chuck; 尾架tailstock; 床头箱,主轴箱headstock; 销 pin; 卡箍卡箍 bar clasp; 花盘faceplate; 主轴主轴 spindle; 二、钻削钻削drilling; 钻床drill press; 钻头钻头 drill; 锪孔counter boring; 内表面internal surface ;铰孔、扩孔reaming; 攻丝攻丝 tapping; tapping; 孔加工孔加工 spot facing machining; 铰 ream; 铰刀 reamer; 铰刀盲孔blind hole; 麻花钻 twist drill; 麻花钻埋头孔countersink; 锥柄taper shank; 三、镗削镗削 bore; 镗削镗床boring machine; 镗杆boring bar ; 纵向镗削straight boring; 表面光洁度 surface finish; 表面光洁度卧式镗孔机horizontal boring machine; 四、铣削铣削mill; 铣床 milling machine ; 铣床铣刀 milling cutter; 铣刀缝Slot ; 槽groove; 平面 flat surface; 平面圆面round surface ; 仿形表面contoured surface; 周铣Peripheral milling ; 端铣face milling; multi model miller; 靠模铣床; copy milling machine; 仿形铣床 ; contouring machine; 仿形铣床五、磨削磨削grinding; 磨床 grinder(grinding machine); 磨床外圆磨削 external grinding; 外圆磨削内圆磨削 internal grinding(cylindrical grinding); 内圆磨削平面磨削 plane grinding abrasive; 平面磨削外圆磨床cylindrical grinding machine; 平面磨床surface grinder; 外圆磨床cylindrical grinding machine ; 内圆磨床internal cylindrical machine; 成形磨床form grinding machine; 仿形磨床copy grinding machine ; 万能工具磨床universal tool grinding machine; 六、拉削拉削broaching; 拉床 broaching machine; 拉床拉刀 broaching tool; 拉刀外表面拉削 external surface broaching; 外表面拉削内表面拉削internal surface broaching; 多功能机床 multifunction machine; 多功能机床多齿刀具 multitooth tool; 多齿刀具切屑槽 chip gullet; 切屑槽七、刨削刨削planning; 牛头刨床shaper; 龙门刨床planer; 龙门刨削 planning; 龙门刨削旋臂刨床 radial drilling machine ; 旋臂刨床仿形刨床copy shaping machine; 八、齿轮加工齿轮加工gear machining; 齿轮 gear; 齿轮滚齿 gear hobbing; 滚齿滚齿刀 hobbing cutter; 滚齿刀直齿圆柱齿轮 straight toothed spur gear; 直齿圆柱齿轮斜齿圆柱齿轮 helical-spur gear; 斜齿圆柱齿轮直齿锥齿轮 straight bevel gear ; 直齿锥齿轮齿轮齿条 pinion and rack; 齿轮齿条蜗杆蜗轮 worm and worm gear; 蜗杆蜗轮九、螺纹加工螺纹加工thread machining; 螺纹切削thread cutting; 攻丝 tapping; 攻丝丝锥tap; 板牙die; 螺钉 screw; 螺钉标准件 standard component; 标准件位移 displacement ; 位移截面 section; 截面十、光整加工光整加工 micro finishing; 光整加工研磨 mull (lapping); 研磨研磨剂lapping compound; 研磨膏paste; 研磨机床lapping machine 抛光 polishing ; 抛光抛光膏 buffing cream; 抛光膏抛光轮 polishing wheel; 抛光轮抛光机 polisher ; 抛光机珩磨 honing ; 珩磨珩磨轮 honing wheel; 珩磨轮珩磨机床honing machine; 超精加工机床 superfinishing machine; 超精加工机床超精加工 superfinish; 超精加工第3章机械加工工艺过程机械加工工艺过程 machining process; 机械加工工艺过程工步 step of an operation; 工步工位 work station; 工位工序 process; 工序工艺文件 manufacturing process document; 工艺文件工艺卡片 technological card; 工艺卡片工艺规程 process plan; 工艺规程机械加工工艺卡machining process sheet; 工艺设计 technological design; 工艺设计设计基准 designing datum; 设计基准工艺基准 datum features in process; 工艺基准基准重合 consistency of datum feature; 基准重合基面统一原则 unified datum principle; 基面统一原则机械加工工序卡machining operation sheet; 工艺过程设计process planning;; 工艺路线process route; 工艺过程卡process sheet; 产品规格product specification; 产品用途product use; 产品责任product liability; 生产线production line; 生产进度计划production schedule; 生产率productivity; 批量生产batch production; 第4章 切削加工零件结构工艺性切削cutting; 加工加工 machining; machining; 工件工件 workpiece; 零件part; part; 毛坯毛坯 rough; 工艺性能工艺性能 processing property; 装配结构的合理性装配结构的合理性 rationality of assembly structure; 零件结构合理性零件结构合理性 rationality of detail structure; 标准化标准化 standardization; 第5章 先进制造技术先进制造技术Advanced Manufacturing Technology; 信息技术information Technology; 产品产品 product; 设计设计 design ;加工machining; 检测check; 管理manage; 销售sell; 使用use; 服务serve; 回收回收 reclaim; 计算机集成制造系统Computer Integrated Manufacturing System(CIMS ); 智能制造系统Intelligent Manufacturing System (IMS); 精密工程精密工程 precise engineering; 成组技术group technology; 方式(法)methodology; 柔性制造系统Flexible Manufacturing System (FMS ); 数控机床numerically controlled machine tool; 加工中心Machining Center(MC); 计算机数字控制computerized numerical control (CNC); 自动换刀装置automatic tool changer(A TC); 直接数字控制Direct numerical control(DNC); 分布式数字控制Distributed numerical control(DNC); 群控DNC; 单机自动化stand-alone automatization ; 自动机床Automatic machine; 组合机床 combination machine; 组合机床专用机床special machine; NC钻床NC drilling machine ; NC磨床NC grinding machine ; NC车床NC lathe ; 卧式加工制造中心horizontal machine center; 立式加工制造中心 vertical machine center; 立式加工制造中心车间shop floor;库存inventory;工艺process;分类classification;编码系统coding system;零件外型part configuration;工艺规划process planning;单元式制造cellular manufacturing; 小车维修站Cart maintenance station; 零件清洗站Parts wash station; 装卸站Unload station; 回收系统Recovery system;小车转弯站 Cart turnaround station;小车转弯站集成化integration ;协调tradeoff;成族零件family-of-part;换刀装置Tool changer;机床控制装置machine control unit; 组装线 Assembly line; 组装线第6章先进制造运行模式先进制造运行模式Advanced Manufacturing Operation Model; 计算机集成制造系统Computer Integrated Manufacturing Systems (CIMS); 精益生产(LP亦称精良生产)Lean Production; 敏捷制造Agile Manufacturing(AM); 绿色制造Green Manufacturing; 计算机辅助设计Computer Aided Design(CAD); 计算机辅助制造Computer Aided Manufacturing(CAM); 计算机辅助工艺过程设计Computer Aided process planning(CAPP); 物料需求计划Material Requirements Planning(MRP); 计算机辅助教育Computer Aided Education (CAE); 虚拟制造Virtual Manufacturing(VM); 并行工程Concurrent Engineering (CE); 面向装配的设计 Design For Assembly(DFA); 面向装配的设计面向制造的设计 Design For Manufacturing(DFM); 面向制造的设计第7章特种加工特种加工(NTM)Nontraditional Manufacturing; 一、电火花加工电火花加工spark-erosion machining; 电火花线切割加工 electrical discharge wire – cutting; 电火花线切割加工电火花穿孔spark-erosion drilling; 电火花雕刻spark-erosion carving; 二、电解加工电解加工Electrolytic machining; 三、超声波加工超声波加工 Ultrasonic machining; 超声波加工变幅杆Transducer nose ; 铜垫圈Copper washer; 放大刀具夹持器Amplifying tool holder ; 超声波振动Ultrasonic vibration; 银钎焊Sliver braze; 仿形刀具 Shaped tool; 仿形刀具蜡焊缝Wax weld ; 支持材料Backup material; 磨料悬浮液Abrasive slurry; 吸入管Suction line ; 四、激光加工激光加工Laser processing; 激光束加工Laser beam machining ; 激光切割 laser cutting ; 激光切割激光打孔 laser drilling; 激光打孔激光焊接 laser welding; 激光焊接。

第3章金属切削加工方法与设备外园表面加工

第3章金属切削加工方法与设备外园表面加工

—主轴Ⅵ
② 车削螺纹传动链
CA6140卧式车床能够车削米制、英制、模数制和径节制4种标准螺纹, 还能够车削大导程、非标准和较精密的螺纹,这些螺纹可以是左旋的也可以 是右旋的。
表3-3
各种标准螺纹的螺距参数及其与螺距、导程的换算关系
螺纹种类
螺距参数
螺距/mm
导程式/mm
米制
螺距P/mm
P=P
L=KP
26

80 20
正常螺蚊导程
50

50
80

20
44 44Ⅷຫໍສະໝຸດ Ⅸ2658
(右螺蚊)
33

25
25
33
(左螺蚊)
(扩大螺蚊导程)
((116600米模4300 英数 11制径97007500螺节蚊螺)蚊)
25 36
(M3
开)


XIV
25 36

(米制及模数螺蚊)
中心钻类型
① 不带护锥中心钻(A型) ② 带护锥中心钻(B型)
③ 弧形中心钻(R型)
带螺纹中心孔(C型)加工
3.3外圆表面的磨削加工及设备
3.3.1磨床 1.磨床的主要类型及应用范围 应用范围:
磨床可以加工各种表面。凡是车床、钻床、镗床、铣床、 齿轮和螺纹加工机床等加工的零件表面,都能够在相应的 磨床上进行磨削精加工。此外,还可以刃磨刀具和进行切 断等,
模数制 英制
径节制
模数m/mm
Pm=m
Lm=KPm=Km
La=KPa=25.4K/ La=KPa=25.4K/
a
a
La=KPa=25.4K/a
径节DP(牙/in)

孔加工技术

孔加工技术

第三节孔加工与外圆表面加工相比,孔加工的条件要差得多,加工孔要比加工外圆困难。

这是因为:(1)孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制,刚性差,容易产生弯曲变形和振动;(2)用定尺寸刀具加工孔时,孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸,刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度;(3)加工孔时,切削区在工件内部,排屑及散热条件差,加工精度和表面质量都不易控制。

一、钻孔与扩孔1.钻孔钻孔是在实心材料上加工孔的第一个工序,钻孔直径一般小于。

钻孔加工有两种方式(图3—27),一种是钻头旋转,例如在钻床、镗床上钻孔。

另一种是工件旋转,例图3-27 两种钻孔方式a)钻头旋转b)工件旋转如在车床上钻孔。

上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的。

在钻头旋转的钻孔方式中,由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时,被加工孔的中心线会发生偏斜或不直,但孔径基本不变;而在工件旋转的钻孔方式中则相反,钻头引偏会引起孔径变化,而孔中心线仍是直的。

常用的钻孔刀具有:麻花钻、中心钻、深孔钻等。

其中最常用的是麻花钻,其直径规格为。

标准麻花钻的结构如图3—28所示,其柄部是钻头的夹持部分,并用图3-28 标准麻花钻的结构a)锥柄b)直柄来传递扭矩;钻头柄部有直柄与锥柄两种,前者用于小直径钻头,后者用于大直径钻头。

颈部供制造时磨削柄部退砂轮用,也是钻头打标记的地方,为制造方便直柄麻花钻一般不设颈部。

工作部分包括切削部分和导向部分,切削部分担负着主要切削工作,钻头有两条主切削刃,两条副切削刃和一条横刃,如图3图3-29 麻花钻的切削部分部分顶端的锥曲面为后刀面;刃带为副后刀面;横刃是两主后刀面的交线.对称的两主切削刃和两副切削刃可视为一正一反安装的两把外圆车刀.如图中虚线所示.导向部分有两条对称的螺旋槽和刃带,螺旋槽用来形成切削刃和前角,并起排屑和输送冷却液作用;刃带起导向和修光孔壁的作用;刃带有很小的倒锥,由切削部分向柄部每长度上直径减小,以减小钻头与孔壁的摩擦。

制造技术 第三章 外圆表面加工

制造技术 第三章 外圆表面加工

速。
长春汽车工业高等专科学校
长春汽车工业高等专科学校
长春汽车工业高等专科学校
一、CA6140型卧式车床 车床的通用性好,可完成各种回转表面、回转体端面及螺 纹面等表面加工,是一种应用最广泛的金属切削机床。车 床的种类很多,按用途和结构的不同,主要分为以下几类: (1)卧式车床 卧式车床的万能性好,加工范围广,是 基本的和应用最广的车床。 (2)立式车床 立式车床的主轴竖直安臵,工作台面处 于水平位臵。主要用于加工径向尺寸大,轴向尺寸较小的 大型、重型盘套类、壳体类工件。 (3)转塔车床 转塔车床有一个可装多把刀具的转塔刀 架,根据工件的加工要求,预先将所用刀具在转塔刀架 上安装调整好;加工时,通过刀架转位,这些刀具依次 轮流工作,转塔刀架的工作行程由可调行程档块控制。 转塔车床适于在成批生产中加工内外圆有同轴度要求的 较复杂的工件。
长春汽车工业高等专科学校
长春汽车工业高等专科学校
长春汽车工业高等专科学校
2、变速操纵机构
长春汽车工业高等专科学校
(二)溜板箱 功用:实现纵向、横向进给运动和快移运动。
组成:双向牙嵌式离合器M8、M9以及纵向、横向机 动进给和快速移动的操纵机构、开合螺母以及操纵机 构、互锁机构、超越离合器和安全离合器。
长春汽车工业高等专科学校
三、普通车床传动系统
长春汽车工业高等专科学校
长春汽车工业高等专科学校
长春汽车工业高等专科学校
l)高速传动路线
2)低速传动路线
主轴转速级数及转速 由传动系统图中可以看出, 当主轴正转时可以得到 2 X3 x(l+2 x 2)=30种传 动主轴的路线,但实际上只能得到 2 x 3 x(l+3) =24级不同的转速。由低速路线传动时,主轴只能得 到 2 X 3 X(2 X 2~1)=18级转速。主轴由高速路 线传动前获得6级转速,所以主轴共有24级转速。 同理,主轴反转时有 3x[1十(2 x 2-1)]=12级转

外圆表面的加工方法ppt课件

外圆表面的加工方法ppt课件

5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
②前后顶尖
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹
②前后顶尖
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ③四爪单动卡盘
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ③四爪单动卡盘
5.1外圆表面加工 一、外圆车削 1.工件的装夹 ④心轴
纵磨法加工精度和表面质量较高,适应性强,用同一砂 轮可磨削直径和长度不同的工件,但生产率低。在单件、 小批量生产及精磨中,应用广泛,特别适用于磨削细长 轴等刚性差的工件。
二、外圆磨削 4.外圆磨削方法 ②横磨法
磨削时,工件不作纵向往复运动,砂轮以缓慢的速度连续或间 断地向工件作横向进给运动,直到磨去全部余量。横磨时,工 件与砂轮的接触面积大,磨削力大,发热量大而集中,所以易 发生工件变形、烧刀和退火.
二、外圆磨削 1.砂轮
特性:
磨料 粒度 硬度 结点
(1)精度高、表面粗糙度小(外圆IT7~IT5、表面 粗糙度Raμm) (2)堵塞 (3)自锐性 (4)背向力大、磨削温度高
二、外圆磨削 3.工件装夹
外圆表面磨削一般在外圆磨床或无心外圆磨床上进 行,也可采用砂带磨床磨削。 在外圆磨床上磨削工件外圆时,轴类零件常用顶尖 装夹,其方法与车削时基本相同,但磨床所用顶尖 不随工件一起转动。
1.外圆表面常用加工方法有哪些?如何选 用?
2.砂轮的特征主要取决于哪些因素?如何 进行选择?
3.外圆磨削有哪几种方式?各有有何特点? 各适用于什么场合?
此课件下载可自行编辑修改,供参考! 感谢您的支持,我们努力做得更好!
横磨法生产效率高,适用于成批或大量生产中,磨削长 度短、刚性好、精度低的外圆表面及两侧都有台肩的轴 颈。若将砂轮修整成形,也可直接磨削成形面。

第3章机械制造中的加工方法及装备.ppt

第3章机械制造中的加工方法及装备.ppt
(1)可加工高硬材料。例如,带有不均匀铸、锻硬皮 的工件表面,淬硬表面等。
(2)加工质量好。加工精度高(IT6~IT5 ),加工表 面粗糙度小(Ra可小至0.1μm),原因如下:
1)磨粒的刃口钝圆半径ρ小
2)磨粒在砂轮上随机分布,同时参加磨削的磨粒数相 当多,磨痕轨迹纵横交错,容易磨出表面粗糙度小的光洁 表面。
2.进给运动系统 主轴→刀具 传动结构式表示如下:
二、外圆表面的磨削加工
(一)加工方法
1.工件有中心支承的外圆磨削
(1)纵向进给磨削
磨削精度较高,表 面粗糙度较小,但生产 率较低,适于在单件小 批生产中磨削较长的外 圆表面。
(2)横向进给磨削
横向进给磨削的生产效率高,但加工精度低,表面粗 糙度较大,适于在大批大量生产中加工刚性较好的工件外 圆表面。
同时磨削外圆和端面:
生产效率高,适于在大批大量生产中磨削轴颈对相邻 轴肩有垂直度要求的轴、套类工件。
2. 工件无中心支承的外圆磨削(无心磨削)
生产效率高,容易实现工艺过程的自动化;但不能磨 削带长键槽和平面的圆柱表面,也不能用于磨削同轴度要 求较高的阶梯轴外圆表面。
(二)外所用的附件 (一)铣床
1. 卧式铣床 主要用于铣削平面、沟槽和成形表面等。
2. 立式铣床
3.龙门铣床 适于在成批、大量生产中加工大、中型工件的表面。
五、磨床及安装工件所用的附件 (一)磨床 1.外圆磨床 1)普通外圆磨床 2)万能外圆磨床
3)无心外圆磨床
无心磨削外圆时,工件不用顶尖支承,而由托板和导 轮支持,用砂轮进行磨削。
精车时车刀应选用较大的前角、后角和正值的刃倾角, 以提高加工表面质量。精车可作为较高精度外圆的最终加 工或作为精细加工的预加工。精车的加工精度可达IT8~ IT6级,表面粗糙度Ra可达1.6~0.8μm。

扩孔和锪孔

扩孔和锪孔

第三章 套类零件的加工
第一节 套类零件加工知识
(3)圆锥形锪钻
a)60°锪钻
图3-8 圆锥形锪钻 b)120°锪钻 c)锪钻工作情况
第三章 套类零件的加工
本节小结:
1、本节主要讲了扩孔钻的工艺特点 2、锪孔钻的种类 3、用扩孔钻、锪钻来扩孔和锪孔
本节作业: 练习册:
第三章 套类零件的加工
同学们:
• 2、用扩孔钻扩孔
• • • • 扩孔钻有高速钢扩孔钻和镶硬质合金扩孔钻两种。其结构如图3-6所示。扩孔 钻在自动车床和镗床上用得较多,其主要特点为: (1)扩孔钻的钻心粗,刚度高,且扩孔时背吃刀量小。切屑少,排屑容 易,可提高切削速度和进给量,如图3-7所示。 (2)扩孔钻的刃齿一般有3~4齿,周边的棱边数量增多,导向性比麻花 钻好,可改善加工质量。 (3)扩孔时可避免横刃引起的不良影响,提高了生产率,如图3-7
2.3 套类Βιβλιοθήκη 件常见表面加工方法图3-7 扩扎
扬州工业职业技术学院
第一节 套类零件加工知识
3.扩孔和锪孔 (1)用麻花钻扩孔 用大直径的钻头将已钻出的小孔扩大。 (2)用扩孔钻扩孔
图3-6 扩孔钻和扩孔 a)扩孔钻 b)切削用量
第三章 套类零件的加工
二、锪扎
• 用锪削方法加工平底或锥形沉孔的方法称 为锪孔。车削中常用圆锥形锪钻锪圆锥形 沉孔。圆锥形锪钻有60°、90°和120° 等几种,如图3-8所示。60°和120°锪钻 用于锪削圆柱孔直径d>6.3mm中心孔的圆 锥孔和扩锥,90°锪钻用于孔口倒角或锪 埋头螺钉孔。锪内圆锥时,为减小表面粗 糙度,应取进给量f≤0.05mm/r ,切削速度 v≤5m/min。
再 见!
第三章 套类零件的加工

典型表面加工方法内孔表面加工.ppt

典型表面加工方法内孔表面加工.ppt


5.精密内孔Βιβλιοθήκη 面的加工加采用金刚镗、研磨、珩磨、滚压等精细加工方法加工。


对于已有底孔的内孔表面,可直接采用扩孔或镗孔,孔
案 径在80mm以上时,以镗孔为宜。
三、内孔表面加工方案
内 孔 表 面 加 工 方 案
图11.2 常用的孔加工方案
LOGO

一类是从实体上加工出孔,常用的是钻孔加工;

另一类是对已有的孔进行半精加工和精加工,常用的有
面 扩孔、铰孔及镗孔等。

当孔的表面质量要求很高时,还需要采用精细镗、研磨、
工 珩磨、滚压等表面光整加工方法;
方 法
对非圆孔的加工则需要采用插削、拉削加工或电火花、 超声波和激光打孔等特种加工方法,如表11.2所示。



第二节 内孔表面加工
本节教学重点:
本 节 常用内孔表面的加工方法及选择。 教 学 重 点
第二节 内孔表面加工
一、内孔表面概述
配合内孔

配合性质内

孔表面分为

非配合内孔

概 述
除了一般的内孔外,深孔和锥孔是特殊的内孔。深孔是
长径比L/D>5~l 0的孔。
第二节 内孔表面加工
一、内孔表面概述
(1)尺寸精度
(2)形状精度 圆度、圆柱度及母线和轴线直线度等。
内 孔 (3)位置精度 同轴度、对称度、位置度、径向圆跳动,

垂直度、平行度、倾斜度等。
面 (4)表面质量 表面粗糙度、表面层物理力学性能。


第二节 内孔表面加工
二、内孔表面加工方法
根据孔的结构和技术要求的不同,内孔的加工方法可分

机加工第三章外圆表面的加工

机加工第三章外圆表面的加工
车床类型视频 车床应用视频
一、车削外圆(P53)
由于车刀的几何角度不同和切削用量不同,车削 的精度和表面粗糙度也不同。因此,车削外圆可分为: 1)粗车:IT12~IT11;50~12.5um;较大的ap、f值, )粗车: 小的切削速度v以提高生产率; 2)半精车:IT10 ~IT9;6.3~3.2um; ap、f值均比粗 )半精车: 车时要小; 3)精车: IT8 ~IT7;1.6~0.8um;高速或低速精车; )精车: 车床要具备很高的精度和刚度,刀刃要锋利,采用金 刚石或细晶粒硬质合金; 4)精细车:IT6; 0.8~0.4um;低的ap、f值,大的切削 )精细车: 速度v。
外圆磨削是外圆精加工的主要方法。 粗磨就可达到精车的效果,IT8~IT7、Ra值为1.6~ 1.8um;精磨可达到精细车的效果,IT6、Ra值为 0.4~0.2um。 外圆磨削常在外圆磨床和万能外圆磨床上进行。外圆 磨削可采用纵磨法、横磨法、深磨法,也可在无心磨 床上进行加工。
磨削加工视频 外圆磨削加工
§3-3 外圆表面加工方案的选择(P62)
外圆表面的加工方案如表3-1所示,可作为拟定实施 方案的基本依据。 外圆表面加工方案的选择,除应满足技术要求之外, 还与零件的材料、热处理、零件结构、生产类型、设 备等密切相关。 淬火钢件: 淬火钢件:采用先车后磨,淬火放在车磨之间。 不淬火钢件和铸铁件: 不淬火钢件和铸铁件:一般应先车后磨。因为磨较容 易达到高的精度和较低的Ra值。 有色金属件: 车 车 车 研磨 有色金属件:采用车
P55图3-3为深磨法示意图,工件的运动向进 给运动。 横磨法的特点: a)生产率高,适宜于磨削刚性大的短轴; b)磨削深度可达0.1~0.35mm,纵向进给量较小,一 般f=1~2mm/r,约为纵磨法的15%。

《机械制造工程基础》第3.3章外圆内圆和平面的加工

《机械制造工程基础》第3.3章外圆内圆和平面的加工
总结词
平面加工质量控制是机械制造过程中的基本要求,主要 涉及平面度和表面粗糙度的控制。
详细描述
平面加工质量控制主要包括以下几个方面
1. 刀具的选择与修磨
根据平面加工的要求,合理选择刀具材料、切削刃和切 削角度,定期修磨刀具,确保切削刃锋利。
2. 切削参数的调整
切削速度、进给量和切削深度等参数的合理调整,对平 面加工的精度和表面质量有较大影响。
平面加工刀具
铣刀
用于铣削加工,根据不同的铣削需求选择不同类型和规格的铣刀。
刨刀
用于刨削加工,根据不同的刨削需求选择不同类型和规格的刨刀。
砂轮
用于磨削加工,根据不同的磨削需求选择不同粒度和硬度的砂轮。
研磨剂和研磨具
用于研磨加工,根据不同的研磨需求选择不同类型和粒度的研磨剂和研磨具。
04
外圆内圆和平面加工的工 艺流程
研磨加工
通过研磨剂和研磨工具对工件表面进行研磨, 实现高精度的平面加工。
平面加工机床
铣床
主要用于铣削加工,可加工各种平面、 沟槽等。
刨床
主要用于刨削加工,适合于大批量生 产中加工平面、斜面等。
平面磨床
主要用于磨削加工,可实现高精度平 面加工。
研磨机
主要用于研磨加工,适用于高精度、 超光滑平面的加工。
镗床
主要用于加工较大孔的 内圆,如卧式镗床和坐
标镗床等。
拉床
主要用于加工高质量的 内圆,如平面拉床和内
圆拉床等。
内圆加工刀具
钻头
主要用于钻孔,有不同的规格和材料,如高 速钢钻头和硬质合金钻头等。
铰刀
用于铰孔,有不同的规格和材料,如高速钢 铰刀和硬质合金铰刀等。
扩孔钻
用于扩孔,有不同的规格和材料,如高速钢 扩孔钻和硬质合金扩孔钻等。

简述孔加工的方法和过程

简述孔加工的方法和过程

简述孔加工的方法和过程作者:孙浩来源:《科学与财富》2017年第36期摘要:内孔表面是组成机械零件的重要表面之一,在机械零件中,带孔零件一般要占零件总数的50%~ 80% 。

孔的种类也是多种多样的,有圆柱形孔、圆锥形孔、螺纹形孔和成形孔等。

常见的圆柱形孔又有一般孔和深孔之别,深孔很难加工。

本文仅就目前一般常见的孔加工和深孔加工的方法进行综述。

关键词:孔加工;加工方法;插补铣削;深孔钻一、一般孔加工随着刀具技术、机床技术的发展及U G等加工软件中固定路径编程功能的实现,螺旋插补铣削(即螺旋铣削)、圆周插补铣削和插铣(即Z 轴铣削)逐步成为加工大直径孔和凹腔的有效选择,对于此类孔的加工,钻削并非是最佳的加工方式。

以下介绍3种效率较高的孔加工方法:(1)螺旋插补铣削:用铣刀斜向铣入工件毛坯或已加工出的预孔,然后在X /Y向圆周运动的同时沿Z轴螺旋向下铣削,以实现扩孔加工。

(2)圆周插补铣削:铣刀围绕已加工预孔的外径或内径以全齿深进行走刀铣削,以实现扩孔加工。

(3)插铣(或Z 轴铣削):通过沿着工件的肩壁逐次进行插切,在粗铣出凹腔的同时加工(钻削)出一个新的孔。

为了钻削一个大直径孔,传统的加工方式是首先用一个较小直径的钻头钻孔,然后逐次换用更大直径的钻头以扩大孔径,所以必须购置所需要的各种钻头,并且花费额外的时间更换钻头。

而螺旋和圆周插补铣削能够利用有限的机床功率加工出原普通钻头或可转位钻头无法加工的大直径孔,采用一把铣刀同时在X、Y、Z三轴方向进行螺旋斜坡铣削,可以直接在无预孔的毛坯上加工出所需要的孔径尺寸,只要切削用量及工艺设计得当,高效铣刀能够加工出圆度在0. 013 mm以内并具有良好表面粗糙度的孔。

1. 螺旋插补铣削大多数现代数控机床都有用于螺旋插补加工的固定循环。

在三轴加工机床中,这种固定循环可以完成X、Y、Z三个轴的快速编程。

并且, CAM软件程序中甚至包括了插补加工所需要的更复杂算法,很容易生成螺旋刀位轨迹或圆周刀位轨迹。

mastercam加工第三章

mastercam加工第三章

铣削参数设置
图3.9【外形铣削参数】选项卡
共同参数设定
安全高度:在该高度下不碰 任何物体的高度 参考高度: 初始Z坐标高度。 进给下刀位置: 刀具从工进转为快进的Z坐 标高度。 工件表面: 毛坯顶面所处的Z坐标,一般 设置为0。 铣削深度: 最终加工深度面的Z坐标。
共同参数设定
补正形式: 电脑刀补和控制器刀补: 主要用于 2D轮廓铣削的刀径补偿。 电脑刀补是指生成 NC 程序时是将整 个轮廓按刀补方向均匀地向外或向内 偏移一个刀具半径值后算出的刀心轨 迹坐标,由此而产生的程序。 控制器刀补是指生成 NC 程序时还是 按原始轮廓轨迹坐标生成程序,但在 程序中相应的位置添加 G41 、 G42 、 G40 的刀补指令。
多槽区加工时,从释放残余变形考虑,应 设定“所有的内腔都粗铣完
成后再精修”,否则将是先分别粗、精铣完某一槽区域后,再去粗、精 铣下一槽区域。
3.2.5 挖槽加工中应注意的问题
• • • •

槽的外形铣削必须是封闭的。 槽的几何外形和岛屿必须位于相同的构图平面上。 如果要产生斜面或雕刻面的槽,需要用投影加工,投 影加工将在后面介绍。 在挖槽加工中,如果使用一种加工方法产生了残料, 用户可以使用其他挖槽加工方法。 挖槽时如果中间有岛屿要避开,须使岛屿的大小和间 距大于刀具直径。如果小于直径,应与设计人员商议 修改,如图3-43所示。
凸字加工可按带岛屿的型腔加工方法生成刀路。 若要在曲面上刻字,可先生成平面上刻字的刀路,再用投影加工将刀
共同的刀具参数设定
进给率:在XY平面内 的进给速度,在NC 程序中产生 Fxxxx 指 令。 下刀速率:赋予Z轴 进刀切入时的进给速 度。在NC程序中产 生 Z__Fxxxx 指令。 提刀速率:提刀向上的 速度,通常和快进速度 相当

第3章 常见表面加工方法-1外圆面加工

第3章 常见表面加工方法-1外圆面加工

2、研磨的工艺特点
① 方法简便。研磨除可在专用研磨机床上进行外,也可在 改装后的通用机床上研磨。设备和研具均简单。 ② 研磨质量高。因研磨的切削力小、切削热少,所以可提 高尺寸、形状精度,降低表面粗糙度值。但不能纠正位置 误差。 ③ 研磨工件材料广泛。可加工钢件、铸铁件、铜、铝等有 色金属件和高硬度的淬火钢件、硬质合金及半导体元件、 陶瓷元件等。 ④ 金属切除率低。研磨对工件进行的是微量切削,前道工 序为研磨留的余量,一般不超过0.01mm~0.03mm。
2、车削外圆的工艺特点
① 容易保证零件各加工面的位置精度。车削时,工件上各表面具有同 一个回转轴线。一次装夹中车出外圆、内孔、端平面、沟槽等。能保 证各外圆轴线之间及外圆与内孔轴线间的同轴度要求,保证外圆轴线 与端面的垂直度等。 ② 生产率较高。车削的切削过程大多是连续的,切削面积不变,切削 力变化很小,切削过程比刨削和铣削平稳,常可采用高速切削和强力 切削,生产率较高,车削加工既适宜单件小批生产,也适宜大批大量 生产。 ③ 生产成本较低。车刀是刀具中最简单的一种,制造、刃磨和安装均 很方便,故刀具费用低,车床附件多,装夹及调整时间较短,加之切 削生产率高,故车削成本较低。 ④ 适于车削加工的材料广泛。除难以切削30HRC以上硬度高的淬火 钢件外,可以车削黑色金属、有色金属及非金属材料,特别适合有色 金属零件的精加工。
视频
图 纵磨法
② 横磨法
磨削时工件不作纵向往复运动,而由砂轮作慢速的横 向进给,直到磨去全部磨削余量。
这种方法生产率高,但由于砂轮与工件接触面大,磨 削力大,发热量多,磨削温度高,工件易发生变形和烧伤。 同时砂轮的修整精度以及砂轮的磨钝情况,均直接影响到 工件的尺寸精度和形状精度,所以横磨法适宜用于成批、 大量生产中,加工精度较低、刚性较好的工件。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性,平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益,请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间:9:00-18:30)。

实际生产中为提高孔加工精度,可采取以下措施:
仔细刃磨钻头,使两个切削刃的长度相等,从而使径向切削力互 相抵消,减少钻孔时的歪斜; 在钻头上修磨出分屑槽(图a),将较宽的切屑分成窄条,以利于 排屑; 用大直径、小锋角(90~100)的短钻头预钻一个锥形孔,可以起 到钻孔时的定心作用(图 b);
用钻模为钻头导向(图c),这样可减少钻孔开始时的引偏,特别 是在斜面或曲面上钻孔时更为必要。
第二节 孔加工
孔加工的技术要求,主要有:
尺寸精度:孔的直径和深度的尺寸精度; 形状精度:孔的圆度、圆柱度及轴线的直线度; 位置精度:孔与孔或孔与外圆表面的同轴度、孔与 孔之间的尺寸精度、平行度和垂直精度等; 表面质量:表面粗糙度等。
根据孔的结构和用途,可以将孔分为以下几种类型: 紧固孔和辅助孔、回转体零件的轴心孔、箱体支架类零件 的轴承孔。
图 钻头
② 排屑困难。钻孔的切屑较宽,在孔内被迫卷 成螺旋状,流出时与孔壁发生剧烈摩擦而划伤己加工 表面,甚至会卡死或折断钻头。
③ 切削温度高,刀具磨损快。主切削刃上近钻 心处和横刃上皆有很大的负前角,切削时产生的切削 热多,加之钻削为半封闭切削,切屑不易排出,切削 热不易传散,使切削区度很高。 上述工艺特点使钻孔加工精度很低。同时,钻孔 不易采用较大的切削用量,所以钻孔生产率低。
一、钻孔
1、钻孔方法
用钻头在零件的实体部位加工孔叫钻孔。钻孔是一种 最基本的孔加工方法。 钻孔的加工精度较低,只能用作粗加工。 对要求不高的孔,如螺栓过孔、螺纹底孔和油孔,将其 钻出即可。 对要求较高的孔,如轴承孔和定位孔等,钻孔后还需采 用扩孔和铰孔来进行半精加工和精加工,才能达到要求 的精度和表面粗糙度。
a)
b) 图 在车床上车孔
c)
a) 车通孔
b) 车不通孔
c) 车槽
箱体类零件上的孔和孔系(有若干个相互间有平行 度或垂直度要求的孔)适宜在镗床上加工(图)。
根据结构和用途不同,镗床分为卧式镗床、坐标镗 床、立式镗床、精镗床等。应用最广的是卧式镗床。 镗孔时,镗刀刀杆随主轴一起旋转,完成主运动; 进给运动可由工作台带动工件纵向移动,也可由主轴带 动镗刀刀杆轴向移动来实现。
孔的加工方法较多,常用的有钻、扩、铰、镗、拉、 磨、研磨和珩磨等。
孔加工方案的选用。拟定孔加工方案的原则与外圆面 相同,即首先要满足加工表面的技术要求,同时还要考虑 经济性和生产率。但拟定孔的加工方案要比外圆面复杂得 多,因为: 1)孔的类型很多,各种孔的功用不同,使得孔径、长径比 及技术要求各方面差异很大。加工孔要比加工同样质量要 求的外圆困难。
图5-24 扩孔钻
由于上述原因,扩孔比钻孔的精度高,表面粗糙 度Ra值小,且在一定程度上可校正原有孔的轴线偏斜。 扩孔常作为铰孔前的预加工,对于质量要求不太高的 孔,扩孔也可作最终加工工序。
三、铰孔
铰孔是在扩孔或半精镗的基础上进行的,是应用较普遍的孔的 精加工方法之一。 铰孔采用铰刀进行加工,铰刀可分为手铰刀和机铰刀。手铰刀 如图a所示,用于手工铰孔,柄部为直柄;机铰刀如图b所示,多为 锥柄,装在钻床上或车床上进行铰孔。 铰刀由工作部分、颈部、柄 部组成。 工作部分包括切削部分和修 光部分。切削部分为锥形,担负 主要切削工作。修光部分有窄的 棱边和倒锥,以减小与孔壁的摩 擦和减小孔径扩张,同时校正孔 径、修光孔壁和导向。 手铰刀修光部分较长,以增 强导向作用。 铰刀
2)加工外圆面的基本方法只有车削、磨削和光整加工几 种,而常用的孔加工方法则有钻、扩、铰、镗、拉、磨和 光整加工等多种,每一种方法都有一定的应用范围和局限 性,因而在拟定加工方案时,要根据孔的尺寸、技术条件、 零件材料以及生产条件等众多因素作综合考虑,才能选择 出合理的加工方法。
3)带孔零件的结构和尺寸是多种多样的,除回转体零件 外,还有大量其客观存在类型的零件。相同的孔加工方法, 又可在不同的机床上进行。因而在拟定方案时,还要根据 具体情况才能选出合适的机床和装夹方式。
铰孔的工艺特点:
① 铰孔余量小。粗铰为0.l5mm-0.35mm;精铰为 0.05mm-0.l5mm。
② 切削速度低。比钻孔和扩孔的切削速度低得多, 以避免积屑瘤的产生和减少切削热。一般粗铰 vc=4m/min-l0m/min;精铰vc=l.5m/min-5m/min。 ③ 适应性差。铰刀属定尺寸刀具,一把铰刀只能 加工一定尺寸和公差等级的孔,不宜铰削阶梯孔、短 孔、不通孔和断续表面的孔(如花键孔)。 ④ 需施加切削液。为减少摩擦、利于排屑、散热, 以保证加工质量,应加注切削液。一般铰钢件用乳化 液;铰铸铁件用煤油。
四、镗孔(或在车床上车孔)
镗孔是用镗削方法扩大工件孔的方法,是常用 的孔加工方法之一。 对孔内环槽等内成形表面,直径较大的孔 (D>80mm),镗削是唯一适宜的加工方法。
1、镗孔方法
镗孔可在镗床上或车床上进行。 回转体零件上的轴心孔适宜在车床上加工(图)。主运动和进给 运动分别是工件的回转和车刀的移动。
图5-33 拉孔方法 1—球面垫板 2—工件 3—拉刀
2、拉削的工艺特点 ① 加工精度高,表面粗糙度Ra值小。原因是:拉削 速度低 (一般v<l8m/m齿校正和修光孔壁。 ② 生产率高。拉刀一次行程即可完成粗、半精和精 加工。 ③ 拉刀寿命长。因其切削速度低,刀具磨损慢,刃 磨一次可加工上千个工件,且拉刀可多次刃磨。
磨孔多采用纵磨法,只在个别情况下(短孔及内成形面)采用横磨法, 原因是受孔径限制,砂轮轴很细,刚性差。当然,更难以采用深磨法。
在内圆磨床上,可磨通孔、不通孔(图a、b),还可在一次装夹中同 时磨出孔内的端面(图c),以保证孔与端面的垂直度和端面圆跳动公差 的要求。在外圆磨床上,除可磨孔、端面外,还可在一次装夹中磨出外圆, 以保证孔与外圆的同轴度公差的要求。
④ 拉刀成本高、刃磨复杂,仅适于大批大量生产。
⑤ 不能加工台阶孔、不通孔和薄壁孔。
七、研孔
图 钻头引偏
钻头的两条主切削刃制造和刃磨时,很难作到完全一 致和对称(图),导致钻削时作用在两条主切削刃上的径 向分力大小不一。钻头横刃处的前角呈很大的负值(图中 未示出),且横刃是一小段与钻头轴线近似垂直的直线刃, 因此钻头切削时,横刃实际上不是在切削,而是挤刮金属, 导致横刃处的轴向分力很大。横刃稍有偏斜,将产生相当 大的附加力矩,使钻头弯曲。工件材料组织不均匀、加工 表面倾斜等,也会导致切削时钻头“引偏”。
钻头、扩孔钻和铰刀都是标准刀具,市场上均易 买到。对于φ 80mm以下较精密孔,采用钻一扩一铰这 种典型的加工方案进行加工非常方便,而且,此加工 方案在单件小批乃至大批大量生产中均可采用。 钻一扩一铰多在钻床和车床上进行,也可在铣床和 镗床上完成。 钻一扩一铰只能保证孔本身的精度,难以保证孔与 孔之间的尺寸精度和位置精度。为了解决这一问题, 可以利用夹具(如钻模)进行加工,或者采用镗孔。
浮动镗刀(图)在对角线的方位上有两个对称的切削刃(属多 刃镗刀),两个切削刃间的尺寸D可以调整,以镗削不同直径的孔。 调整时,先松开螺钉1,再旋动螺钉2以改变刀块3的径向位移尺寸, 并用千分尺检验两切削刃间尺寸,使之符合被镗孔的孔径尺寸,最 后拧紧螺钉1即可。 镗孔时,浮动镗刀插在镗杆的长方孔中,但不紧固,因此,它 能沿镗杆径向自由滑动。依靠作用在两个对称切削刃上的径向切削 力,自动平衡其切削位置。
图 在镗床上镗孔
镗孔所用刀具为镗刀,镗刀分单刃镗刀和浮动镗刀。 单刃镗刀的刀头结构与车刀类似。使用时,用紧固螺钉 将其装夹在镗杆上,如图所示。其中图a为不通孔镗刀,刀 头倾斜安装;图b为通孔镗刀,刀头垂直于镗杆轴线安装。
图 单刃镗刀 a)不通孔镗刀 b)通孔镗刀
1—刀头 2—紧固螺钉 3—调节螺钉 4—镗杆
五、磨孔
磨内孔视频
磨孔是用高速旋转的砂轮精加工孔的方法。 1、磨孔方法 磨孔是用磨削方法加工工件的孔。磨孔多在内圆磨床上 进行,也可在外磨床上完成。
磨孔时(图),砂轮旋转为主运动,工件低速旋转为圆周进给运动 (其旋转方向与砂轮旋转方向相反);砂轮直线往复为轴向进给运动;切 深运动为砂轮周期性的径向进给运动。
图 浮动镗刀
2、镗孔的工艺特点
① 镗孔的适应性广。镗孔可在钻孔、铸孔和锻孔的基 础上进行,可达尺寸精度等级和表面粗糙度Ra值的范围较广, 除直径很小且较深的孔以外,各种直径及各种结构类型的孔 均可镗削。 ② 镗孔可有效地校正原孔的轴线偏斜。但由于镗刀杆 直径受孔径的限制,一般刚性较差,易弯曲变形和振动,故 镗孔质量的控制(特别是细长孔)不如铰削方便。 ③ 镗孔的生产率低。为减小镗杆的弯曲变形,需采用 较小的切削深度和进给量进行多次走刀。镗床和铣床镗孔, 需调整镗刀在刀杆上的径向位置,操作复杂、费时。 ④ 镗孔广泛用于单件小批生产中各类零件的孔加工。 大批量生产中镗削支架、箱体的支承孔,需要使用镗模。
图 提高孔加工精度的措施
a) 修磨分屑槽 b) 预钻定心孔 c) 用钻模为钻头导向
二、扩孔
扩孔是用扩孔钻对工件上已有(铸出、锻出或钻出) 孔进行的扩大加工,提高孔的精度,减小表面粗糙度Ra值。 属于半精加工。
扩孔方法如图所示。扩孔时,加工余量比钻孔时小得 多,因此扩孔钻的结构和切削情况比钻孔时要好。
② 生产率低。砂轮轴悬伸长且细,刚性差,不易 采用较大的进给量和切削深度;砂轮直径小,单位时 间内磨粒磨损快,且易堵塞砂轮,须经常修整砂轮或 更换砂轮,使辅助时间增加。
六、拉孔
拉孔是用拉削方法加工工件的孔。
1、拉孔方法 用拉刀可以拉削各种截形的通孔(图5-31),也可以 拉削平面,沟槽等。拉刀的结构如图5-32所示。
图5-31 拉削的典型内孔截形
图5-32 拉刀的结构
拉孔时,工件的预制孔不必精加工(钻或粗镗后即 可),工件也不需夹紧,只以工件端面作支承面,这就需 要原孔轴线与端面间有垂直度要求。若孔的轴线与端面不 垂直,应将工件端面贴在球面垫板上(图5-33)。这样, 在拉削力作用下,工件连同球形垫板能略作转动,使工件 孔的轴线自动调整到与拉刀轴线一致的方向。
相关文档
最新文档