PROE5.0数控生成过程

允许轮廓坯件——侧壁余量。
允许底部线框——低部余量。
最终加工走刀数——竖向走刀数。
最终加工走刀偏余——竖向切削总量。
最终加工切削数——横向走刀数（配合偏距设定才有效）。
最终加工切削偏余——横向切削总ຫໍສະໝຸດ Baidu（配合偏距设定才有效）。
安全距离
主轴转速
引入——设为“是”。
引出——设为“是”。
入口角——180°。
成）→完成序列（对刀路不满意可选序列设置），完成（退回制造菜单）。
*以上适合一腔或多腔情况，如果腔内有岛也可以将“跟随硬壁”改为“类型螺旋” 配合“粗加工” 选项设为仅限粗加工。
*关于主轴转速在普通铣床的经验数据：
慢波一级 约 60 转/分 适于大钻咀等
慢波二级 约 100 转/分 适于镗孔等
慢波三级 约 200 转/分 适于 T 坑、5 分、6 分刀光框等
→演示轨迹，NC 检测…
3）根据先前刀具。以先前刀具计算所有欲清角的地方。
加工→NC 序列→新序列→局部铣削，完成→根据先前刀具，完成→先前刀具， 刀具，参数，曲面（或窗口），完成→设定先前刀具参数（必须是球头铣刀！不能是圆鼻刀）， 应用，确定→设定当前刀具参数（可以是比先前小的球刀或平底刀）并将刀具名称 T0001 的尾数改为 2 即 T0002（▲这里特别注意：有的控制器系统无法识别“T0002”，只能识别 “T0001”，“T0002”认为是自动换刀库的第二把刀），应用，确定→设定参照先前刀具局部铣 削参数（切削进给量，步长深度，跨度，允许轮廓坯件即余量，扫描类型 1，切割类型攀升，
安全距离，主轴速率），确定→选取曲面（或铣削窗口）→演示轨迹，NC 检测…
4）铅笔描绘踪迹。对所有欲清角的地方以所设定的刀具建立独立的刀路。
加工→NC 序列→新序列→局部铣削，完成→铅笔描绘踪迹，完成→刀具，参 数，曲面（或窗口），完成→设定刀具参数（只能是球头铣刀！），应用，确定→设定铅笔 描绘轨迹参数（切削进给量，允许轮廓坯件即余量，切割类型攀升，安全距离，主轴速率），
才有反应。）
确定→检测曲面设定→刀具运动设定（插入→绘图区选取欲加工的轨迹曲线； 可改变曲线方向即走刀方向；可设定“刀具偏移”或“材料侧”方向，即决定减材料的方向）→√，
确定→演示轨迹，屏幕演示…
●注：圆弧进退刀方式有时由于检测曲面的约束缘故会出现无效的情况。
孔加工
常用于中心钻定位及钻孔。
加工→NC 序列→孔加工，完成→钻孔，深（适于步进方式），完成→刀具， 参数，孔，完成→设刀具名称为“T0002”，类型为“基本钻头”，输入中心钻或钻咀直径，应 用，确定→打孔参数（切削进给量小钻咀～大钻咀如 3～15mm/分，深孔加工深度即 Z 方向 步进距离，安全距离这里是指步进过程中提钻高度如 10，拉伸距离是指移到另一孔时提钻 高度如 30（允许大于退刀面），快速至距离允许安全距离至孔特征顶面间作一段快速推进 的距离如 8，主轴转速大钻～小钻如 60～1000 转/分），确定→孔选取（可轴、直径、曲面
示…
定制轨迹 *此序列有可能被“刻模加工”替代。
实际上指平面轨迹，可以加工平面水口类，曲面的则不可以。
加工→NC 序列→新序列→定制轨迹，完成→刀具，参数，，完成→设定刀具…→设定“定制 轨迹铣削”参数（切削进给量，步长深度，安全距离，主轴速率），确定→“定制”框中选“插 入” →草绘（边或曲线），完成竖向走刀数→在“切减材料”（cut along 应译作切削导轨）菜 单中勾选“草绘”、“起始高度”、“高度”，完成→草绘一条轨迹…→指定深度的参照面，完成→ 以“Z 轴深度”的方式输入一个深度值（负数），完成→确认切减材料→确定（或继续“插入”
慢波四级 约 300 转/分 适于 4 分刀、5 分刀光框等
快波一级 约 600 转/分 适于 4 分刀光框、1 分 2 分 3 分刀锣铁等
快波二级 约 1000 转/分 适于 1、2、3、4 分刀锣铜公等
快波二级高速 约 2000 转/分 适于飞刀、两凡刀、水口 R 刀等
快波三级 约 1600 转/分 适于飞刀、两凡刀、水口 R 刀等
快波三级高速 约 3200 转/分 适于小两凡刀等
注意：以上数据不绝对，主要靠经验观察。电脑锣通常可快少许。
局部加工 可用于开粗、光刀或清角。有四种类型：
1）参照上一 NC 序列。即对上一 NC 序列乘下的部分（可以包括整个凹腔面） 进行加工。
加工→NC 序列→新序列→局部铣削，完成→NC 序列，完成→NC 序列，选取 已有 NC 序列→选切削运动→刀具（也可不选而使用原刀），参数，完成→修改刀具参数， 应用，确定→编写局部铣削参数（切削进给量如 1000，步长深度如 0.5，跨度如 10，扫描 类型如类型螺旋，安全距离如 3，主轴转速如 1500，在参数框中选全部和在类别框中选进
特别注意：3D 曲线并非真正的刀中点或刀边点轨迹，还必须受到检测曲面 的约束。例如：V 形面的角线加工。
加工→NC 序列→轨迹，3D，完成→参数，检测曲面，刀具运动，完成→轨 迹铣削参数如下： 切削进给量
弧进给量控制——刀中或刀边。注：当设定检测曲面后用刀中也 不会过切。 数量-配置-通过——横向刀数。 轮廓增量——横向每刀进给量。
③在“序列设置”里选退刀曲面，并将值设为 2。
*定义切割——常用如下两种类型：
①直线切削（可设 0～90 走刀角度）。
②自曲面等值线（曲面只能选取而不能以窗口定义；能灵活设定每个曲面的切 削方向及加工顺序）。
表面加工 即平面加工。
加工→NC 序列→新序列→表面，完成→刀具，参数，曲面，完成→设定刀具 参数（平底刀、圆鼻刀均可），应用，确定→设定面铣削参数（切削进给量，步长深度，跨 度出现残料须作适当调整，允许的底部线框即余量，安全距离，主轴速率），确定→模型，
腔槽加工
侧壁似“轮廓加工”，底平面似“体积加工”。常用于“铣削窗口工具” 或“铣削体 积块工具”建立的“体积加工”后的精加工。
加工→NC 序列→新序列→腔槽加工，完成→刀具，参数，曲面，完成→设定 刀具参数（球刀、平底刀、圆鼻刀均可），应用，确定→设定“容器铣削”参数（切削进给量…）， 确定→模型（或铣削体积块），完成，选取欲加工的曲面，确定，完成→演示轨迹，屏幕演
模型，完成，选取欲铣削的侧曲面，确定，完成→定义切割…→演示轨迹，屏幕演示…
*“弧进给量”可实现转弯刀路减速。
*开放外形可将“切割类型”改为“转变-急转”即来回运动。
*序列设置增加“检测曲面”项，可防止过切。
*加工倒扣外形（例如 T 坑、燕尾槽）须注意：
①横向层数及每层进刀量——“数量-配置-通过”及“轮廓增量”决定。
退刀角——180°。 确定→退刀曲面设定→曲线设定（可以是草绘的曲线特征，而且草绘线的起 画点即是下刀点，必须切记；曲线可设定方向即顺逆走刀方向以及偏距设定即往哪一侧减材
料。）→演示轨迹，屏幕演示… *简例：开框（当然还有其它更好方法） ①圆鼻飞刀体积块开粗（使用窗口设范围）；
②圆鼻飞刀体积块光底（再建一个框底面升 0.5 为参照平面的窗口）； ③平底刀 2 轴轨迹底边角开粗（草绘底边角线作轨迹线）； ④平底刀 2 轴轨迹侧面光刀。 3轴
创建工件 即胚料。自动、同一、继承、合并、新建五种类型。有时不必建立。
加工特征 铣削窗口（属体积块类）、曲面、体积块三种工具建立。有时不必建立。
*铣削窗口：有影像、草绘、边链三种方法建立；
可以指定加工深度，不指定即加工到曲面；
选项可设置刀具在围线内、围线上、围线外。
体积加工 采用层切法且从体积块伸到的顶面开始。常用于凹腔（包括曲面凹腔）开粗。
确定→选取曲面（或铣削窗口）→定义切割…→演示轨迹，屏幕演示…
*为防止前模胶位口不被刀具碰损，最好将刀路延伸 2mm，具体如下：
①在定义铣削窗口时以“链窗口类型”选取前模胶位口边线，这样窗口就不会把 胶位口边线外的分型面也选到。
②进刀/退刀运动参数“切削-进入-延拓”和“切削-退出-延拓”均设为“直线-相切”。
刀/退刀运动并将斜向角度改为如 5），确定→演示轨迹，NC 检测…
2）顶角边。指参照竖向转弯角的边。
加工→NC 序列→新序列→局部铣削，完成→顶角边，完成→刀具，参数，曲 面，顶角边，完成→设定刀具参数，应用，确定→设定拐角局部铣削参
（切削进给量，步长深度，跨度，允许轮廓坯件即余量，切割类型可设为“转弯-急转”即来回 运动，安全距离，主轴速率，在参数框中选全部和在类别框中选切削深度和余量并将转角偏 距设为比上一序列的刀直径加 2 目的是让侧壁范围延伸少许，在类别框中选进刀/退刀运动 并将引导半径设为 5 入口角退刀角均设为 3），确定→模型，完成→选取将用于拐角局部铣 削的曲面，确定，完成→定义，边，选取一个或多个拐角边，确定，完成（选取角），完成
确定→选取曲面（或铣削窗口）→演示轨迹，屏幕演示…
曲面加工 常用于光刀。
加工→NC 序列→新序列→曲面铣削，完成→刀具，参数，曲面（或窗口）， 定义切割，完成→设定刀具参数（可在“类型”中选取各种形状的刀具，球刀、圆鼻刀、平底 刀均可），应用，确定→设定曲面铣削参数（切削进给量，跨度，允许轮廓坯件即余量，扫 描类型 3，切割类型攀升，带选项即刀路首尾连接方式为曲线连接，安全距离，主轴速率），
检测允许的曲面毛坯——检测曲面法向最后余量。
切割类型——可设没有即单向或来回走刀。
安全距离
主轴转速
引入半径——出入刀轨迹半径。
相切导引步长——与出入刀轨迹半径的切线长度。
入口角——90°。
退刀角——90°。
切削进入延拓——设为“引入”。（必须设定此项圆弧式进退刀
才有反应。）
切削退出延拓——设为“引出”。（必须设定此项圆弧式进退刀
另一轨迹…）→演示轨迹，屏幕演示…
*此序列有可能被“刻模加工”替代。
轨迹
2轴
常用于水平面轨迹曲线的水平和垂直方向的切削加工。
加工→NC 序列→轨迹，2D，完成→刀具，参数，退刀面，曲线，方向，偏 距，完成→刀具设定→轨迹铣削参数如下：
切削进给量
弧进给量控制——平底刀或球刀均可设定刀中心或端面圆周边点。
Pro/E 野火 5.0 之 CAM 刀路专家
默认分类 2008-10-01 21:09 阅读 462 评论 12 字号： 大大 中中 小小 NC 制造
新建文件 新建→制造→NC 组件→名称→取消勾选→确定→mmns_mfg_nc→确定。
装入参照 同一（互变）、继承（没联系）、合并（正向变）三种类型。
完成，选取欲铣削的平面，确定，完成→定义切割…→演示轨迹，屏幕演示…
*将参数“间隙边”和“入口边”均设为“中心”，刀具中心轨迹将不会超出平面围线。
轮廓加工 即外形加工。可对直面、斜面、曲面组成的外形侧壁开粗及光刀。
加工→NC 序列→新序列→轮廓，完成→刀具，参数，曲面，完成→设定刀具 参数（球刀、平底刀、圆鼻刀、成形刀均可），应用，确定→设定剖面（即轮廓）铣削参数 （切削进给量，步长深度，允许轮廓坯件即余量可为负数，安全距离，主轴速率），确定→
加工→点击 NC 机床后的图标→切削刀具→打开切削刀具设置对话框→输入参数 后应用，确定，确定→点击加工零点后的指针→选取或创建零点坐标
（此坐标决定是分中或单边取数加工以及加工方向），确定→点击退刀曲面后的指针→创建 退刀面（输入如 20，确定）→确定（退出操作设置）→加工，体积块，3 轴，完成→刀具， 参数，窗口，完成→确定先前的刀具设置（也可修改）→编辑序列参数（切削进给量或用壁 轮廓切削进给量如 1000mm/分钟；步长深度即层切深度如 0.5；跨度通常取小于刀底接触 直径，如直径 30、R5 的飞刀取跨度小于 20 例如 10～19.9，有时 NC 检测后有残料应将跨 度设置更小；允许轮廓坯件输入余量值如 0.5；扫描类型为类型 3 配合“粗加工”选项设为粗 糙轮廓，或跟随硬壁且“退刀面选项”设为智能“粗加工”选项设为仅限粗加工，或类型螺旋配 合“粗加工”选项设为仅限粗加工；安全距离即由退刀面进入到此距离开始斜向慢速进刀如 3； 主轴转速如 2500；在类别框中选进刀/退刀运动和在参数框中选全部并将斜向角度改为如 5）， 确定→选取窗口线→演示轨迹→NC 检测（调整速度，播放，关闭，不要存档退出）→过切 检测（从右键列表选种所需曲面或面组，也可选零件，确定，完成，完成，运行，完成，完
竖向每次进刀量——“步长深度”决定；对燕尾槽而言设的深度应一步到位。
②进刀/退刀要离开倒扣位——“引入”、“引出”、“相切导引步距”“入口角”“出口 角”决定。
③“过切避免类型”设为“刀尖侧面”； 对燕尾槽而言应设为“仅限刀尖”。
④对 T 坑而言，槽内上壁应定义为“检测曲面”；对燕尾槽而言不必定义“检测曲 面”