热塑性塑料注射成型
注塑成型的工作原理
注塑成型的工作原理注塑成型是一种常见的塑料加工技术，通过将熔化的塑料注入模具中，并在固化后得到所需形状的制品。
本文将详细介绍注塑成型的工作原理，并探讨其具体步骤及相关特点。
一、工作原理注塑成型的工作原理基于热塑性塑料的特点，其主要包括以下几个步骤：1. 塑料熔化：首先，将塑料颗粒加入注射机的料斗中。
然后，通过外加热源，调节注射机的温度，使塑料颗粒迅速熔化成为黏稠的熔融塑料。
2. 注射：在塑料熔化的同时，注射机会将熔融塑料注入模具中。
注射机通过螺杆运动，将熔融塑料推动到注射筒前端，并通过喷嘴进入模具的腔体。
3. 塑料充填：一旦熔融塑料进入模具腔体，它会填充整个腔体，包括模具中所定义的产品形状。
在此过程中，注射机保持一定的压力，以确保塑料充分填充模具。
4. 塑料固化：一旦塑料充填完成，它会开始在模具中逐渐冷却，并渐渐固化。
注射机会保持模具一定的冷却时间，以确保塑料完全固化。
5. 产品脱模：当塑料完全固化后，模具会打开并释放成形的产品。
产品的脱模可以通过模具的自动弹出装置或人工操作实现。
释放后，可以开始进行下一次注射循环。
二、特点与优势注塑成型作为一种成熟的塑料加工技术，具有以下特点与优势：1. 精度高：注塑成型产品的尺寸精度高，可以满足不同行业的严格要求，如医疗器械、汽车零部件等。
2. 产品种类多样：注塑成型可以加工各种形状的产品，从小到大，从简单到复杂，包括零件、容器、玩具等。
3. 生产效率高：注塑成型具有高效连续生产的能力，可以快速完成成形循环，满足大批量生产的需求。
4. 自动化程度高：注塑成型设备智能化程度高，可以实现自动化操作，提高生产效率和产品质量。
5. 材料选择广泛：注塑成型可适用于热塑性塑料、热固性塑料和橡胶等材料，具有较广泛的应用范围。
三、应用领域注塑成型技术广泛应用于众多行业，例如：1. 汽车工业：注塑成型可制造汽车内部和外部的零部件，如仪表盘、门把手、保险杠等。
2. 电子电器：注塑成型可制造电子产品的外壳，如手机壳、电视遥控器等。
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策
热塑性塑料注射成型中常见缺陷改善对策1.鼓包缺陷：鼓包是指塑料制品表面出现隆起、凹陷等现象。
造成鼓包的原因可能是注塑机压力过高、模具开发板不均匀、塑料熔融不均衡等。
改善对策是合理调节注塑机的压力和速度，仔细调整模具，增加剂量尺寸。
2.短斑缺陷：短斑是指塑料制品表面出现小孔洞或不完整的斑点。
这可能是由于模具中的残留气体造成的，或者是熔融塑料中含有杂质。
改善对策包括使用具有较好流动性的塑料材料、提高塑料熔点来减少气体生成、增加熔融进气口。
3.流痕缺陷：流痕是指塑料制品表面出现沟槽状痕迹的现象，它可能是由于塑料熔融不均匀、模具过热或注射速度过快造成的。
改善对策包括增加塑料的温度，调整模具温度，减少注射速度。
4.尺寸偏差：尺寸偏差是指塑料制品的实际尺寸与设计尺寸之间存在差异。
尺寸偏差可能是由于模具设计不合理、熔融塑料冷却不均匀等原因造成的。
改善对策包括重新设计模具、增加冷却系统、提高塑料的熔融温度。
5.热损失：热损失是指在塑料注射成型过程中，熔融塑料的温度下降过快，导致无法充分填充模具腔体。
改善对策包括增加塑料温度，提高注塑机的注射速度和压力，加热模具等。
6.气泡缺陷：气泡是指塑料制品内部或表面存在充气空洞的现象。
气泡可能是由于塑料材料中含有过多的水分或气体，模具温度不恰当，注射过程中太多的空气进入等原因导致的。
改善对策包括使用低含水量的塑料材料、调整模具和注射过程中的温度、加强模具和注射机的密封性。
7.翘曲缺陷：翘曲是指塑料制品的形状出现变形的现象，通常是由于注射过程中的过度冷凝和收缩造成的。
改善对策包括调整注射温度和注射速度，增加模具的支撑结构，选择具有较小收缩率的塑料材料。
总之，热塑性塑料注射成型中常见的缺陷有很多种，针对不同的缺陷，需要采取相应的改善对策。
通过调整注射机参数、优化模具设计和选择合适材料，可以有效降低注射成型过程中的缺陷发生，提高产品质量。
同时，定期检查和维护设备、监控质量指标的变化也是预防和改善缺陷的必要措施。
塑料封装的成型技术
塑料封装的成型技术塑料封装的成型技术主要有以下几种：1.注射成型（简称注塑）：将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注塑成型是通过注塑机和模具来实现的。
2.挤出：物料通过挤出机料筒和螺杆间的作用，边受热塑化，边被螺杆向前推送，连续通过机头而制成各种截面制品或半制品的一种加工方法。
3.旋转成型（又称滚塑成型、旋塑、旋转模塑、旋转铸塑、回转成型等）：该成型方法是先将计量的塑料（液态或粉料）到加入模具中，在模具闭合后，使之沿两垂直旋转轴旋转，同时使模具加热，模内的塑料原料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为与模腔相同的形状，再经冷却定型、脱模制得所需形状的制品。
4.吹塑：热成型Thermoforming 片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具的型面，以取得与型面相仿的形状。
5.模压成型：压延成型。
6.低压注塑：将聚酰胺材料放入低压注塑机的胶池内；将待处理的PCB放入与该PCB对应的模具中；将步骤2）所述的PCB和模具一起放到低压注塑机的操作台上；启动低压注塑机，在低压状态下，向模具内注入液态的聚酰胺材料(低压注塑胶料)，填满PCB周围的空间，完成低压注塑操作；快速固化，完成PCB封装；如PCB需外壳，则将低压注塑处理后的PCB装入与所述PCB对应的外壳内，完成封装。
7.超临界流体微孔发泡成型：首先是将超临界流体(二氧化碳或氮气)溶解到热融胶中形成单相溶体；然后通过开关式射嘴射人温度和压力较低的模具型腔，由于温度和压力降低引发分子的不稳定性从而在制品中形成大量的气泡核，这些气泡核逐渐长大生成微小的孔洞。
8.纳米注塑成型（NMT）：是金属与塑胶以纳米技术结合的工法，先将金属表面经过奈米化处理后，塑胶直接射出成型在金属表面，让金属与塑胶可以一体成形。
注射成型工艺过程
注射成型工艺过程注射成型工艺是一种热塑性塑料加工工艺，它可以生产各种复杂形状、规格详尽的产品，如电子电器、建筑模具、医用器械等。
现在它已经被广泛应用于塑料制品生产中，受到越来越多人的青睐。
1.料材料预处理料材料预处理是注射成型工艺的第一步，主要包括材料的选择，加工技术的选择，和材料的定型。
在材料选择上，应考虑注射成型工艺的特点，以及产品的要求，让产品具有良好的使用性能。
在加工技术的选择上，应根据产品的规格，考虑到材料的特点和生产成本，确定最佳的注射成型工艺。
2.具设计具设计是注射成型工艺过程中十分重要的一环，主要包括模具结构设计、模具造型设计和浇道形状设计。
在模具结构设计上，主要考虑模具大小尺寸、各种模块之间的位置关系和布局，以及模具的强度和密封性，以确保模具正常工作。
在模具造型设计上，应确定准确的模具表面几何图形，以确保产品的整体形状。
在浇道形状设计上，应确定一个有效的浇道，即能够有效地减少模具内塑料压力、温度、流动速度等，以便在注射成型过程中控制塑料流体的运动方式。
3.射成型射成型工艺的核心环节是注射成型，它的主要过程包括：1、将预处理的塑料原料放入注射机，并压入模具内浇道；2、塑料在模具内加热和压缩；3、塑料在模具内熔化，并保持一定的温度，使其能够按照模具的表面几何图形进行流动；4、打开模具，将熔融的塑料注射到模具内壁上，形成一个精细的产品；5、最后，在模具内清理后，将产品取出，完成注射成型工艺。
4. 产品后处理注射成型工艺过程中，产品的预处理、注射成型和后处理是不可或缺的，它决定了产品的质量。
注射成型后的产品可能存在一些粗糙的表面缺陷，这就需要将它们进行后处理，以确保产品质量。
后处理可以通过抛光、超声波焊接、油漆喷涂等工艺来完成，有效提高产品的质量，使之达到满足客户要求的标准。
注射成型工艺是热塑性塑料加工工艺中一种重要的方法，它将塑料材料预处理、模具设计、注射成型和产品后处理有机的结合起来，从而生产出各种规格详尽的复杂形状的塑料制品。
热塑性塑料注射成型制品常见的表现缺陷及产生原因
热塑性塑料注射成型制品常见的表现缺陷及产生原因一、缺胶（塑件不完整）1．注射量不够，加料量及塑化能力不足；2．料筒、喷嘴及塑化能力不足；3．注射压力太低；4．注射速度太慢或太快；5．流道或浇口太小，浇口数目不够；6．飞边溢料过多；7．塑件壁太薄，形状复杂且面积大；8．原料流动性太差，或水分多及挥发物多。
二、毛边（塑件四周飞边大）1．分型面贴合不严，有间隙，型腔和型芯部分零件间隙过大；2．模具强度与刚性差；3．料筒、喷嘴及模具温度太高；4．注射压力太大，锁模力不足或锁模机构不良，注射机定、动模板不平行；5．原料流动性太大；6．加料量过多。
三、料花（塑件有气泡）1．塑件干燥不良，含水份或挥发物；2．料温高，加热时间长，塑件存在降解，分解；3．注射速度太快；4．注射压力太小；5．模温太低，易出真空泡；6．模具排气不良。
四、缩水（塑件凹陷）1．加料量不足；2．料温太高，模温也高，冷却时间短；3．塑件设计不合理，壁太厚或厚薄不均；4．注射及保压时间太短；5．注射压力不足；6．注射速度太快；7．浇口位置不当，不利于供料。
五、塑件尺寸不稳定1．注射机的电气，液压系统不稳定；2．加料量不稳定；3．塑件颗粒不均，收缩率不稳定；4．成型条件（温度、时间、压力）变化，成型周期不一致；5．浇口太小，多型腔时各进料口大小不一致，进料不平衡；6．模具精度不良，活动零件动作不稳定，定位不准确。
六、粘模1．注射压力太高，注射时间太长或太短；2．模具温度太高；3．浇口尺寸太大或位置不当；4．模具表面粗糙过大或有划痕；5．脱模斜度太小，不易脱模；6．推出装置结构不合理。
七、夹线（又称：结合线、熔接痕）1．料温太低，塑料流动性太差；2．注射压力太小，注射速度太低；3．浇注系统流程长，截面积小，进料口尺寸及形状位置不对，料流阻力大；4．塑件形状复杂，壁太薄；5．冷料穴设计不合理。
八、塑件表面出现波纹1．料温低，模温、喷嘴温度也低；2．注射压力小，注射速度低；3．冷料穴设计不合理；4．塑料流动性差；5．模具冷却系统设计不合理；6．流道曲折，狭窄，表面粗糙。
热塑性塑料注射成型收缩率的测定标准
3 术语
下列术语适用千 本标准。 3. 1
注射成型 injection moulding 使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中 均匀朔化，而后由移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型 的一种方法。 3.2 模塑收缩率 moulding shrinkage 模塑试样与所用模腔相应尺寸的差， 同模腔相应尺寸之比， 用百分率表示。
试样注射成型后，在温度(23士2) °C, 相对湿度30%�60%的环境条件下存放并测噩．存放时间(1� 2) h ,测量所得的收缩率为初始收缩率或"2h"收缩率；存放(16�24) h测, 噩所得的收缩率为"24h" 收缩率；存放(40�48) h,测晕所得的收缩率为标准模塑收缩率或"48h"收缩率。 6.4.2 测量方法 6.4.2. 1 长条试样的测量
热塑性塑料注射成型收缩率的测定标准
1 范围
本标准规定了热塑性塑料注射成型模塑收缩率的测试方法。 本标准适用于热塑性塑料。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的 修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用千本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究 是否可使用这些文件的最新版本。 凡是不注日期的引用文件， 其最新版本适用于 本标准。
每组五个试样。 5.3 试样制造工艺要求 5.3. 1 在选取样片时，在调试正常后 30模开始取样，连续取样5个试样。关注材料生产厂家提供的注 射温度、 模具温度等工艺参数要求。 5.3.2 对千有玻璃纤维填充的材料还要关注注塑机的螺杆转速， 转速不宜过快， 否则后降低材料的机 械性能。 5.3.3 材料在成型前必须进行充分干燥， 干燥要求参考生产厂家的技术资料。 5.4 样件放置 5.4. 1 样件要水平放置在平整的工装架上。 5.4.2 结晶型、 半结晶型材料由千内应力会发生翘曲会影响测歌的结果。
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺
塑料的成型工艺主要包括以下几种：
1.注射成型：将塑料颗粒加热融化后注入到模具中，通过冷却和凝固形成所需的产品。
注射成型广泛应用于制造各种塑料制品，如塑料盒、塑料零件等。
2.吹塑成型：将热塑性塑料预热融化，然后通过压缩空气将其吹到模具腔内，通过冷却和收缩形成所需的产品。
吹塑成型常用于制造塑料瓶、塑料容器等。
3.挤出成型：将塑料料柱加热融化，然后通过挤出机将其挤出模具形成所需的截面形状，经过冷却和固化得到产品。
挤出成型主要用于生产塑料管、塑料板、塑料膜等。
4.压制成型：将固态塑料颗粒加热融化后放入模具中，通过压力和温度使其在模具中形成所需的产品形状。
压制成型常用于制造塑料制品，如塑料碗、塑料碟等。
5.分子定向成型：通过拉伸和冷却控制塑料分子的方向和排列，使其具有较高的强度和耐用性。
分子定向成型常用于制造高强度塑料制品，如塑料纤维、塑料薄膜等。
除了以上常见的塑料成型工艺，还有一些特殊的成型工艺，如模塑成型、旋转成型、热压成型等，根据不同产品的要求选择合适的成型工艺。
热塑性塑料注射成型过程分析
慢速充模
充模类型
熔体自浇口向模腔底部逐渐扩展，能顺利排出空气，制品质量较均匀。
但过慢的速度会延长充模时间，使熔体在流道中冷却降温，并出现分
层和结合不好的熔接痕，影响制品的质量。
第二节 热塑性塑料注射成型过程分析
二、注射过程流体的流动 3、熔体在模腔内的充模流动 充模类型
熔体在喷嘴中的温度变化 注射压力越高，温升越快。
第二节 热塑性塑料注射成型过程分析
二、注射过程流体的流动
3、熔体在模腔内的充模流动 （1）熔体在模腔内的充模流动类型
熔体的充模过程：从聚合物进入模腔开始到模 腔被充满时为止，熔体充模的流动应为层流流 动。有两种充模形式：
快速充模； 慢速充模：
第二节 热塑性塑料注射成型过程分析
快速充模 熔体流首先射向对壁，由于模底先被熔体充满，模内空气无法排出而 被压缩，使制品质量不均匀，内应力也较大，表面常有裂纹。
第二节 热塑性塑料注射成型过程分析 二、注射过程流体的流动
3、熔体在模腔内的充模流动
（2）熔体流的逐渐推进充模过程
充模时熔体前缘变化的各阶段 1—开始阶段；2—过渡阶段；3—主阶段
《聚合物加工工程》
第四章 注射成型（Injection Molding）
第一节 注射成型概述（录像） 第二节 热塑性塑料注射成型过程分析 第三节 注射成型工艺
第四章 注射成型（Injection Molding）
第二节：热塑性塑料注射成型过程分析
一、塑化过程 二、注射过程流体的流动 三、模塑过程压力的变化 四、注射成型过程中聚合物的取向、结晶及内应力
五、注射成型中聚合物的取向、结晶及内应力
充 模 过 程 中 聚 合 物 的 取 向
pctg注塑参数
pctg注塑参数
PCTG是一种热塑性塑料，通常用于注塑成型。
在进行PCTG注
塑时，需要考虑一些参数以确保最佳的成型质量和生产效率。
以下
是一些常见的PCTG注塑参数：
1. 温度控制，PCTG的熔融温度通常在240°C至280°C之间。
在注塑过程中，需要确保熔融温度恰当，以确保塑料能够充分熔化
并填充模具。
2. 注射压力，注射压力的设定应该充分考虑到模具的设计和尺寸，以确保塑料能够充分填充模具并形成理想的成型品。
3. 注射速度，控制注射速度可以影响成型品的表面质量和密实度。
通常情况下，较高的注射速度可以提高生产效率，但需要注意
避免过快导致塑料破裂或气泡。
4. 模具温度，模具温度的设定对成型品的收缩率和外观质量有
重要影响。
通常情况下，模具温度会略高于塑料的熔融温度，以确
保成型品能够顺利脱模。
5. 冷却时间，适当的冷却时间可以确保成型品在脱模后保持形状稳定。
过短的冷却时间可能导致成型品变形或开裂。
总的来说，PCTG注塑参数的设定需要综合考虑材料特性、模具设计、生产效率等多个因素。
通过合理的参数设定，可以获得高质量的PCTG注塑成型品。
希望这些信息能够帮助到你。
聚丙烯如何成型
聚丙烯如何成型聚丙烯是一种常用的热塑性塑料，具有良好的可加工性和广泛的应用领域。
在工业生产中，聚丙烯的成型是一个关键的步骤，影响着制品的质量和形状。
本文将介绍聚丙烯的成型方法以及其中的一些关键技术。
注塑成型注塑成型是一种常见的聚丙烯成型方法。
该过程通常包括原料加热、溶融、注射、加压保压、冷却和脱模等步骤。
首先，将聚丙烯颗粒加入注塑机的料斗中，通过加热和旋转的螺杆使聚丙烯颗粒溶解成液态状。
然后，液态聚丙烯被注射到模具中，经过一定的加压保压时间确保塑件成型。
最后，待聚丙烯冷却凝固后，开模取出成品。
吹塑成型吹塑成型是另一种常见的聚丙烯成型方法，适用于制作中空或空心形状的制品，如瓶子、桶等。
该方法主要包括挤出、吹塑和冷却等步骤。
首先，通过挤出机将聚丙烯加热并压缩成管状物，然后将管状物移入吹塑模具中，通过气流吹气使管状物膨胀成模具形状。
最后，经过冷却使聚丙烯固化成型，脱模得到最终产品。
热压成型热压成型是一种将聚丙烯加热至一定温度后，通过压力将其压制成所需形状的成型方法。
这种方法适用于制作薄壁结构、复杂形状的制品。
首先，将聚丙烯放置在热压机模具中，加热至聚丙烯的软化温度，然后施加一定的压力使其成型。
最后，待聚丙烯冷却后，即可取出成品。
拉伸成型拉伸成型是一种将预制的聚丙烯坯料在一定温度下通过拉伸的方式成型的方法。
该方法适用于制作薄膜、容器等制品。
在拉伸成型过程中，首先将聚丙烯坯料加热至一定温度，然后通过拉伸使其成型。
拉伸过程中要注意控制温度和速度，以保证成品的质量和形状。
聚丙烯的成型方法多种多样，每种方法都有其适用的场合和特点。
在实际生产中，根据制品的要求和生产规模选择合适的成型方法是至关重要的。
希望本文介绍的聚丙烯成型方法对您有所帮助。
注射成型实验
注射成型一、实验目的1.加深对热塑性塑料注射成型工艺过程及成型原理的理解。
2.掌握注射成型工艺条件。
3.掌握注射成型工艺的基本结构、动作原理和操作方法，掌握设备的调试及模具的结构及安装。
二、实验原理注射成型是热塑性塑料的一种重要成型方法，其主要特点是模塑周期短，生产效率高，易于自动化，可一次成型外形复杂、尺寸精确或带有精细嵌件的塑料制品。
注射成型是利用热塑性塑料受到一定的温度以后，能够变为熔融体，并借助热力和压力的作用使其流动，冷却后又成为固体的特点二实现的。
其一般过程为：将经过预处理的塑料原料通过料斗加入到注射机的料斗中，塑料受到加热料筒和分流梭的作用而熔融塑化为粘稠性流体，经注射柱塞的推动，即通过喷嘴、模具的主流道、分流道、浇口而最终充满型腔。
由于模具的温度低于塑料的软化温度，因此模具迅速吸收融化塑料的热量而使它由表及里的凝固。
当制件凝结至适当温度时，可开启模具，将制作从模腔中取出。
注射成型过程自塑件从模具中取出即完成一个模塑周期。
注射制作的正常过程就是模塑周期的反复循环。
这一循环完成的时间及工艺条件的选择与所用塑料的品种、性能、注射成型设备、工艺装置结构等有密切的关系。
三、使用仪器、材料原料：ABS设备：柱塞式注射机四、实验步骤●开车前准备1.料筒取热2.检查设备各动作的可靠性3.模具安装和锁模力的调节4.顶出杆的位置调整5.螺旋式注射机预塑螺杆的转速和背压调节●实验内容1.准备工作完成后，首先检查料嘴和喷嘴温度是否合适。
2.料温测定的方法中用测温计从喷嘴插入熔体中，并均匀来回移动数次，待测温度计读数稳定之后再作记录。
注射速度是柱塞或螺杆在注射时的移动速度，可通过秒表测定推料杆在标尺上移动一定距离所用时间计算而得。
3.注射压力可通过调节阀调整，其大小应能使塑件外形完整，密度合适并不产生溢边为准。
注射压力的数值可由压力表直接读出。
4.成型试样要求外形完好、表面平整，无气泡、裂纹、银丝、分层、明显杂质和加工损伤等缺陷。
简述塑料成型的主要方法
简述塑料成型的主要方法塑料成型是将塑料原料转化为制件的过程，通过各种成型方法使塑料原料成为具有所需形状、尺寸和性能的制件。
以下是塑料成型的主要方法：1.注射成型：注射成型是一种常用的塑料成型方法，通过将塑料原料加热至熔融状态，然后注入模具中，冷却后脱模得到所需形状的制件。
注射成型适用于各种热塑性塑料和部分热固性塑料。
2.挤出成型：挤出成型是通过加压方式将塑料原料从模具口挤出，然后在冷却或定型过程中得到所需形状的制件。
挤出成型主要用于生产连续的管材、片材、型材等。
3.压延成型：压延成型是将塑料原料在加热状态下通过一系列轧辊的碾压、拉伸，使其成为薄膜或片材的工艺过程。
压延成型适用于热塑性塑料，如聚乙烯、聚氯乙烯等。
4.吹塑成型：吹塑成型是将塑料原料加热至熔融状态，然后通过模具口吹入空气使其膨胀并贴合模具型腔表面，冷却后得到所需形状的制件。
吹塑成型适用于生产各种中空制件，如瓶子、罐子等。
5.热成型：热成型是将塑料原料加热至软化状态，然后将其覆盖在模具上，通过冷却和定型得到所需形状的制件。
热成型适用于生产大型或复杂的制件，如汽车零部件、家具面板等。
6.旋转成型：旋转成型是通过旋转模具使塑料原料在离心力作用下充满模具型腔，冷却后得到所需形状的制件。
旋转成型主要用于生产圆筒形或旋转体形的制件，如油桶、瓶盖等。
7.激光成型：激光成型是一种高精度、高效率的塑料成型方法，通过激光束照射在塑料原料表面，使其熔融并按照预设形状固化，从而得到制件。
激光成型适用于生产小型、高精度制件，如电子元件、医疗器械等。
8.热压成型：热压成型是将塑料原料加热至软化状态，然后将其覆盖在模具上，再通过加压方式使其贴合模具型腔表面，冷却后得到所需形状的制件。
热压成型适用于生产薄片状或板材制件，如包装材料、建筑材料等。
9.真空成型：真空成型是将塑料原料加热至软化状态，然后在真空作用下使其贴合模具型腔表面，冷却后得到所需形状的制件。
真空成型适用于生产薄片状或管材制件，如食品包装材料、管道等。
实验13热塑性塑料注塑成型实验
实验13 热塑性塑料注塑成型实验一、实验目的1．了解注塑成型过程和成型工艺条件；2．掌握注塑成型工艺参数的确定以及它们对制品结构形态的影响；3．掌握注塑机模具的结构、正确操作注塑机，4．掌握聚乙烯盖注塑成型的方法。
原理聚乙烯是热塑性塑料，热塑性塑料具有受热软化和在外力作用下流动的特点，当冷却后又能转变为固态，而塑料的原有性能不发生本质变化，注塑成型正是利用塑料的这一特性。
注塑成型是热塑性塑料成型制品的一种重要方法，塑料在注塑机料筒中经外部加热及螺杆对物料和物料之间的摩擦升热使塑料熔化呈流动状后，在螺杆的高压、高速作用推动下，塑料熔体通过喷嘴注入温度较低的封闭模具型腔中，经冷却定型成为所需制品。
采用注塑成型，可以成型各种不同塑料，得到质量、尺寸、形状大小不同的各种各样的塑料制品，本实验是通过注射机生产聚乙烯盖的过程，使学生对注塑成型有初步的了解和掌握塑料注塑成型的工艺条件。
注塑成型聚乙烯盖的工艺过程注塑成型过程按先后顺序包括成型前的准备，注塑过程，制品的后处理等。
注塑前的准备工作主要有原料的检验、计量、着色、料筒的清洗等。
注塑过程主要包括各种工艺条件的确定和调整，塑料熔体的充模和冷却过程。
注塑成型工艺条件包括注塑成型温度、注射压力、注射速度、与之有关的时间。
要想得到满意的注塑制品，涉及的生产因素有注塑机的性能、制品的结构设计和模具设计、原材料已经确定，模具已经安装在注塑机上时，工艺条件选择和控制就成为至关重要的因素。
直接影响塑料熔体的流动行为，塑料的塑化状态和分解行为，都影响塑料制品的外观和性能，如果塑料成型工艺条件选择不当，不但制品性能下降，甚至不能成型一个完整的制品。
工艺条件及其对成型的影响（1）温度注塑成型要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
前两种温度主要影响塑料的塑化性能和流动性能，而后一种温度主要影响塑料熔体在模腔的流动和冷却。
料筒温度温度是保证塑料塑化质量的关键工艺参数之一，料筒热量是通过加热圈对料筒加热获得，温度的高低由温度控制仪表对加热圈进行调节和控制，为了便于对料筒进行温度控制，注塑机的料筒由3个温度控制仪表分段对料筒加以控制。
tpr注塑成型工艺参数
tpr注塑成型工艺参数摘要：一、TPR 注塑成型工艺简介1.TPR 材料特性2.TPR 注塑成型工艺流程二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度2.模具温度3.注射压力4.注射速度5.保压时间6.冷却时间三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融2.保证制品表面质量3.优化成型周期4.考虑制品尺寸精度四、TPR 注塑成型工艺参数调整与优化1.温度参数调整2.压力参数调整3.速度参数调整4.时间参数调整正文：TPR 注塑成型工艺是一种将热塑性弹性体（TPR）通过注塑机进行加工制造的工艺。
TPR 材料具有优异的弹性和耐磨性，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
本文将详细介绍TPR 注塑成型工艺的参数设置及优化方法。
一、TPR 注塑成型工艺简介TPR 材料是一种具有橡胶与塑料特性的材料，具有较高的弹性、强度和耐磨性。
TPR 注塑成型工艺流程包括：原料准备、注塑机调试、模具安装、注射成型、制品取出、冷却定型等步骤。
二、TPR 注塑成型工艺参数1.料筒温度：料筒温度是影响TPR 材料熔融的重要参数。
适当的料筒温度可以确保塑料完全熔融，避免因温度过低导致塑料不能完全熔融，或因温度过高导致塑料降解。
2.模具温度：模具温度会影响制品的表面质量和尺寸精度。
适当的模具温度可以降低制品的内应力，提高制品的表面质量。
3.注射压力：注射压力是影响TPR 注塑成型工艺的关键参数。
合适的注射压力可以保证制品的密度和强度，避免制品出现缺陷。
4.注射速度：注射速度过快或过慢都会影响制品的质量。
合适的注射速度可以保证制品的尺寸精度，避免出现熔接痕、气泡等缺陷。
5.保压时间：保压时间过长或过短都会影响制品的质量。
合适的保压时间可以保证制品的密度和强度，避免出现缺陷。
6.冷却时间：冷却时间过长或过短都会影响制品的尺寸和性能。
合适的冷却时间可以保证制品的尺寸精度，避免制品变形或破裂。
三、TPR 注塑成型工艺参数设置原则1.确保塑料完全熔融：料筒温度、注射压力和注射速度等参数需相互配合，确保塑料能够完全熔融，避免出现缺料、熔接痕等缺陷。
热塑性塑料注射成型实验
ｐａｇｅ ２
本文由ｗａｎｇｃｈｅｎｇｓｈｕ７８贡献 ｐｐｔ文档可能在ＷＡＰ端浏览体验不佳。建议您优先选择ＴＸＴ，或下载源文件到本机 查看。 实验一 热塑性塑料注射成型实验 一、实验目的及意义 热塑性塑料注射成型是注射模具在注射机 上的使用过程， 是注射模具成型塑件的过 程。对于模具设计与制造专业的学生，了 解注射成型工艺 过程、认识注射模具有着 重要意义。 本实验要求学生了解热塑性塑料注射机 成型工艺过程，包括模具与注射机的关 系、 塑料塑化过程和温度、压力、时间三要素的 作用及调整等，从而加深对塑料注 射容 ①观察典型塑料零件注射成型过程，掌握 注射周期各步骤状况，包括预塑、注 射、 保压、冷却、开模、推出、取件、合模。 在此周期中，冷却时间与预塑时间的 一段 重合。 ②观察模具与注射机的关系 掌握模具定位方式、固定方式、 顶出原理、模具尺 寸和注射机装模尺 寸关系、喷嘴与浇口套尺寸关系 ③认识注射工艺参数 温度：注射过程控温部位及原理， 温度的设定方法及调节方法、温度与注 射产 品质量的影响。 压力：注射过程压力控制部位及原 理，压力的设定方法及调节方法 、压力 对注射产品质量的影响。 时间：注射过程时间控制部位及原 理，时间控制的 设定方法及调节方法、 时间对注射产品质量的影响。 ④观察分析塑件的成型缺陷，并提 出解决措施。 ２．试验步骤 ①开机，设定料筒温度并升温。 ②模具试运行，在升温过程中通过开、 闭模具 、空顶出模具观察模具是否安装、 调试合适。同时观察模具与注射机关系。 ③当料筒温度达到设定值，加入将要成型的 塑料，通过预塑、对空注射观察塑 料熔融温 度是否合适。 ④注射成型塑件，根据初设的温度、压力、 时间进行塑件的 成型。在这一过程中观察注 射周期各步骤运行状况。 ⑤观察、测量注射产品，调整 温度、压力、 时间使产品尺寸及质量状况改变，逐渐达到 图纸要求。 ⑥观察、分析塑件的成型缺陷，提出改 进方法。 在这个过程中，观察并记录三 大工艺要 素的改变带来的塑件状况的改变情况． 三、试验报告 试验报告可分为两部分： １．实验内容的记录 ①注射制品名称、塑料材料、颜 色等。 ②实验过程记录，实验过程的步骤及内容。 ③实验设备等，注射机、模具规 格、型 号。 ④制品质量测量记录（尺寸与重量） ⑤制品质量缺陷分析及改进措施。 ２．实验过程分析 ①注射周期各时间段顺序图 ②模具与注射机关系内容列表表达，并说 明这些关 系的作用。 ③分析温度、压力、时间三要素对塑料产 品质量的影响。 ④分析塑件质 量缺陷产生的原因，并提出 改进措施。 １本文由ｇｄｕｔ０００１贡献 ｄｏｃ文档可能在ＷＡＰ端浏览体验不佳。建议您优先选择ＴＸＴ，或下载源文件到本机 查看。 热 塑 性 塑 料 注 射 成 型 实 验 一，实验目的 １，了解注射成型过程和成型 工艺条件； ２，掌握注射成型工艺参数的确定以及它们对制品结构形态的影响； ３，掌握 注射机模具的结构，正确操作注射机，掌握制作标准测试样条的方法． 二，实验内容 热 塑性塑料具有受热软化和在外力作用下流动的特点，当冷却后又能转变为固态， 而塑料 的原有性能不发生本质变化，注射成型正是利用塑料的这一特性，是热塑性塑料 成型制 品的一种重要方法，塑料在注射料筒中经外加热，螺杆对物料和物料之间的摩擦 生热使 塑料熔化呈流动状后，在螺杆的高压，高速作用推动下，塑料熔体通过喷嘴注入 温度较
实验三 热塑性塑料注射成型
实验三热塑性塑料注射成型热塑性塑料注射成型技术是现代工业生产中使用最广泛的一种成型方法之一。
它使用高速注射机来将高温熔化的塑料材料注入成型模具中，然后冷却和固化，最终形成所需的制品。
该技术可以生产出各种形状、尺寸和厚度的零件，无论是单独的部件还是组合的组件。
注射成型过程主要包括以下几个步骤：1. 塑料颗粒的加入塑料颗粒通常是在注射成型机的进给斗中加入的，由进给斗中的螺杆将其输送到机器的加热区域。
2. 塑料的加热和熔化在加热区域内，螺杆会将塑料颗粒加热到高温，使其变成熔融状态。
3. 塑料的注射注射成型机中的熔融塑料经过一定的压力和流量控制后，通过喷嘴进入到成型模具中。
在注射过程中，塑料会在模具中冷却和固化，最终形成所需的制品。
4. 塑料零件的脱模当塑料完全固化后，模具会打开，零件会从中脱模。
注射成型技术的优点在于生产效率高、加工精度高、成本低等。
除此之外，还具备以下优点：1. 成型设计自由注射成型技术可以用来生产各种不同形状和尺寸的零件，设计师可以根据客户或市场的需求进行任意的设计。
2. 制品一致性高由于使用的是机器化生产技术，注射成型生产出的零件，其尺寸和形状非常一致。
3. 生产速度快注射成型技术可以在很短的时间内生产出大量的制品。
4. 制品的表面质量好注射成型生产的制品表面质量非常好, 这样的制品可以直接使用，而不需要额外的表面处理。
然而，注射成型技术也有着一些缺点。
最大的问题可能是生产批量。
如果需要生产的制品数量较少，那么使用注射成型技术可能就变得不划算。
此外，注射成型技术也要求使用设备投资大，所以对于中小型制造商来说有一定的门槛。
最后，注射成型生产所需的材料比较昂贵，而塑料废料难以回收再利用也可能导致环境的负担。
塑料的成型原理
塑料的成型原理
塑料的成型原理是通过热塑性塑料或热固性塑料在一定温度下加热融化后，注入到模具中，经过冷却固化形成所需的产品形状。
具体的成型原理包括以下几个步骤：
1. 塑料材料制备：选取适当的塑料原料，如聚乙烯（PE）、
聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等，然后进行预处理，如
研磨、干燥等，以确保原料质量。
2. 加热与融化：将塑料原料放入注塑机的加料口中，经过传热系统加热，使其在一定温度下融化成为可流动的熔体。
3. 注射与压力：将热融化的塑料熔体通过螺杆推进器送入模具的射嘴，随后利用注塑机的压力系统施加一定的压力，推动熔体充满整个模具腔道。
4. 冷却与固化：熔体注入模具后，通过模具内部的冷却系统，将熔体迅速冷却，使其在模具内部形成所需产品的形状。
5. 开模与取出：冷却固化后，注塑机分离模具，开启模具，取出成型好的塑料制品。
如果有多腔模具，则会重复进行上述步骤，以获得更多产品。
值得注意的是，不同的塑料成型方法（如注塑、吹塑、挤塑等）在成型原理上会有所区别，但大致遵循上述基本原理。
此外，塑料的成型过程还需要考虑到模具的设计和制造、熔体流动性、冷却方式等因素，以确保最终产品的质量和形状的精准度。
常见的热塑性塑料注射成型工艺.
注射温度：一般大于210，依具体情况而定
成型工艺
模具温度： 40~90℃ 注射压力：提高注射压力
成型周期：需足够的保压时间
常用热塑性塑料的注射成型 3、 ABS
工艺特性：温度及剪切敏感性塑料， 成型温度160℃以上，热分解温度>250℃
成型设备：均采用螺杆式，喷嘴采用直通式。
原材料准备：原料需干燥。
注射温度：一般不能超过250℃
成型工艺
模具温度： 60~70℃ 注射压力：壁厚压力低，壁薄压力高
注射速率：中低速
4、聚碳酸酯（ PC ）
工艺特性：粘度大、流动性差， 温度及剪切敏感性塑料， 成型前必须干燥
成型设备：均采用螺杆式，喷嘴采用直通式。
原材料准备：原料需干燥。
成型工艺
注射温度：一般不能超过250~310℃ 模具温度：80~120℃ 注射压力：80~120MPa
常用热塑性塑料的注射成型 1、聚乙烯（PE）
工艺特性：温度及剪切敏感性塑料， 分解温度300℃以上 吸湿性较小
成型设备：螺杆式与柱塞式均可
原材料准备：熔体流动速率较低产品。
注射温度：HDPE180~220℃, LDPE140~180℃
成型工艺
模具温度： HDPE50~80℃, LDPE35~60℃ 注射压力：主要依据制品的厚薄
注射速率：防止熔体破裂
注射速率：中速或慢速 成型周期：需足够的保压时间
常用热塑性塑料的注射成型 2、聚丙烯（PP）
工艺特性：剪切敏感性高于温度， 分解温度300℃以上， 260℃以上树脂开始变黄 制品易产生内应力 成型收缩率大
成型设备：螺杆式与柱塞式均可，额定注射量应为制品质量的1.8~2倍。
原材料准备：熔体流பைடு நூலகம்速率1~10。
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热塑性塑料注射成型一、实验目的（1）了解柱塞式和移动螺杆式注射机的结构特点及操作程序；（2）掌握热塑性塑料注射成型的实验技能及标准测试样条的制作方法；（3）掌握注射成型工艺条件的确定及其与注射制品质量的关系。
二、实验原理1.注射过程原理注射成型是高分子材料成型加工中一种重要的方法，应用十分广泛，几乎所有的热塑性塑料及多种热固性塑料都可用此法成型。
热塑性塑料的注射成型又称注塑，是将粒状或粉状塑料加入到注射机的料筒，经加热熔化后呈流动状态，然后在注射机的柱塞或移动螺杆快速而又连续的压力下，从料筒前端的喷嘴中以很高的压力和很快的速度注入到闭合的模具内。
充满模腔的熔体在受压的情况下，经冷却固化后，开模得到与模具型腔相应的制品。
注射成型机主要的有柱塞式和移动螺杆式两种，以后者为常用。
不同类型的注射机动作程序不完全相同，但塑料的注射成型原理及过程是相同的。
热塑性塑料的注射时，模具温度比注射料温度低，制品是通过冷却而定型的；热固性塑料注射时，其模具温度要比注射料温高，制品时要在一定的温度下发生交联固化而定型的。
本实验是以聚丙烯为例，采用移动螺杆式注射机的注射成型。
热塑性塑料的注射过程包括加料、塑化、注射充模、冷却固化和脱模等几个工序。
（1）合模与锁紧。
注射成型的周期一般是以合模为起始点。
动模前移，快速闭合。
在与定模将要接触时，依靠合模系统自动切换成低压，提供试合模压力和低速；最后切换成高压将模具合紧。
（2）注射充模。
模具闭合后，注射机机体前移使喷嘴与模具贴合。
油压推动与油缸活塞杆相连接的螺杆前进，将螺杆头部前面已均匀塑化的物料以一定的压力和速度注射入模腔，直到熔体充满模腔为止。
熔体充模顺利与否，取决于注射的压力和速度、熔体的温度和模具的温度等。
这些参数决定了熔体的粘度和流动特性。
注射压力是为了使熔体克服料筒、喷嘴、浇注系统和模腔等处压力，以一定的速度注射入模；一旦充满，模腔内压迅速到达最大值，充模速度则迅速下降。
模腔内物料受压紧，密实，符合成型制品的要求。
注射速度影响熔体填充模腔时的流动状态。
速度快，充模时间短，熔体温差小，则制品密度均匀，熔接强度高，尺寸稳定性好，外观质量好；反之，若速度慢，充模时间长，由于熔体流动过程的剪切作用使大分子取向程度大，则制品各向异性。
（3）保压。
熔体注入模腔后，由于模具的低温冷却作用，使模腔内的熔体产生收缩。
为了保证注射制品的致密性、尺寸精密和强度，必须使注射系统对模具施加一定的压力（螺杆对熔体保持一定压力），对模腔塑件进行补塑，直到浇注系统的塑料冻结为止。
保压过程包括控制保压压力和保压时间的过程，它们均影响制品的质量。
保压压力可以等于或低于充模压力，其大小以达到补塑增密为宜。
保压时间以压力保持到浇口凝封时为好。
若保压时间不足，模腔内的物料会倒流，使制品缺料；若时间过长或压力过大，充模量过多，将使制品的浇口附近的内应力增大，制品易开裂。
（4）制品的冷却和预塑化。
当模具浇注系统内的熔体冻结到起失去从浇口回流性时，即浇口封闭时，就可卸去保压压力，使制品在模内充分冷却定型。
其间主要控制冷却的温度和时间。
在冷却的同时，螺杆传动装置开始工作，带动螺杆转动，使料斗内的塑料经螺杆向前输送，并在料筒的外加热和螺杆剪切作用下使其熔融塑化。
物料由螺杆运到料筒前端，并产生一定压力。
在此压力作用下螺杆在旋转的同时向后移动，当后移到一定距离，料筒前端的熔体达到下次注射量时，螺杆停止转动和后移，准备下一次注射。
塑料的预塑化和模具内制品的冷却定型是同时进行的，但预聚时间必定小于制品的冷却时间。
（5）脱模。
模腔内的制品冷却定型后，合模装置即开启模具，并自动顶落制品。
2.注射成型工艺条件（1）温度。
注射成型过程需要控制的温度包括料筒温度、喷嘴温度和模具温度。
前两者关系到塑料的塑化和流动，后者关系到塑料的成型。
a. 料筒温度。
料温的高低，主要决定于塑料的性质，必须把塑料加热到粘流温度（T f）或熔点（T m）以上，但必须低于其分解温度（T d）。
料温对注射成型工艺过程及制品的物理机械性能有密切关系。
随着料温升高，熔体粘度下降，料筒、喷嘴、模具的浇注系统的压力降减小，塑料在模具中流程就长，从而改善了成型工艺性能，注射速度大，塑化时间和充模时间缩短，生产率上升。
但若料温太高，易引起塑料降解，制品物理机械性能降低。
而料温太低，则容易造成制品缺料，表面无光，有熔接痕等，且生产周期长，劳动生产率降低。
在决定料温时，必须考虑塑料在料筒内的停留时间，这对热敏性塑料尤其重要，随着温度升高物料在料筒内的停留时间应缩短。
料筒温度通常从料斗一侧起至喷嘴分段控制，由低到高，以利于塑料逐步塑化。
各段之间的温度约为30℃~50℃。
b. 喷嘴温度。
塑料在注射时是以高速度通过喷嘴的细孔的，有一定的摩擦热产生，为了防止塑料熔体在喷嘴可能发生“流诞现象”，通常喷嘴温度略低于料筒的最高温度。
c. 模具温度。
模具温度不但影响塑料充模时的流动行为，而且影响制品的物理机械性能和表观质量。
结晶型塑料注入模型后，将发生相转变，冷却速率将影响塑料的结晶速率。
缓冷，即模温高，结晶速率大，有利结晶，能提高制品的密度和结晶度，制品成型收缩性较大，刚性大，大多数力学性能较高，但伸长率和冲击强度下降。
骤冷所得制品的结晶度下降，韧性较好。
但骤冷不利于大分子的松弛过程，分子取向作用和内应力较大。
中速冷塑料的结晶和取向较适中，是常用的条件。
无定型塑料注射入模时，不发生相转变，模温的高低主要影响熔体的粘度和充模速率。
在顺利充模的情况下，较低的模温可以缩短冷却时间，提高成型效率。
所以对于熔融粘度较低的塑料，一般选择较低的模温；反之，必须选择较高模温。
选用低模温，虽然可加快冷却，有利提高生产效率，但过低的模温可能使浇口过早凝封，引起缺料和充模不全。
（2）压力。
注射过程的压力包括塑化压力（背压）和注射压力，是塑料塑化充模成型的重要因素。
a. 塑化压力（背压）。
预塑化时，塑料随螺杆旋转，塑化后堆积在料筒的前部，螺杆的端部塑料熔体产生一定的压力，称为塑化压力，或称螺杆的背压，其大小可通过注射机油缸的回油背压阀来调整。
螺杆的背压影响预塑化效果。
提高背压，物料受到剪切作用增加，熔体温度升高，塑化均匀性好，但塑化量降低。
螺杆转速低则延长预塑化时间。
螺杆在较低背压和转速下塑化时，螺杆输送计量的精确度提高。
对于热稳定性差或熔融粘度高的塑料应选择较低的转速；对于热稳定性差或熔体粘度低的塑料则选择较低的背压。
螺杆的背压一般为注射压力的5％~20％。
b. 注射压力。
注射压力的作用时克服塑料在料筒、喷嘴及浇注系统和型腔中流动时的阻力，给予塑料熔体足够的充模速率，能对熔体进行压实，以确保注射制品的质量。
注射压力的大小取决于模具和制件的结构、塑料的品种以及注射工艺条件等。
塑料注射过程中的流动阻力决定于塑料的摩擦因数和熔融粘度，两者越大，所要求的注射压力较高。
而同一种塑料的摩擦因数和熔融粘度是随料筒温度和模具温度而变动的，所以在注射过程中注射压力与塑料温度实际上是相互制约的。
料温高时注射压力减小；反之，所需注射压力加大。
c. 时间。
完成一次注射成型所需的全部时间称为注射成型周期，它包括注射（充模、保压）时间、冷却（加料、预塑化）时间及其他辅助（开模、脱模、嵌件安放、闭模）时间。
注射时间中的充模时间主要与充模速度有关。
保压时间依赖于料温、模温以及主流道和浇口的大小，对制品尺寸的准确性有较大影响，保压时间不够，浇口未凝封，熔料会倒流，使模内压力下降，会使制品出现凹陷、缩孔等现象。
冷却时间取决于制品的厚度、塑料的热性能、结晶性能以及模具温度等。
冷却时间以保证制品脱模时不变形绕曲，而时间又较短为原则。
成型过程中应尽可能地缩短其他辅助时间，以提高生产效率。
热塑性塑料的注射成型，主要是一个物理过程，但高聚物在热和力的作用下难免发生某些化学变化。
注射成型应选择合理的设备和模具设计，制定合理的工艺条件，以使化学变化减少到最小的程度。
三、设备仪器与原料1.设备仪器（1）螺杆式塑料注射机。
其结构，主要由注射装置、锁模装置、液压传动系统和电路控制系统。
（2）注射模具（力学性能试样模具）。
（3）温度计、秒表、卡尺等。
2.原料PP、HDPE，颗粒状塑料等。
也可选用PS、ABS、PA、POM等。
四、准备工作（1）原料准备，干燥PP或PE树脂。
一般干燥条件是：烘箱温度为80℃，时间3~4h，若温度为90℃，则仅需2～3h。
实际上，干燥处理的温度越低越好，但时间却需更久。
干燥的原则是控制塑料的含水率低于0.1﹪。
（2）详细观察、了解注射机的结构，工作原理，安全操作等。
（3）拟定各项成型工艺条件。
（4）安装模具并进行试模。
五、实验步骤（1）注射机开车。
接通电源，进行空车、空负荷运转几次。
（2）设定各项成型工艺条件，对料筒进行加热，达到预定温度后，稳定30min。
（3）注射成型操作。
按照以下预定程序进行操作。
①闭模及低压闭模。
由行程开关切换实现慢速－快速－低压慢速－高压的闭模过程。
②注射机机座前进及高压闭紧。
③注射充模。
④保压。
⑤加料预塑。
可选择固定加料或前加料或后加料等不同方式。
⑥开模。
由行程开关切换实现慢速－快速－慢速－停止的启模方式。
⑦取出制品。
（4）重复上述操作程序，在不同保压时间和冷却时间下注射制品。
（5）测定制品的成型收缩率，测试注射样品的力学性能。
六、数据处理测量注射模腔的单向长度L1，测量注射样品在室温下放置24h后的单向长度L2，按下式计算成型收缩率：收缩率％＝100×（L1－L2）／L1七、注意事项（1）根据实验的要求可选用点动、手动、半自动、全自动等操作方式，选择开关设在控制箱内。
①电动：适宜调整模具，选用慢速点动操作，以保证校模操作的安全性（料筒必须没有塑化的冷料存在）。
②手动：选择开关在“手动”位置，调整注射和保压时间继电器，关上安全门。
每摁一个按钮，就相当于完成一个动作，必须按顺序一个动作做完才摁另一个动作按钮。
手动操作一般是在试车、试制、校模时选用。
③半自动：将选择开关转至“半自动”位置，关好安全门，则各种动作会按工艺程序自动进行。
即依次完全闭模、稳压、注射座前进、注射、保压、预塑（螺杆转动并后退）、注射座后退、冷却、启模和制品顶出。
开安全门，取出制品。
④全自动：将选择开关至“全自动”位置，关上安全门，则机器会自行按照工艺程序工作，最后由顶出杆顶出制品。
由于光电管的作用，各个动作周而复始，无须打开安全门，但要求模具有完全可靠的自动脱模装置。
（2）在行驶操作时，须把限位开关及时间继电器调整到相应的位置上。
（3）未经实验室工作人员的许可，不得操作注射机或任意动注射机控制仪表的按钮和开关。
（4）不得将金属工具接触模具型腔。
思考题：1、查阅PVC注射成型的工艺参数。