供油系统设计计算要求
液压系统的设计步骤和设计要求
液压系统的设计步骤与设计要求液压传动系统是液压机械的一个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。
着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单、工作可靠、成本低、效率高、操作简单、维修方便的液压传动系统。
设计步骤 1.1液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。
一般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。
）确定液压执行元件的形式；1）进行工况分析，确定系统的主要参数；2）制定基本方案，拟定液压系统原理图；3）选择液压元件；4）液压系统的性能验算；5）绘制工作图，编制技术文件。
6明确设计要求1.2设计要求是进行每项工程设计的依据。
在制定基本方案并进一步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。
）主机的概况：用途、性能、工艺流程、作业环境、总体布局等；1）液压系统要完成哪些动作，动作顺序及彼此联锁关系如何；2）液压驱动机构的运动形式，运动速度；3）各动作机构的载荷大小及其性质；4）对调速范围、运动平稳性、转换精度等性能方面的要求；5）自动化程序、操作控制方式的要求；6）对防尘、防爆、防寒、噪声、安全可靠性的要求；7）对效率、成本等方面的要求。
8制定基本方案和绘制液压系统图制定基本方案 3.1）制定调速方案（1液压执行元件确定之后，其运动方向和运动速度的控制是拟定液压回路的核心问题。
方向控制用换向阀或逻辑控制单元来实现。
对于一般中小流量的液压系统，大多通过换向阀的有机组合实现所要求的动作。
对高压大流量的液压系统，现多采用插装阀与先导控制阀的逻辑组合来实现。
速度控制通过改变液压执行元件输入或输出的流量或者利用密封空间的容积变化来实现。
容积节流调速。
——相应的调整方式有节流调速、容积调速以及二者的结合节流调速一般采用定量泵供油，用流量控制阀改变输入或输出液压执行元件的流量来调节速度。
GB50156-92小型石油库及汽车加油站设计规范
GB50156-92小型石油库及汽车加油站设计规范中华人民共和国国家标准GB50156-92小型石油库及汽车加油站设计规范主编部门：中国石油化工总公司批准部门：中华人民共和国建设部施行日期：1992年12月1日1992-06-09发布1992-12-01实施国家技术监督局中华人民共和国建设部联合发布关于发布国家标准《小型石油库及汽车加油站设计规范》的通知建标[1992]353号根据国家计委计综[1986]250号文的要求，由中国石油化工总公司会同有关部门共同制订的《小型石油库及汽车加油站设计规范》，已经有关部门会审。
现批准《小型石油库及汽车加油站设计规范》GB50156-92为强制性国家标准，自1992年12月1日起施行。
本规范由中国石油化工总公司负责管理，具体解释等工作由石化总公司北京设计院负责，出版发行由建设部标准定额研究所负责组织。
中华人民共和国建设部1992年6月9日编制说明本规范是根据国家计委计综[1986]250号文的要求，由我总公司北京设计院负责主编，并会同有关单位共同编制而成。
在本规范的编制过程中，规范编制组进行了广泛的调查研究，认真总结我国小型石油库和汽车加油站设计的实践经验，参考了有关国际标准和国外先进标准，针对主要技术问题开展了科学研究与试验验证工作，并广泛征求了全国有关单位的意见，最后由我总公司会同有关部门审查定稿。
本规范系初次编制，在执行过程中，希望各单位结合工程实践和科学研究，认真总结经验，注意积累资料。
如发现需要修改和补充之处，请将意见和有关资料寄交我总公司北京设计院（北京市六铺炕，邮编：100011），以便今后修订时参考。
中国石油化工总公司1991年11月目录第一章总则第二章小型石油库第一节库址选择第二节总平面布置第三节油罐区第四节汽车装卸油设施第五节车间供油站第六节消防设施第七节含油污水处理第八节电气装置第三章汽车加油站第一节加油站的分级及站址选择第二节总平面布置第三节站房与加油岛第四节油罐第五节管线第六节消防设施第七节给水排水第八节电气装置第九节采暖通风附录一名词解释附录二计算间距的起算点附录三本规范用词说明附加说明第一章总则第1.0.1条小型石油库和汽车加油站的设计，必须贯彻执行国家有关的方针、政策，节约用地和能源，减少油品损耗，防止污染环境，做到技术先进、经济合理、安全生产、管理方便。
液压系统的设计计算2010秋
T 式中：Vi—— 系统在整个周期中第i个阶段内的用油量。 ☼如果液压泵的供油量是按工进工况选取时（如双泵供油方案， 其中小流量泵是供给工进工况流量的）其供油量应考虑溢流阀的最 小溢流量。
qp
k Vi
四、液压元件的计算和选择
1、 液压泵和电机功率
(3) 选择液压泵的规格型号
液压泵的规格型号按计算值在产品样本中选取。
许的范围内. 油液温升验算是计算系统的发热量和散热量，使热平衡后 的温度在允许的范围内。
五、液压系统的性能验算
2、系统发热温升验算 (1)系统发热功率Hi 式中，Pi为液压泵输入功率;Po为液压执行元件的输出功率。 如果已知液压系统的总效率 ，则系统发热功率Hi也可按下式 计算: 系统产生的热量要由油箱散热，由于管道散热与吸热基 本平衡，故可忽略不计。油箱散热功率按下式计算:
负载-位移(F-J)曲线表示，称为负载图;将各执行元件在工作循 环中各动作阶段的速度，用速度-时间（v-t ）或速度-位移(v-l) 曲线表示，称为速度图。
从图中可明显看出最大负载和最大速度值及二者所
在的工况。这是确定系统的性能参数和执行元件结构参
数 (结构尺寸)的主要依据。
二、初步拟定液压系统原理图 拟定液压系统原理图是整个液压系统设计中重要的 一步，它涉及到所设计系统的性能和设计方案的经济性、
若验算不能满足要求，则A或q的值就必须进行修改。这些结 构参数最后还必须按GB2347--80和GB/T2348一93圆整成标准值。 确定执行元件的结构参数后，根据负载图和速度图，可以计算 出整个工作循环中各阶段的实际工作压力、流量和功率，并绘出 相应的p-l、Q-l和p-l图或p-t、Q-t和P-f图,称为工况图
沿程压力损失Δp 、局部压力损 Δpξ 有关压力损失公式计算。
轴承润滑油量计算及供油方式设计
轴承润滑油量计算及供油方式设计轴承润滑油量计算及供油方式设计轴承润滑油量计算滚动轴承润滑所需的油量在很大程度上取决于轴承类型、供油系统设计、润滑油类型等因素。
很难给出一个适合任何情况，具有广泛适用性的简单明了的公式。
具有油液自动传输功能的轴承(如角接触球轴承)所需油量大于不具有油液自动传输功能的轴承(如双列圆柱滚子轴承)所需油量。
尤其当速度性系数(n.dm)值较大时，其差异更明显。
通过大量实验，供油量Q的粗略计算公式如下:Q=WdB 式中 Q??供油量，mm3/hW??系数，0.01mm/hd??轴承内径，mmB??轴承宽度，mm然而，实际供油量还要在此数值基础上扩大4~20倍。
为了获得最佳润滑效果，还需通过实验来修正供油量多少。
供油方式设计对于高速旋转的轴承，为了可靠地将润滑油送入轴承内部，应十分重视供油方式(如喷嘴形式、安装位置等)的设计。
轴承润滑方式完全取决于轴承类型和配置方式。
对单列轴承而言，最佳润滑方式为从一边进入轴承内部。
喷嘴孔应与内环齐平，不能指向保持架。
尤其当轴承自身吸排油方向不易确定时(如角接触球轴承)，润滑油必须按上述方向进入轴承内部。
若条件许可，润滑油最好经过一个特制喷管后再进入轴承内部。
喷管长度取决于轴承大小，直径为 0.5~1.0mm。
也允许把润滑油送到轴承外圈处。
在这种情况下，要注意察看润滑油是否进入了钢球与外圈之间形成的压力区域。
对双列轴承而言，润滑油必须从与外圈滚道边齐平的地方喷入轴承内部，以对轴承充分润滑。
当轴承外径介于150~280mm时，需要再增加一个喷嘴。
此外，为了防止在轴承底部形成油渣沉淀，需要安装一个泄油管，其长度大于5mm。
为了满足现代机床高速主轴对润滑系统的要求，对油-气集中润滑系统的各个参数还要作进一步详细而精确的研究。
这是因为：润滑油类型、润滑方法、润滑量以及轴承类型、轴承配置等因素均对轴承转速提高有着决定作用。
轴承润滑油量一般经验计算公式：5*轴承数量*轴承外径*轴承宽度/100000我一直用AGMA 14179-1和ISO14179-2算的，感觉算出来和实际试验差不多。
液压传动系统的设计与计算
液压传动系统的设计与计算[原创2006-04-09 12:49:44 ] 发表者: yzc741229液压传动系统设计与计算液压系统设计的步骤大致如下：1.明确设计要求，进行工况分析。
2.初定液压系统的主要参数。
3.拟定液压系统原理图。
4.计算和选择液压元件。
5.估算液压系统性能。
6.绘制工作图和编写技术文件。
根据液压系统的具体内容，上述设计步骤可能会有所不同，下面对各步骤的具体内容进行介绍。
第一节明确设计要求进行工况分析在设计液压系统时，首先应明确以下问题，并将其作为设计依据。
1.主机的用途、工艺过程、总体布局以及对液压传动装置的位置和空间尺寸的要求。
2.主机对液压系统的性能要求，如自动化程度、调速范围、运动平稳性、换向定位精度以及对系统的效率、温升等的要求。
3.液压系统的工作环境，如温度、湿度、振动冲击以及是否有腐蚀性和易燃物质存在等情况。
图9-1位移循环图在上述工作的基础上，应对主机进行工况分析，工况分析包括运动分析和动力分析，对复杂的系统还需编制负载和动作循环图，由此了解液压缸或液压马达的负载和速度随时间变化的规律，以下对工况分析的内容作具体介绍。
一、运动分析主机的执行元件按工艺要求的运动情况，可以用位移循环图(L—t)，速度循环图(v—t)，或速度与位移循环图表示，由此对运动规律进行分析。
1.位移循环图L—t图9-1为液压机的液压缸位移循环图，纵坐标L表示活塞位移，横坐标t表示从活塞启动到返回原位的时间，曲线斜率表示活塞移动速度。
该图清楚地表明液压机的工作循环分别由快速下行、减速下行、压制、保压、泄压慢回和快速回程六个阶段组成。
2.速度循环图v—t(或v—L)工程中液压缸的运动特点可归纳为三种类型。
图9-2为三种类型液压缸的v—t图，第一种如图9-2中实线所示，液压缸开始作匀加速运动，然后匀速运动，图9-2 速度循环图最后匀减速运动到终点；第二种，液压缸在总行程的前一半作匀加速运动，在另一半作匀减速运动，且加速度的数值相等；第三种，液压缸在总行程的一大半以上以较小的加速度作匀加速运动，然后匀减速至行程终点。
油箱及冷却器蓄能器等的设计计算
油箱的设计要点油箱油箱在液压系统中除了储油外，还起着散热、分离油液中的气泡、沉淀杂质等作用。
油箱中安装有很多辅件，如冷却器、加热器、空气过滤器及液位计等。
油箱可分为开式油箱和闭式油箱二种。
开式油箱，箱中液面与大气相通，在油箱盖上装有空气过滤器。
开式油箱结构简单，安装维护方便，液压系统普遍采用这种形式。
闭式油箱一般用于压力油箱，内充一定压力的惰性气体，充气压力可达0.05MPa。
如果按油箱的形状来分，还可分为矩形油箱和圆罐形油箱。
矩形油箱制造容易，箱上易于安放液压器件，所以被广泛采用；圆罐形油箱强度高，重量轻，易于清扫，但制造较难，占地空间较大，在大型冶金设备中经常采用。
2.1 油箱的设计要点图10为油箱简图。
设计油箱时应考虑如下几点。
1）油箱必须有足够大的容积。
一方面尽可能地满足散热的要求，另一方面在液压系统停止工作时应能容纳系统中的所有工作介质；而工作时又能保持适当的液位。
2）吸油管及回油管应插入最低液面以下，以防止吸空和回油飞溅产生气泡。
管口与箱底、箱壁距离一般不小于管径的3倍。
吸油管可安装100μm左右的网式或线隙式过滤器，安装位置要便于装卸和清洗过滤器。
回油管口要斜切45°角并面向箱壁，以防止回油冲击油箱底部的沉积物，同时也有利于散热。
3）吸油管和回油管之间的距离要尽可能地远些，之间应设置隔板，以加大液流循环的途径，这样能提高散热、分离空气及沉淀杂质的效果。
隔板高度为液面高度的2/3～3/4。
图10 油箱1—液位计；2—吸油管；3—空气过滤器；4—回油管；5—侧板；6—入孔盖；7—放油塞；8—地脚；9—隔板；10—底板；11—吸油过滤器；12—盖板；4）为了保持油液清洁，油箱应有周边密封的盖板，盖板上装有空气过滤器，注油及通气一般都由一个空气过滤器来完成。
为便于放油和清理，箱底要有一定的斜度，并在最低处设置放油阀。
对于不易开盖的油箱，要设置清洗孔，以便于油箱内部的清理。
5）油箱底部应距地面150mm以上，以便于搬运、放油和散热。
发动机循环供油量计算公式
发动机循环供油量计算公式全文共四篇示例，供读者参考第一篇示例：发动机循环供油量是指在一个循环内，发动机所需的供油量。
计算这个循环供油量可以帮助我们更好地了解发动机的工作性能，并且在调整发动机工作参数时起到重要的指导作用。
下面我们就来介绍一下关于发动机循环供油量的计算公式。
发动机循环供油量计算公式的推导是建立在质量守恒的基础之上的。
在一个完整的循环内，发动机的供油量应该等于循环内所有流出的质量之和。
考虑到发动机内部的压力、温度和流速等因素的影响，我们可以得到如下的计算公式：循环供油量= 进气质量- 燃烧后废气量+ 进气质量增量进气质量：一定时间内进入发动机的空气质量；燃烧后废气量：一定时间内排放的废气质量；进气质量增量：一定时间内进入发动机的空气质量增加量。
进气质量可以通过空气流速和进气时间计算得到，进气时间可以通过燃油喷射器的工作周期和时间来计算。
燃烧后废气量可以通过废气排放系统收集的数据来获得。
进气质量增量则是由于进气系统中的各种调节设备的影响而产生的。
在实际应用中，我们还可以通过以下公式来对循环供油量进行更准确的计算：循环供油量= 瞬时燃油流量× 喷油器工作时间瞬时燃油流量：喷油器瞬时所喷出的燃油流量；喷油器工作时间：喷油器在某个循环内的工作时间。
通过以上公式，我们可以在实际应用中更准确地计算发动机的循环供油量，从而更好地了解发动机的工作状态，指导发动机的性能优化和调整。
这也有助于我们更科学地制定燃油消耗的控制策略，提高发动机的工作效率，减少能源消耗和环境污染。
第二篇示例：发动机的循环供油量计算是在发动机运行中非常重要的一个参数，它直接影响到发动机的性能和工作效率。
发动机的循环供油量是指单位时间内发动机燃烧所需的燃油量，通常以升/小时或者升/分钟为单位。
正确的计算循环供油量可以帮助我们更好地了解发动机的工作状态，以及为发动机运行提供正确的燃油供应。
发动机的循环供油量计算公式是多方面因素共同作用的结果，其中包括了燃油喷射量、燃油消耗量、空气流量等参数。
液压系统的设计计算举例
作缸的小腔，即从泵的出口到缸小腔之间的压力损失 Δp = 5.5×105 MPa ，于是小泵出
口压力 pp1 = 21.56×105 MPa （小泵的总效率 η 1 = 0.5 ），大泵出口压力 pp2 =
23.06×105 MPa （大泵的总效率 η 2 = 0.5 ）。故电机功率为
P pp1q1 pp2q2 21.56 105 0.167 103 W 23.06 105 0.267 103 W 1 951.5 W
= 0.5 ，大泵出口压力 pp2 = 15.18×105 MPa （大泵的总效率 η 2 = 0.5 ）。故电机功率
为
P1
pp1q1 1
pp 2 q2 2
13.68 105 0.167 103 0.5
W 15.18 105 0.267 103 0.5
W
1 267.5 W
（2）工进
小泵的出口压力 pp1 = p1 +Δp1 = 32.19×105 MPa ，大泵卸载，卸载压力取 pp2 =
液压传动
液压系统的设计计算举例
1.1 分析工况及主机工作要求，拟定液压系统方案 1.2 参数设计 1.3 选择元件 1.4 液压系统性能验算
液压系统的设计计算举例
1.1 液分析工况及主机工作要求，拟定液压系统方案
（一） 确定执行元件类型
（二） 确定执行元件的负载、速度变化范围
Fw 18 000 N
1
2
0.5
0.5
综合比较，快退时所需功率最大。据此查产品样本选用Y112M—6型异步电机，
电机功率2.2 kW，额定转速为940 r/min。
（三） 选择液压阀
根据液压阀在系统中的最高工作压力与通过该阀的最大流量，可选出这些元件的 型号及规格。选定的元件列于表中。
火力发电厂油气管道设计规程
目 次前言1范围2规范性引用文件3总则4燃油系统及管道4.1燃油系统4.2卸油管道4.3供油和回油管道4.4油罐和燃油加热器4.5油泵和油泵房4.6燃油管道设计计算4.7油管清扫和含油污水处理4.8油管伴热和保温4.9燃油管道布置4.10燃油管道附件选择4.11柴油发电机组油管道5润滑油和辅助油管道5.1一般规定5.2汽轮机润滑油管道5.3转动机械润滑油管道5.4润滑油处理系统及管道5.5事故放油管道5.6润滑油管道附件选择6天然气管道6.1一般规定6.2工艺计算6.3输气调压站6.4天然气管道布置6.5天然气管道安全泄放6.6天然气管道附件选择7压缩空气管道7.1一般规定7.2空气压缩机选择和布置7.3空气干燥净化装置7.4压缩空气管道布置8其他气体管道8.1一般规定8.2氢气管道8.3氧气管道8.4氮气管道8.5二氧化碳管道8.6真空管道8.7乙炔管道9油气管道支吊架设计9.1支吊架设置9.2支吊架最大允许间距9.3支吊架荷载计算9.4支吊架弹簧选择10油气管道安全防护10.1油漆防腐10.2防火间距10.3防火防爆10.4防雷接地11油气管道焊接和试验11.1焊接11.2压力试验11.3清管附录A（资料性附录） 设计常用数据条文说明前 言根据原国家经济贸易委员会电力司《关于下达2000年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》（电力［2000］70号文）的要求，由西南电力设计院新编电力行业标准《火力发电厂油气管道设计规程》。
本标准的制定工作，积极贯彻并落实“安全可靠、经济实用、符合国情”的电力建设基本方针和原则，认真总结火力发电厂油气管道设计、安装调试和运行维护经验，参照有关国家标准、行业标准，同时吸收了国外燃油和气体标准的先进技术，使本标准既符合我国国情，又考虑与国际标准接轨。
由于本标准是首次制订，在今后颁布执行过程中仍需不断补充完善。
使用本标准的各方在油气管道设计时，除应符合本标准外，尚应符合国家法令法规、国家标准、电力行业标准和其他行业标准的有关规定。
发动机与各主要附件系统匹配设计说明
发动机及各主要附件系统匹配设计一、发动机:1、发动机分类及工作原理：发动机是汽车的动力源。
它是将某一形式的能量转变为机械能的机器。
按燃烧种类分类可分为汽油机、柴油机、燃气机及代用燃料机等。
按工作冲程分为四冲程发动机和二冲程发动机。
按工作原理和构造可分为点燃式内燃机、压燃式内燃机、混合式内燃机、转子发动机、燃气轮机、外燃机及电动机等。
也可按缸数、燃烧室型式等分类。
柴油机是内燃机的一种，是把柴油和空气混合后直接输入机器内部燃烧而产生热能，然后再转变为机械能。
它具有热效率高、体积小、便于移动、起动性能好等优点而得到广泛应用。
车用内燃机，根据其将热能转变为机械能的主要构件的形式，可分为活塞式内燃机和燃气轮机两大类。
活塞式内燃机按活塞运动方式分为往复活塞式和旋转活塞式两种，往复活塞式应用最广泛。
在发动机内每一次将热能转化为机械能，都必须经过空气吸入、压缩和输入燃料，使之着火燃烧而膨胀做功，然后将生成的废气排出这样一系列连续过程，称为发动机的一个工作循环。
对于活塞往复式发动机，可以根据每一工作循环所需活塞行程数来分类。
凡活塞往复四个单程完成一个工作循环的称为四冲程发动机，活塞往复两个单程即完成一个工作循环的称为二冲程发动机。
目前我厂产品所用发动机多为四冲程多缸柴油机。
2、柴油机的优缺点与汽油机比较，柴油机因压缩比高，燃油消耗率平均比汽油机低30%左右，且柴油价格相对较低，所以燃油经济性好。
柴油机的主要优点是热效率高、油耗低、可靠性高、耐久性好。
一般载质量7t 以上的货车大都用柴油机。
柴油机的缺点是转速较汽油机低，工作粗暴，噪声大，质量大，制造和维修费用高。
3、发动机选用：目前发动机以选用为主。
各发动机主管在会同整车总布置人员满足整车性能和布置要求的前提下与发动机厂确定技术状态。
不同的车型对匹配发动机的特性要求有一定差异，应在理论计算的基础上通过试验验证发动机是否满足要求，对不能满足使用要求的应通过发动机性能的优化和整车传动系速比的匹配使发动机与整车得到最优化匹配，在满足动力性要求的前提下取得较好的燃油经济性。
液压系统设计计算
液压系统设计计算有的液压系统简单，有的液压系统复杂。
这是由负载的工艺要求决定的。
我们在这里介绍的液压系统是简单的开关型液压系统，也即普通液压系统，不是伺服或者电液比例液压系统。
关于伺服或者电液比例液压系统，我们以后再研究。
我公司原有一台工程油缸试验台，采用的是高低压泵合流。
额定流量为100升，系统额定最高压力为31.5MPa。
为了突出重点，便于叙述，适当做了一些简化。
一液压基本回路一个实用的液压系统原理图都是由液压基本回路组成的。
液压基本回路可以在机械设计手册，或者其他液压设计资料中查到。
1 液压基本回路的分类设计资料中介绍的液压基本回路分类很详细。
但总括起来无非是，泵-电机组，压力控制回路，流量控制回路，方向控制回路和执行机构。
参看图1油缸试验台液压原理图。
在图1中，电机M1 Y112M-4和斜盘柱塞泵10YCY14-1B，电机Y160M-4和叶片泵YB1-80，组成泵-电机组，为系统提供动力；先导卸荷阀③,安全溢流阀④，电磁溢流阀⑤，组成压力控制回路；电液换向阀⑥和先导式液控单向阀⑦，组成方向控制回路。
一般说来，流量控制往往会伴随着压力的损失。
例如，在薄壁节流小孔中，流量d Q C A = （1） 此公式的使用条件为0.5l d≤。
式中Q —经过薄壁小孔的流量，3/m s ；d C —薄壁小孔流量系数，对于紊流，0.600.61d C = ； 0A —孔口面积，2m ； ρ—流体的密度，3/kg m ； p ∆—压力差，12p p p ∆=−，Pa ；d —小孔的直径，m ； l —小孔的长度，m 。
这种压力能损失往往转化为热能，使液压系统升温。
在理论上，变量泵不会因为流量或压力的变量产生能量损失。
2 液压基本回路的联结液压基本回路，特别是液压元件，在液压原理图中的联结，要么是并联，要么是串联。
二 液压系统原理图1 液压系统原理图应该包括的的基本内容一个符合要求的液压原理图除了表示系统外，还应该包括两个基本内容：液压元件明细表和电磁铁动作顺序表。
2×1000MW机组燃油系统设计
ｊｃ，ｃ￣ ｅ ｕ ｅｆｅ ｓｓ ｍ ｄ ｓ ｎａｄａｓｃ ｔ ｒｃｓ ａ ｃｌ ｒ ｅ ｕｐ ｎ ｅ ｃ ｏ ｎ ｄ ｐｅ ｅｔ ａ ｉｄｏｔ ｈ ｌ ｙｔ ｅｉ ｎ ｓ ｉ ｅ ｐｏｅｓ ｎ ｉａｙ ｑ ｉｍｅｔ ｌ ｔ ｎａ ｄａｏ ｔ ｔ ｕ ｅ ｇ ｏａｄ ｌ ｓｅ ｉ ｄ
另一 台锅 炉 低 负 荷稳 燃 用 油量 ， ３台供 油 泵 均 配 防 爆 电动机 ， 中 １台供 油泵 配变频 防爆 电动机 ， 锅 其 随 炉负 荷调 节供 油 量 ， 到 节 油 的 目的 。每 台 供 油 泵 达 前都设 有 １台滤 油 器 。考 虑 扩 建 的 可 能 ， 锅 炉供 在 油管 上 留有接 口 ， 并预 留阀门 ， 门另 一侧 用法 兰 盖 阀
一
回油 系统 采用 双 母 管 回油管 路 ， 台机 组各 设 两 路 回油管 路接 至 ２台 １ ０ 油 罐 ， 虑 二期 扩 ０ｍ ０ 考
建 的可能 ， 二期 工 程 的 回油 管 道 接 至 一期 工 程 锅 炉 回油管 道 ， 在一 期工 程锅 炉 回油管 道上 留有 接 口， 并
油泵 升压 后 ， 至 炉 前 供 油 母 管 ， 至锅 炉 的每 层 送 接
油枪 。
墙２ ４只 ， 三层 ， 层 ８只 ， 墙 ２ 分 每 后 ４只 ， 三 层 ， 分 每
层 ８只 ， 中后墙 最 下 层 ８只 油枪 为微 油 点 火 用 油 其
（ ） 动锅 炉供 油 系统 设 ２台 离 心式 启 动供 油 ２启
泵， １台运行 、 １台备 用 ， 机 组 建设 调 试 及 点 火 时 ， 在 为启 动锅 炉提供 燃 油 。
４ ３ 回 油 系统 ．
枪 ， 只大油 枪 出力 约 １ １ｔｈ 单 只 微 油 点 火 用 油 单 ． ／ ，
国六燃油系统设计方法
通大气管 橡胶管
碳罐
表2 整车蒸发排放分配表
限值 (g/test) 比例
燃油蒸
燃油系统
0.21
30%
发排放
发动机及附件
0.14
20%
轮胎
0.105
15%
背景蒸 发排放
内外饰 车身及其它
0.105 0.08
15% 11.4%
● 燃油泵的压力不能过小，以免燃油系
统压力脉动增加。
● 在额定电压 50%-60% 下，应能保证燃
关键词：燃油系统；油箱；碳罐；渗透量
1 引言
表1 国五与国六蒸发排放要求对比表
汽车产业快速发展加剧了能源与环境之
间的矛盾。汽车排放所引起的空气污染问题，
已成为当今城市空气污染的重要组成部分。
随着国家对环境保护的要求日益严格，对汽
车排放要求也逐步提高。2016 年，中国环保
排放
限值
部正式发布了《轻型汽车污染物排放限值及
油系统中有压力。
（2）燃油泵流量计算
燃油泵的流量 Q 按下式计算：
Q=g×Ne/γ
（1）
式中：
Q—燃油泵流量
L/h
g—额定功率下的燃油消耗率 g/kw.h
Ne—额定功率
kw
γ—汽油密度
g/L
代入：
g=344g/kw.h
Ne=150kw
γ=0.705×103g/L
得：
Q=344×150/0.705×103=73L/h
二
Ⅱ
1305<TM≤1760
类
车
Ⅲ
TM>1760
测试周期
测试循环 碳罐
预处理方式
国五
液压系统的设计计算
液压系统的设计计算
首钢工学院
当计算出液压泵压力、流量值后，按 产品样本选取液压泵时，泵的额定压力pH 应比计算压力高25% 。
PH≥ 1.25 Pp
液压泵的流量应选择比较接近的即可 （但对于变量泵来讲，也应该选择稍高一 点为佳） 。
沿程压力损失、局部压力损失和所有 控制阀的压力损失。
二、发热温升验算
液压泵输入功率与执行元件输出功率 的差值为液压系统的功率损失，这些能量 损失全部转换成热量，使系统产生温升。
如果按这些热量全部由油箱散发，可 用第六章油箱设计的方法进行验算。
液压系统的设计计算
即：
△P = P（1一η）
△p ＝kA△t △t = △p / kA
液压系统的设计计算
9.2 液压系统设计计算实例
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• 9.2.1 题目 设计一个简易卧式单轴钻孔机床动
力滑台的液压系统，以实现
快进 工进 快退 停止 的工作循环。
液压系统的设计计算
已知：
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最大轴向钻削力 F = 15000 N ，动力 滑台自重G = 20000，快进和快退速度相等 v1 = 0.1 m / s，工作进给速度可调 v2 = 0.9~18.0 mm / s，快速进给行程s1=120 mm ，工作进给行程s2 = 60 mm，动力滑台为 平导轨，摩擦系数 fd = 0.1 (动摩擦系数）
Pp1q10.56 72 04 0.23kw
液压系统的设计计算
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3. 液压缸在各阶段的压力、流量和功率
有效
速度
负载 压力 流量 功率
工况 计算公式
液压系统设计与计算
（2）确定执行元件的主要结构参数
以缸为例，主要结构尺寸指缸的内径D和活塞杆的直 径d，计算后按系列标准值确定D和d。
对有低速运动要求的系统，尚需对液压缸有效工作面 积进行验算，即应保证：
式中
A q min v min
（10.8）
：A—液压缸工作腔的有效工作面积；
v m in—控制执行元件速度的流量阀最小稳定流量；
17
1.3.2 选择液压泵
先根据设计要求和系统工况确定泵的类型， 然后根据液压泵的最大供油量和系统工作压力来 选择液压泵的规格。
（1） 液压泵的最高供油压力
ppp pl （10.11）
式中: p—执行元件的最高工作压力；
pl —进油路上总的压力损失。
18
（2）确定液压泵的最大供油量 液压泵的最大供油量为：
khAt （10.15）
式中: A—油箱的散热面积；
t —液压系统的温升；
k h —油箱的散热系数，其值可查阅液压设计手册。
系统的温升为 t kh A
（10.16）
计算温升值如果超过允许值，应采取适当的冷却措施。
27
1.5 绘制正式工作图和编制技术文件
10.1.5.1 绘制正式工作图 正式工作图包括液压系统原理图、液压系统装配图、
30
机床的外形示意图。
1-左主轴头；2-夹具；3-右主轴头；4-床身；5-工件
31
2.1 确定对液压系统的工作要求
根据加工要求，刀具旋转由机械传动来实现；主轴头 沿导轨中心线方向的“快进一工进—快退—停止”工作循环 拟采用液压传动方式来实现。故拟选定液压缸作执行机构。
考虑到车削进给系统传动功率不大，且要求低速稳定 性好，粗加工时负载有较大变化，故拟选用调速阀、变量 泵组成的容积节流调速方式。
第四章稀油润滑系统设计
第四章润滑系统和集中润滑系统的设计计算第一节稀油集中润滑系统一、概述随着生产的发展，机械化、自动化程度不断提高，润滑技术也一样由简单到复杂，不断更新发展，形成了目前集中润滑系统。
集中润滑系统具有明显的长处，因为压力供油有足够的供油量，因此可保证数量众多、散布较广的润滑点及时取得润滑，同时将摩擦副产生的摩擦热带走；随着油的流动和循环将摩擦表面的金属磨粒等机械杂质带走并冲洗干净，达到润滑良好、减轻摩擦、降低磨损和减少易损件的消耗、减少功率消耗、延长设备利用寿命的目的。
一、润滑系统控制在整个润滑系统中，安装了各类润滑设备及装置，各类控制装置和仪表，以调节和控制润滑系统中的流量、压力、温度、杂质滤清等，使设备润滑更为合理。
为了使整个系统的工作安全靠得住，应有以下的自动控制和信号装置。
1）．主机启动控制在主机启动前必需先开动润滑油泵，向主机供油。
当油压正常后才能启动主机。
一般常采用在压油管路上安装油压继电器，控制主机操作的电气回路。
2）．自动启动油泵在润滑系统中，若是系统油压下降到低于工作压力(0.05MPa)，这时备用油泵启动，并在启动的同时发出示警信号，红灯亮、电笛鸣，3）．强迫停止主机运行当备用油泵启动后，若是系统油压仍继续下降(低于工作压力)(0.08~1.2MPa)、则油泵自动停止运行并发出信号；强迫主机也停止运行，同时发出事故警报信号，红灯亮、电笛鸣。
4）．高压信号当系统的工作压力超过正常的工作压力0.05MPa时，就要发出高压信号，绿灯亮、电笛鸣。
值班人员应当即检查并消除故障。
启动备用油泵、强迫主机停转等，常采用电接触压力计及压力继电器来进行控制。
5）．油箱的油位控制油箱的油位控制常采用液位控制器。
当油箱油位面不断地下降，降到最低允许油位时，液位控制器触点闭合，发出低液位示警信号，红灯亮、电笛鸣，同时强迫油泵和主机停止运行。
当油箱油位面不断升高(可能是水或其他介质进入油箱内)，达到最高油液位面时，则发出高液位示警信号，红灯亮、电笛鸣，应当即检查，采取办法，消除故障。
1第一节 飞机燃油系统总体设计.
第一节 飞机燃油系统总体设计 22/49
1.5 燃油系统的安全性要求
(3)在满足战术要求的前提下，应尽量简化设计 方案，尽量减少零部件、元器件等的规格、品种和 数量。
(4)尽量实施标准化、系列化、统一化设计；采 用成熟的标准零部件、元器件、材料等。
第一节 飞机燃油系统总体设计 16/49
1.4 燃油系统的典型任务剖面
燃油系统的典型任务剖面是系统设计和验证的依 据。它包括飞机正常工作条件下的典型任务剖面和严 重工作条件下的典型任务剖面。
系统典型任务剖面的横坐标一般为时间(t)，纵坐 标为工作参数：
飞行高度(H)或环境大气压力(PH)、 发动机耗油流量(Q)、 油箱通气口动压(PA)， 油箱内油面与飞机结构坐标系x轴和z轴的夹角。
机上地面试验应使用飞机的基本燃油或替换燃 油。除试验项目规定的条件外，试验在常温、常压 下进行，且飞机姿态为正常停机姿态。试验场地应 有消防设施，试验时飞机应接地。
第一节 飞机燃油系统总体设计 31/49
1.6 飞机燃油系统的验证
4)飞行试验 飞行试验是在至少一架能代表生产型的飞机上并
经机上地面试验合格后进行，以验证燃油系统的性能。
第一节 飞机燃油系统总体设计 1/49
第一节 飞机燃油系统总体设计 2/49
飞机燃油系统
飞机燃油系统(外燃油系统或低压燃油系统)
发动机燃油系统(内燃油系统或高压燃油系统)
飞机燃油系统总体设计
供油系统设计
输油系统设计
通气与增压系统设计
加油与放油系统设计
燃油系统检测元件
液压系统设计计算
上述推荐值，有的偏小。例如，现在高压管路中最大流速已接近 15 米/秒。 清华大学俞新陆老师主编的《液压机》介绍了国内外几家插装阀 生产厂家生产的插装阀的额定流量，如表 5。 表 5 插装阀的额定流量
推荐额定流量 L/min 设计制造单位 16 济南铸锻所 上海 704 所 德国 REXROTRH 德 国 Sauer 100 100 160 60 25 250 200 450 160 32 400 400 650 250 40 630 700 1100 400 通 径 mm 50 1000 1000 2000 630 2700 1000 4500 2500 7500 11000 3500 63 1600 80 2500 100 4000 125
Getriebe 日本不二越 中国（普通阀） (φ18) 63 300 (φ24) 100 600 (φ32) 200 (φ38) 250 1200 (φ50) 500 1700 (φ63) 800 2300 (φ80) 1250 3500
按公式(7) 可以计算出表 5 中各厂家产品阀口处的流速
v= 4Q 2Q = 10-4 2 1000 × 60π d 3π d 2
8
泵-机组的设计很重要，它是能源，Байду номын сангаас关泵的寿命，噪音水平。
图 6 泵-电机连接法兰
图 7 组合式泵-电机组 六 确定管径 一般说来，选取泵之后，管径也就确定了。这是因为，一般都是 根据泵的进出油口口径来确定管径的。 华南工学院杨宝光老师主编的《锻压机械液压传动》 ，推荐传动
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系统中各种油路允许流速值如下： 高压管路 低压管路 排油管路 吸油管路 控制油路 充液油路 3～6 米/秒； ≤ 3 米/秒； ≤ 3 米/秒； 0.5～1 米/秒； 2～3 米/秒； 1～2 米/秒。
液压设计计算知识(1)
液压设计计算知识1.执行元件的回油背压系统类型背压值/MPa 系统类型背压值/MPa 回油路上有节流阀的调速系统0.2～0.5采用辅助泵补油的闭式回路 1.0～1.5回油路上有背压阀或调速的调带系统0.5～0.15回油路较短且直通油箱≈0 2.计算泵的流量，选择液压泵系统类型液压泵流量计算式式中符号的意义高低压组合供油系统Q g=υg²AQ d=(υk-υg)²AQ g：高压小流量液压泵的流量（m³/s）υg：液压缸工作行程速度（m/s）A：液压有效作用面积(㎡)Q d：低压大流量液压泵的流量(m³/s)υk：液压缸快速行程速度(m/s)恒功率变量液压泵供油系统Q h≥6.6υgmin²A Q h：恒功率变量液压泵的流量(m³/s)υgmin：液压缸工作行程最低速度(m/s)流量控制阀无级节流调速系统Q p≥υmax²A＋Q yQ p≥n max²Q m＋Q yQ p：液压泵的流量(m³/s)υmax：液压缸最大调节速度(m/s)n max：液压马达最高转速(r/s）Q m：液压马达排量（m³/s）Q d：溢流阀最小流量（m³/s）=0.5³10-4有级变速系统ΣN i=1Q i=υmax²AΣN i=1Q i=n max²Q m N：有级变速回路用泵个数ΣN i=1Q i：N个泵流量总和（m³/s）Q i：第i个泵的流量（m³/s)一般系统Q p=K²(ΣQ s)maxQ p:液压泵的流量(m³/s)Q p:同时动作执行元件的瞬时流量(m³/s)K:系统泄漏系数K=1.1～1.3蓄能器辅助供油系统Q p=(K/T)²ΣZ i=1νiQ p:液压泵的流量(m³/s)T：工作循环周期时间(s)Z：工作周期中需要系统供液进行工作的执行元件数νi：第i个执行元件在周期中的耗油量(m³）电液动换向阀控制系统Q p=(πK y/4)²ΣZ i=1d i2l i tQ p:控制系统液压泵的流量（m³/s）K y：裕度系数K y=1.1～1.2Z：同时动作的电液换向阀个数d i：第i个换向阀的主阀芯直径（m）l i：第i个换向阀的主阀芯换向行程（m）t：换向阀的换向时间s t=0.07～0.20（s）注：根据算出的流量和系统工作压力选择液压泵。
火力发电厂油气管道设计规程
目 次前言1范围2规范性引用文件3总则4燃油系统及管道4.1燃油系统4.2卸油管道4.3供油和回油管道4.4油罐和燃油加热器4.5油泵和油泵房4.6燃油管道设计计算4.7油管清扫和含油污水处理4.8油管伴热和保温4.9燃油管道布置4.10燃油管道附件选择4.11柴油发电机组油管道5润滑油和辅助油管道5.1一般规定5.2汽轮机润滑油管道5.3转动机械润滑油管道5.4润滑油处理系统及管道5.5事故放油管道5.6润滑油管道附件选择6天然气管道6.1一般规定6.2工艺计算6.3输气调压站6.4天然气管道布置6.5天然气管道安全泄放6.6天然气管道附件选择7压缩空气管道7.1一般规定7.2空气压缩机选择和布置7.3空气干燥净化装置7.4压缩空气管道布置8其他气体管道8.1一般规定8.2氢气管道8.3氧气管道8.4氮气管道8.5二氧化碳管道8.6真空管道8.7乙炔管道9油气管道支吊架设计9.1支吊架设置9.2支吊架最大允许间距9.3支吊架荷载计算9.4支吊架弹簧选择10油气管道安全防护10.1油漆防腐10.2防火间距10.3防火防爆10.4防雷接地11油气管道焊接和试验11.1焊接11.2压力试验11.3清管附录A（资料性附录） 设计常用数据条文说明前 言根据原国家经济贸易委员会电力司《关于下达2000年度电力行业标准制、修订计划项目的通知》（电力［2000］70号文）的要求，由西南电力设计院新编电力行业标准《火力发电厂油气管道设计规程》。
本标准的制定工作，积极贯彻并落实“安全可靠、经济实用、符合国情”的电力建设基本方针和原则，认真总结火力发电厂油气管道设计、安装调试和运行维护经验，参照有关国家标准、行业标准，同时吸收了国外燃油和气体标准的先进技术，使本标准既符合我国国情，又考虑与国际标准接轨。
由于本标准是首次制订，在今后颁布执行过程中仍需不断补充完善。
使用本标准的各方在油气管道设计时，除应符合本标准外，尚应符合国家法令法规、国家标准、电力行业标准和其他行业标准的有关规定。
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供油系统
1、油箱：
1.1根据不同车型，并参照国内外同类产品，确定油箱的最小容积，尽量减少车辆进加油站的次数。
一般加满一次油应能保证续驶里程公路用车不低于800公里，工程用车不低于500公里，对于有特殊用途的车辆可增加副油箱。
1.2为了能保证发动机供油系统的正常工作，油箱的安装高度要满足最低油面不低于发动机进油口1.4米。
1.3为了减小油路中阻力，油箱安装应尽量离发动机近一些，最好使油箱出油口至发动机进油口的距离控制在3米以内。
1.4燃油的清洁度对发动机非常重要，油箱在运输、保存及使用时必须按国家有关标准执行。
为了保证油箱在使用过程中清洁度，加油口和吸油管口都应加装不大于80μ的过滤网。
1.5油箱中进、回油管口都应低于最低油面，并保证进油管口离油箱最低面位置为3~5cm。
1.6油箱必须安装放油螺孔，以保证对油箱的清洁需要。
1.7燃油箱的防腐性能、密封性能、内部清洁度等必须满足以下标准要求：
QC/T 644 汽车金属燃油箱技术条件
GB 18296 汽车燃油箱安全性能要求和试验方法
QC/T 572 汽车清洁度工作导则测定方法
QC/T 644 汽车金属燃油箱技术条件
Q/FT B039 车辆产品油漆涂层技术条件
2、管路：
2.1 油管应使用内表面光滑，阻力小，并能耐油的材料，如使用尼龙类软管类，为了避免急弯处增加供油阻力，应采用成形加工。
2.2 油管内径根据不同发动机供油量的大小，其内径应不小于发动机进油口内径，对于进油管长度超过4米，还应在此基础上把内径加大2毫米。
2.3 对于使用软管类油管，在与其它零件相接触时应加护套，以避免产生动态干涉后会出现磨擦并漏油。
2.4 如果油路中进入空气或其它脏物，将严重影响发动机的作用效果，为此应确保各接口连接可靠，并保证密封要求。