钻孔组合机床多轴箱设计

江苏城市职业学院毕业设计（论文）
[钻孔组合机床多轴箱设计]
学生姓名：张圆
学生学号： 070503350327
院（系）：机械工程系
年级专业： 03机电（一）班
指导教师：朱云开
二〇一○年四月
摘要
机械制造业是一个国家或地区经济发展的重要支柱，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水准和国防实力。

而制造业的生产能力主要取决于制造装备——机床的先进程度。

组合机床兼有低成本和高效率的优点，在大批、大量生产中得到广泛应用，并可用以组成自动生产线。

本文对减速器箱盖连接孔的加工工艺进行了详细的分析，就其孔的加工提出了“一次装夹，多工位加工，达到产品图样的精度要求”的思路。

根据这一思路设计了钻孔组合机床设计。

该组合机床由立柱、立柱底座、中间底座、液压滑台、动力箱、多轴箱等组成。

本文对各部分的设计进行了详细的计算和论证。

关键词：组合机床,离合器压盘,主轴箱,夹具
目录
摘要...........................................................................................................................................................................................- 2 -1 绪论 ........................................................................................................................................................................................- 4 -
1．1组合机床的概论 (4)
1.２组合机床的发展现状与趋势 (4)
1.3机床设计意义、内容、要求 (5)
1.3.1设计的意义 ................................................................ - 5 -
1.3.2 设计内容与要求............................................................ - 5 -
2 组合机床的总体设计.........................................................................................................................................................- 6 -
2.1组合机床方案的制定 (6)
2.1.1制定工艺方案 .............................................................. - 6 -
2.1.2 确定组合机床的配置形式和结构方案.......................................... - 7 -
2.2确定切削用量及选择刀具 (8)
2.2.1 确定工序间余量........................................................... - 8 -
2.2.2 切削用量的确定........................................................... - 8 -
2.2.3 切削力、切削扭矩、切削功率的确定........................................... - 8 -
2.2.4 刀具的选择............................................................... - 9 -
2.3钻孔组合机床总设计“三图一卡”的编制 (9)
2.3.1 被加工零件图............................................................. - 9 -
2.3.2 加工示意图.............................................................. - 10 -
2.3.3 机床联系尺寸图.......................................................... - 14 -
2.3.4 生产率计算卡............................................................ - 15 -
3 多轴箱的设计.................................................................................................................................................................... - 17 -
3.1绘制多轴箱设计原始依据图 (17)
3.2齿轮模数选择 (18)
3.3多轴箱的传动设计 (19)
3.4绘制传动系统图 (21)
3.5传动零件的校核 (21)
3.6液压系统 (24)
3..6.1 Z轴液压泵的确定........................................................ - 24 -
3.6.2 Y轴液压动力的确定....................................................... - 25 -
4 夹具设计 ............................................................................................................................................................................ - 26 -
4.1机床夹具的概述 (26)
4.1.1机床夹具的组成与分类...................................................... - 26 -
4.2工件结构特点分析 (27)
4.3工件定位的设计 (27)
4.4夹紧方案的设计 (27)
5结论......................................................................................................................................................................................... - 27 -参考文献................................................................................................................................................................................... - 29 -致谢........................................................................................................................................................................................ - 30 -
1 绪论
1．1组合机床的概论
组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件组成的专用机床。

它适宜于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。

这种机床既有专用机床的结构简单、生产率和自动程度较高的特点，又具有一定的重新调整能力，以适应工件变化的需要。

组合机床广泛应用于大批量生产的行业，如；汽车、拖拉机、电动机、内燃机、阀门、缝纫机等制造业。

1.２组合机床的发展现状与趋势
世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，30年代后组合机床在世界各国得到迅速发展。

至今，它已成为现代制造工程（尤其是箱体零件加工）的关键设备之一。

近年来，随着数控技术，电子技术，计算机技术的发展，组合机床的服务对象已经由过去的农用机械，载货汽车向以轿车工业为重点的转移，组合机床行业开展了针对轿车零件关键工艺研究开发的科研攻关，采取引进技术，合作生产和自行开发相结合；组合机床也由过去的刚性组合机床向具有一定柔性，可实现多品种加工方向的变化,同时又应用数控技术发展了三坐标加工单元等数控组合机床,把纯刚性的设备变为可变可调的装备；组合机床的加工精度由半精加工向精加工方向转化,还开发了针对汽车发动机五大件加工的关键工艺设备，使行业在精加工机床的品种上有了较大扩充，为提供成套设备创造了条件；组合机床制造技术由过去的以机加工为主的单机及自动化向综合成套方向转换，加强了相应配套技术与产品的研究开发；组合机床的控制技术由传统的程序控制技术向数控，计算机管理与监控方向发展；组合机床行业企业生产的组合机床的控制技术，已完成了由接触继电器控制向可编程控制的转变，大大的提高了组合机床的可靠性，故障率大为降低；组合机床的开发已经又过去的人工设计转向计算机辅助设计，大力推行CAD，为提高设计速度，保证设计质量，缩短供货周期创造了有利的条件。

现代制造工程从各个角度对组合机床提出了愈来愈高的要求，而组合机床也在不断吸取新技术成果而完善和发展。

(1) 高速化：由于机构各组件分工的专业化，在专业主轴厂的开发下，主轴高速化日益普及。

过去只用于汽车工业高速化的机种（每分钟1.5万转以上的机种），现在已成为必备的机械产品要件。

(2) 精密化：由于各组件加工的精密化，微米的误差已不是问题。

以电脑辅助生产
（CAM）系统的发展带动数控控制器的功能越来越多。

(3) 高效能：对机床高速及精密化要求的提高导致了对加工工件制造速度的要求提高。

同时，由于产品竞争激烈，产品生命周期缩短，模具的快速加工已成为缩短产品开发时间所必须具备的条件。

对制造速度的要求致使加工模具的机床向着高效能专业化机种发展。

(4) 系统化：机床已逐渐发展成为系统化产品。

现在可以用一台电脑控制一条生产线的作业，不但可缩短产品的开发时间，还可以提高产品的加工精度和产品质量。

(5) 复合化：产品外观曲线的复杂化致使模具加工技术必须不断升级，机床五轴加工、六轴加工已日益普及，机床加工的复合化已是不可避免的发展趋势。

1.3 机床设计意义、内容、要求
1.3.1设计的意义
机床工业是现代工业特别是现代制造业的基础，在国民经济中占有重要的战略地位。

机床工业与一个国家的工业竞争力、制造业发展水平紧密相关，本国的机床工业水平越高，工业和制造业竞争力越强。

对我国而言，机床工业不仅仅具有重要的经济意义，而且还具有重要的国防战略意义。

研究机床工业的特点，有助于我们了解机床工业的特殊规律，从而找到适合我国国情的机床工业发展之路。

我国工业竞争力和制造业发展水平不高，一定程度上是与我国机床工业发展水平不高相联系的，加快我国机床工业的发展，提高我国机床工业技术和管理水平，将有利于我国工业和制造业发展。

所以对机床的研究设计意义是极其重大的。

毕业设计是高等教育体系中非常重要的环节，它可以检验自己对专业知识理解与掌握的程度，也可以提高自己综合运用所学知识的能力，也能在分析问题和解决问题的过程中学到更多新的知识。

1.3.2 设计内容与要求
本次设计主要包括：
(1)运动设计根据给定的被加工零件，确定机床的切削用量，通过分析比较拟定传动方案和传动系统图，确定传动副的传动比及齿轮的齿数，并计算主轴的实际转速与标准的相对误差。

(2)动力设计 根据给定的工件，初算传动轴的直径、齿轮的模数；确定动力箱；计算多轴箱尺寸及设计传动路线。

完成装配草图后，要验算传动轴的直径，齿轮模数否在允许范围内,还要验算主轴主件的静刚度。

(3)结构设计 进行主运动传动轴系、变速机构、主轴主件、箱体、润滑与密封等的布置和机构设计,即绘制装配图和零件工作图。

(4)编写设计说明书
评价机床性能的优劣，主要是根据技术—经济指标来判定的。

技术先进合理，亦即“质优价廉”才会受到用户的欢迎，在国内和国际市场上才有竞争力。

机床设计的技术—经济指标可以从满足性能要求、经济效益和人机关系等方面进行分析。

2 组合机床的总体设计
2.1 组合机床方案的制定
2.1.1制定工艺方案
零件加工工艺将决定组合机床的加工质量、生产率、总体布局和夹具结构等。

在制定工艺方案时，必须计算分析被加工零件图，并了解零件的形状、大小、材料、硬度、刚度，加工部位的结构特点加工精度，表面粗糙度，以及定位，夹紧方法，工艺过程，所采用的刀具及切削用量，生产率要求，现场所采用的环境和条件等。

并收集国内外有关技术资料，制定出合理的工艺方案。

根据被加工被零件（减速箱箱盖）的零件图，加工八个螺栓孔的工艺过程。

(1) 加工孔的主要技术要求 加工4个M8螺纹底孔的孔,孔的位置度公差为Φ0.1mm ，与Φ12孔同心。

工件材料为HT21-40，HB170～241,要求生产纲领为（考虑废品及备品率）年产量6万件，单班制生产。

(2) 工艺分析 加工该孔时，孔的位置度公差为0.1mm 根据组合机床用的工艺方法及能达到的经济精度，可一次性加工螺纹底孔，孔径为Φ6.5。

(3) 定位基准及夹紧点的选择 加工此离合器压盖的孔，以底面的两个支承点限制X 、Y 和X 、Y 四个自由度，位于中间的心轴起到了很好的定位作用。

在保证加工精度的情况下，提高生产效率减轻工人劳动量，而工件也是大批量生产，由于夹具在本设计中没有考虑，因此在设计时就认为是人工夹紧。

2.1.2 确定组合机床的配置形式和结构方案
通常，在确定工艺方案的同时，也就大体上确定了组合机床的配置形式和结构方案,但是还要考虑下列因素的影响。

(1)加工精度的影响工件的加工精度要求，往往影响组合机床的配置形式和结构方案，加工精度要求高时，应采用固定夹具的单工位组合机床，加工精度要求低时，可采用移动夹具的多工位组合机床；工件各孔间的位置精度要求高时，应采用在同一工位上对各孔同时精加工的方法；工件各孔同轴度要求高时，应单独采用精加工等。

(2) 工件结构的影响这主要指零件的材料、硬度加工部位的结构形状，工件刚度定位基准面的特点，它们对机床工艺方案制度有着重要的影响。

此离合器压盘的材料是HT21-40、硬度HB170-241、孔在整个压盘上呈90度均度分配，孔的直径为Φ6.5mm。

采用多孔同步加工，零件的刚度足够，工件受力不大，发热变形对工件影响可以不计,此零件的加工特点是中心线与定位基准平面是垂直的，并且定位基准面是水平的,孔的分布范围是直线形状，工件比较长，一次钻完，多轴箱体积较大，采用两工位以减小多轴箱的体积，因而适合选择立式多工位钻床。

(3) 生产率的影响生产率是决定采用单工位组合机床、多工位组合机床还是组合机床自动线的重要因素，按设计要求生产纲领为年生产量为6万件，从工件外形及轮廓尺寸，为了减少加工时间，采用多轴头，为了减少机床台数，此工序尽量在一台机床上完成。

(4) 现场条件的影响
1.车间布置情况车间内零件输送滚道的高度将影响机床的装料高度，当工件输送滚道穿过机床时，机床应设计为通过式，且配置不能超过三面，同时装卸工件只能推进拉出，机床通常不能安装中间导向，如果车间面积有限，则要限制机床轮廓尺寸，此外，机床在车间的安装位置等对机床配置方案也有一定的影响。

2.工艺间的联系工件到组合机床加工前，毛坯或半成品必须达到一定的要求，否则会造成工件在机床上夹紧定位不可靠，甚至造成刀具损坏，如果在组合机床上加工以后，还要转到其他机床上加工，而工件没有预先加工出保证精度的有关定位基面，那么组合机床应该考虑为下一道工序加工出定位面。

3.使用厂的技术能力和自然条件如果使用厂没有相当能力的工具车间,制造，刃磨复杂的整体复合刀具有困难，则制定方案时应避免采用此类刀具，必要时可增加机床工位，以便采用一般刀具分散加工。

综合以上所述,通过对箱盖零件的结构特点、加工部位、尺寸精度、表面粗糙度和技
术要求、定位、夹紧方式、工艺方法，并定出影响机床的总体布局和技术性能等方面的考虑，最终决定设计四轴头多工位同步钻床。

2.2 确定切削用量及选择刀具
2.2.1 确定工序间余量
为使加工过程顺利进行并稳定的保证加工精度，必须合理地确定工序余量。

生产中常用查表给出的组合机床对孔加工的工序余量，由于在本钻床上钻孔后重新安装或在其他多工位机床上加工下道工序，应适当加大余量，以消除转、定位误差的影响。

Φ6.5mm的孔在钻孔后扩孔，直径上工序间余量0.5～1mm。

2.2.2 切削用量的确定
确定了在组合机床上完成的工艺内容了，就可以着手选择切削用量了。

因为所设计的组合机床为多轴同步加工在大多数情况下，所选切削用量，根据经验比一般通用机床单刀加工低30%左右．多轴主轴箱上所有刀具共用一个进给系统，通常为标准动力滑台，工作时，要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量（mm/min）应是适合有刀具的平均值。

因此，同一主轴箱上的刀具主轴可设计成不同转速和不同的每转进
给量（mm/r）与其适应。

以满足不同直径的加需要，即：n1·f
1=n2·f
2
=…=
i
·f
i
=v
f
式中：
n1、n2、…n i——各主轴转速（r/min）
f
1
、f2、…f i——各主轴进给量（mm/r）
v f——动力滑台每分钟进给量（mm/min）
由于离合器压盘孔的加工精度、工件材料、工作条件、技术要求都是相同的。

按照经济地选择满足加工要求的原则，采用查表的方法查得：钻头直径D=6.5mm,铸铁HB175～255、进给量f=0.1mm/r、切削速度v=15m/min.
2.2.3 切削力、切削扭矩、切削功率的确定
根据选定的切削用量（主要指切削速度v及进给量f）确定切削力，作为选择动力部件及夹具设计的依据；确定切削扭矩，用以确定主轴及其它传动件的尺寸；确定切削功率，
用以选择主传动电动（一般指动力箱）功率，通过查表计算如下：
布氏硬度：HB =HB min －31(HB max －HB min ) =170－31
(241－170) =146.33 切削力：F =26D 8.0f 6.0HB =26×6.5×8.01.0×0.6146.33 =535.16 N
切削扭矩：T =109.1D 8.0f
6.0HB =10× 1.96.5×8.01.0×0.6146.33 =2452.26N ·mm 切削功率：P =D 9740Tv =2452.26×15/(9740×3.14×10) =0.123 kw
式中： HB ——布氏硬度 F ——切削力（N ）
D ——钻头直径（mm ） f ——每转进给量（mm/r ）
T ——切削扭矩(N ·mm) V ——切削速度（m/min ）
P ——切削功率(kw)
2.2.4 刀具的选择
选择刀具，应考虑工艺要求与加工尺寸精度、工件材质、表面粗糙度及生产率的要求。

为了提高工序集中程度或满足精度要求，可以采用复合刀具。

孔加工刀具的长度应保证加工终了时刀具螺旋槽尾端与导向套之间有30~50mm 距离，以便于排出切削和刀具磨损后又一定的向前调整量。

由于离合器压盘的布氏硬度在HB170～241，孔径D 为6.5mm ，因此刀具的材料选择高速钢钻头（W18Cr4V ）。

2.3钻孔组合机床总设计“三图一卡”的编制
编制“三图一卡”的工作内容包括：绘制被加工零件图、加工示意图、机床联系尺寸图，编制生产率计算卡。

“三图一卡”是组合机床总体方案的具体体现。

2.3.1 被加工零件图
被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表明零件的形状、尺寸、硬度、以及在所设计的组合机床上完成的工艺内容和所采用的定位基准、夹压点的图纸。

，它是组合机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。

离合器压盘用钻孔组合机床的被加工零件工序图如2－2所示。

图上主要内容：
（1）被加工零件的形状，主要外廓尺寸和本机床要加工部位的尺寸、精度、表面粗糙度、形位精度等技术要求，以及对上道工序的技术要求等。

（2）本工序所选定的定位基准、夹紧部位及夹紧方向。

（3）加工时如需要中间向导，应表示出工件与中间向导有关部位结构和尺寸，以便检查工件、夹具、刀具之间是否相互干涉。

（4）被加工零件的名称、编号、材料、硬度及被加工部位的加上余量等。

2.3.2 加工示意图
1、加工示意图
加工示意图是被加工零件工艺方案在图样上的反映，表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具的布置以及工件、夹具、刀具的相对位置关系，机床的工作行程及工作循环等，是刀具、夹具、多轴箱、电气和液压系统设计选择动力部件的主要依据，是整台组合机床布局形式的原始要求，也是调整机床和刀具所必需的重要文件。

在图上应标注的内容：
（1）机床的加工方法，切削用量，工作循环和工作行程。

（2）工件、夹具、刀具及多轴箱端面之间的距离等。

（3）主轴的结构类型，尺寸及外伸长度；刀具类型，数量和结构尺寸、接杆、导向
装置的结构尺寸；刀具与导向置的配合，刀具、接杆、主轴之间的连接方式，刀具应按加工终了位置绘制。

2、绘制加工示意图之前的有关计算
（1）刀具的选择刀具选择考虑加工尺寸精度、表面粗糙度、切削的排除及生产率要求等因素。

刀具的选择前已述及，此处就不在追述了。

（2）导向套的选择组合机床加工孔时，除采用刚性主轴加工方案外，零件上孔的位置精度主要靠刀具的导向装置来保证。

因此，正确选择导向装置的类型，合理确定其尺寸、精度，是设计组合机床的重要内容，也是绘制加工示意图时必须解决的问题。

1）选择导向类型导向装置有两大类，即固定式导向和旋转式导向。

根据刀具导向部分直径d=10mm和刀具导向的线速度v=15m/min，选择固定式导向。

2）选择导向套参数根据刀具的直径选择固定导向装置，如图2－4所示：
图2－4 固定导向装置
固定导向装置的标准尺寸如下表：
表2－1 固定导向装置的标准尺
固定装置的配合如下表：
表2－2 固定装置的配合
导向装置的布置如表2－3所示：
表2－3 导向装置的参数(mm)
（3）主轴类型、尺寸、外伸长度因为轴的材料为40Cr，剪切弹性模量G=81.0GPa,刚性主轴取ψ＝1／4（0）／m,所以B取2.316，
根据刚性条件计算主轴的直径为：
d B4T=2.316×445
3274=17.52mm
.
式中：d——轴直径（mm）
T——轴所承受的转矩（N·mm）
B——系数
本设计中所有主轴直径皆取d=20mm,主轴外伸长度为：L=115mm，D/
d为32/20，内孔
1
长度为：l1 =77mm.
（4）选择刀具接杆由以上可知，多轴箱各主轴的外伸长度为一定值，而刀具的长度也是一定值，因此，为保证多轴箱上各刀具能同时到达加工终了位置，就需要在主轴与刀具之间设置可调环节，这个可调节在组合机床上是通过可调整的刀具接杆来解决的,
图2－6 可调连接杆
连接杆上的尺寸d 与主轴外伸长度的内孔D 配合，因此，根据接杆直径d 选择刀具接杆参数如表2－4所示：
表2－4 可调接杆的尺寸
（5）确定加工示意图的联系尺寸
从保证加工终了时主轴箱端面到工件端面间距离最小来确定全部联系尺寸，加工示意图联系尺寸的标注如图2－3所示。

其中最重要的联系尺寸即工件端面到多轴箱端面之间的距离（图中的尺寸333mm ）,它等于刀具悬伸长度、螺母厚度、主轴外伸长度与接杆伸出长度（可调）之和，再减去加工孔深度和切出值。

（6）工作进给长度的确定 如图2－7工作进给长度工L 应等于工件加工部位长度L 与刀具切入长度1L 和切出长度2L 之和。

切入长应1L 应根据工件端面误差情况在5～10mm 之间选择，误差大时取大值，因此取1L =7mm ，切出长度2L =1/3d+(3～8)=10
31⨯+8 ≈9mm,
所以工L =10+7+9=26mm.
（7）快进长度的确定 考虑实际加工情况，在未加工之前保证工件表面与刀尖之间有足够的工作空间，也就是快速退回行程须保证所有刀具均退至夹具导套内而不影响工件装卸。

这里取快速退回行程为156mm ，快退长度等于快速引进与工作工进之和，因此快进长度156－26=130mm.
图2－7 工作进给长度
2.3.3 机床联系尺寸图
1、联系尺寸图的作用和内容
一般来说，组合机床是由标准的通用部件——动力箱、动力滑台、立柱、立柱底座加上专用部件——多轴箱、刀、辅具系统、夹具、液、电、冷却、润滑、排屑系统组合而成。

联系尺寸图用来表示机床各组成部件的相互装配和运动关系，以检验机床各部件的相对位置及尺寸联系是否满足要求，通用部件的选择是否合适，并为进一步开展主轴箱、夹具等专用部件、零件的设计提供依据。

2、选用动力部件
选用动力部件主要选择型号、规格合适的动力滑台、动力箱。

（1）滑台的选用 通常根据滑台的驱动方式、所需进给力、进给速度、最大行程长度和加工精度等因素来选用合适的滑台。

1）驱动形式的确定 根据对液压滑台和机械滑台的性能特点比较，并结合具体的加工要求，使用条件选择HY 系列液压滑台。

2）确定轴向进给力 滑台所需的进给力进F =∑i F =4×1071.79=4287.16N 式中：i F ——各主轴加工时所产生的轴向力
由于滑台工作时，除了克服各主轴的轴的向力外，还要克服滑台移动时所产生的摩擦力。

因而选择滑台的最大进给力应大于进F ＝4.29KN 。

3）确定进给速度 液压滑台的工作进给速度规定一定范围内无级调速，对液压滑台确定切削用量时所规定的工作进给速度应大于滑台最小工作进给速度的0.5～1倍;液压进给系统中采用应力继电器时，实际进给速度应更大一些。

本系统中进给速度
v f
=n ·f=47.8mm/min 。

所以选择HY25IA 液压滑台，工作进给速度范围32～800mm/min ，
快速速度12m/min 。

4）确定滑台行程 滑台的行程除保证足够的工作行程外，还应留有前备量和后备量。

前备量的作用是动力部件有一定的向前移动的余地，以弥补机床的制造误差以及刀具磨损后能向前调整。

本系统前备量为20mm ，后备量的作用是使动力部件有一定的向后移动的余地，为方便装卸刀具，这是取40mm,所以滑台总行程应大于工作行程，前备量，后备量之和。

即：行程L ＞156+20+40=236mm ，取L ＝250mm 。

综合上述条件，确定液压动力滑台型号HY25IA 。

（2）由下式估动力箱的选用 动力箱主要依据多轴所需的电动机功率来选用，在多
轴箱没有设计之前，
P可算主P＝切P／η＝4×0.123／0.8＝0.615KW
主
式中：η——多轴箱传动效率，加工黑色金属时η＝0.8～0.9；有色金属时η＝0.7～0.8，本系统加工HT21-40 JB307-62，取η＝0.8．
动力箱的电动机功率应大于计算功率，并结合主轴要求的转速大小选择。

因此，选用电动机型号为Y100L—6B5的1TD25IA型动力箱，动力箱输出轴至箱底面高度为125mm。

主要技术参数如下表：
（3）Y轴液压滑台的选用
工件质量计算 V=420×240×10＋(2×160＋2×340)×10×30
=1.308×10-3m3
m = ρv=7.0×103×1.308×10-3 =9.156kg
磨擦系数：f=0.07～0.12取f=0.1
F=f·N=0.1mg=0.1×9.156×10=9.156N
2、配套支承部件的选用立柱1CL25型，立柱底座1CD25
3、确定装料高度装料高度指工件安装基面至机床底面的垂直距离，在现阶段设计组合机床时，装料高度可视具体情况在H＝580～1060mm之间选取，本系统取装料高度为976mm。

4、中间底座轮廓尺寸中间底座的轮廓尺寸要满足Y轴滑台在其上面联接安装的需要，又考虑到与立柱底座相连接。

因此，中间底座采用侧底座1CC32。

5、确定多轴箱轮廓尺寸本机床配置的多轴箱总厚度为301mm，宽度和高度按标准尺寸中选取。

计算时，多轴箱的宽度B和高度H可确定为：B=500 H=500 根据上述计算值，按主轴箱轮廓尺寸系列标准，最后确定主轴箱轮廓尺寸B×H=500X500mm。

2.3.4 生产率计算卡
生产率计算卡是反映所设计机床的工作循环过程、动作时间、切削用量、生产率、负。