机械加工培训讲义
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机械加工工艺过程培训课件ppt
复合加工技术能够在一台设备上完成多种加工操作，具有高效率、高 精度等优点，未来将得到进一步发展。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
个性化定制产品将越来越多
随着消费者需求的多样化，个性化定制产品将越来越多，对机械制造 企业的生产能力和技术水平提出更高要求。
谢谢观看
机械加工分类
根据加工方式的不同，机械加工 可分为切削加工和磨削加工两大 类。切削加工又可分为车削、铣 削、钻削、镗削、磨削等。
工艺流程及组成要素
工艺流程
制定工艺规程，选择定位基准和加工 方法，安排加工顺序和工序内容，确 定工艺参数及检验方法等。
组成要素
包括机床、夹具、刀具、量具等工艺 装备以及切削液、润滑油等辅助材料 。
冷却
以不同速度冷却，获得不 同的组织和性能。
热处理对零件性能影响
01
02
03
04
提高硬度和强度
通过淬火等热处理方法，可以 提高零件的硬度和强度，增加
耐磨性和抗疲劳性。
改善韧性
通过回火等热处理方法，可以 改善零件的韧性，减少脆性。
消除内应力
通过退火等热处理方法，可以 消除零件内部的内应力，减少
变形和开裂倾向。
机械加工工艺过程培训课件ppt
目录
• 机械加工工艺概述 • 切削原理及设备介绍 • 夹具设计原理及应用实例 • 量具使用与测量方法 • 热处理技术在机械加工中应用 • 表面处理技术在机械加工中应用 • 总结回顾与展望未来发展趋势
01
机械加工工艺概述
机械加工定义与分类
机械加工定义
利用切削工具或磨具去除或改变 工件材料形状、尺寸和表面质量 等，以达到预期设计要求的工艺 过程。
化学法特点
利用化学反应在材料表面形成新的化 合物或改变原有化合物的性质，如电 镀、化学镀、氧化等。
机械加工工艺基础知识讲解培训课件
❖ 安装是指工件经过一次装夹后所完成的 那部分工序内容。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
❖ 例如，在车床上加工轴，先从一端加工 出部分表面，然后调头再加工另一端，这 时的工序内容就包括两个安装。
15
❖ （3）工位
❖ 采用转位（或移位）夹具、回转工作 台或在多轴机床上加工时，工件在机床 上一次装夹后，要经过若干个位置依次 进行加工，工件在机床上所占据的每一 个位置上所完成的那一部分工序就称为 工位。
机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、 夹具和工件四个要素组成，它们彼此关联、互 相影响。
该系统的整体目的是在特定的生产条件下， 在保证机械加工工序质量的前提下，采用合理 的工艺过程，降低该工序的加工成本。
8
❖（3）机械制造系统
在工艺系统基础上以整个机械加 工车间为整体的更高一级的系统。该 系统的整体目的就是使该车间能最有 效地全面完成全部零件的机械加工任 务。
形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品 或半成品的过程称为工艺过程。 ❖ 工艺：就是制造产品的方法。 ❖ 机械加工工艺过程：采用机械加工的方法，直接 改变毛坯的形状、尺寸和表面质量等，使其成为 零件的过程称为机械加工工艺过程。
2
❖ 生产过程
❖ 工业产品的生产过程：是指由原材料到成品之 间的各个相互联系的劳动过程的总和。
❖ 例如轴类零件如果要切去的金属层很厚，则 需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。 因此在切削速度和进给量不变的前提下刀具完成 一次进给运动称为一次走刀。
❖ 下图是一个带半封闭键槽阶梯轴两种生产类 型的工艺过程实例，从中可看出各自的工序、安 装、工位、工步、走刀之间的关系。
19
20
基本概念
17
❖ （4）工步
❖ 在加工表面、切削刀具、切削速度 和进给量不变的条件下，连续完成的那 一部分工序内容称为工步。生产中也常 称为“进给”。
机械加工质量培训课件PPT(共 104张)
图2-14 夹具误差的影响 1—夹具体 2—钻模板 3—钻模套 4—衬套 5—定位轴
在设计夹具时，对夹具上直接影响工件加工精度的 有关尺寸的制造公差一般取为工件上相应尺寸公差的 1/2～1/5。
夹具元件磨损将使夹具的误差增大。为保证工件加 工精度，夹具中的定位元件、导向元件、对刀元件等关 键易损元件均需选用高性能耐磨材料制造。
影响：有些加工方法（如车螺纹，滚齿，插齿等）， 要求刀具与工件之间必须具有严格的传动比关系。机床传 动链误差是影响这类表面加工精度的主要原因之一。
滚齿机传动系统图：
（2）刀具误差 1)刀具的制造误差 a.采用定尺寸刀具（例如钻头、铰刀、键槽铣刀、圆拉刀 等）加工时，刀具的尺寸误差和磨损将直接影响工件尺寸精度。 b.采用成形刀具（例如成形车刀、成形铣刀、齿模数铣刀、 成形砂轮等）加工时，刀具的形状误差和磨损将直接影响工件 的形状精度。 c.对于一般刀具（例如车刀、镗刀、铣刀等），其制造误 差对工件加工精度无直接影响
b.切削力F的作用方向变化（见图2-4镗床镗孔)
在切削力F的作用下， 主轴总是以其支承轴颈某 一固定部位与轴承内表面 的不同部位接触，因此， 轴承内表面的圆度误差将 直接反映为主轴径向圆跳 动δd，而主轴支承轴颈的 圆度误差则影响不大。
②主轴轴向窜动误差对加工精度的影响
主轴的纯轴向窜动对内、外圆加工没有影响，但所加工的 端面却与内外圆轴线不垂直。主轴每转一周，就要沿轴向窜动 一次，向前窜动的半周中形成右螺旋面，向后窜动的半周中形 成左螺旋面，最后切出如同端面凸轮一样的形状，并在端面中 心附近出现一个凸台。当加工螺纹时，则会产生单个螺距内的 周期误差。
第2章
机械加工质量
2.1 机械加工精度 2.2 机械加工的表面质量
在设计夹具时，对夹具上直接影响工件加工精度的 有关尺寸的制造公差一般取为工件上相应尺寸公差的 1/2～1/5。
夹具元件磨损将使夹具的误差增大。为保证工件加 工精度，夹具中的定位元件、导向元件、对刀元件等关 键易损元件均需选用高性能耐磨材料制造。
影响：有些加工方法（如车螺纹，滚齿，插齿等）， 要求刀具与工件之间必须具有严格的传动比关系。机床传 动链误差是影响这类表面加工精度的主要原因之一。
滚齿机传动系统图：
（2）刀具误差 1)刀具的制造误差 a.采用定尺寸刀具（例如钻头、铰刀、键槽铣刀、圆拉刀 等）加工时，刀具的尺寸误差和磨损将直接影响工件尺寸精度。 b.采用成形刀具（例如成形车刀、成形铣刀、齿模数铣刀、 成形砂轮等）加工时，刀具的形状误差和磨损将直接影响工件 的形状精度。 c.对于一般刀具（例如车刀、镗刀、铣刀等），其制造误 差对工件加工精度无直接影响
b.切削力F的作用方向变化（见图2-4镗床镗孔)
在切削力F的作用下， 主轴总是以其支承轴颈某 一固定部位与轴承内表面 的不同部位接触，因此， 轴承内表面的圆度误差将 直接反映为主轴径向圆跳 动δd，而主轴支承轴颈的 圆度误差则影响不大。
②主轴轴向窜动误差对加工精度的影响
主轴的纯轴向窜动对内、外圆加工没有影响，但所加工的 端面却与内外圆轴线不垂直。主轴每转一周，就要沿轴向窜动 一次，向前窜动的半周中形成右螺旋面，向后窜动的半周中形 成左螺旋面，最后切出如同端面凸轮一样的形状，并在端面中 心附近出现一个凸台。当加工螺纹时，则会产生单个螺距内的 周期误差。
第2章
机械加工质量
2.1 机械加工精度 2.2 机械加工的表面质量
机械加工培训资料
B、形位公差的分类、符号及代号
◆形位公差的分类 ◇形状公差 ◇位置公差 （又可分为：定向公差/定位公差/跳动公差）
◆形状和位置公差 形位公差的符号
分类 项目 符号 分类 项目 符号
直线度
形 平面度 圆度
状 圆柱度 公 线轮廓度 差 面轮廓度
定 平行度 向 垂直度 位 倾斜度
置 定 同轴度 公 位 对称度 差 位置度
切削速度vc：在单位时间内 工件与刀具主运动方向的 相对位移量，单位m/s。 进给量f:主运动单位循环下 刀具与工件之间沿进给运动 方向的相对位移量(单位为mm/r) 背吃刀量（切削深度）ɑp 待加工表面与已加工表面间
的垂直距离，单位为mm
1．车刀切削部分的组成 前刀面、主后刀面、副后刀面、
主切削刃、副切削刃和刀尖组成
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺 寸
2、公差与偏差术语和定义 尺寸偏差：指某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差
上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
尺寸公差：允许尺寸的变动量 尺寸公差带：在公差带图中由代表上下偏差的两条直 线所限的区域 零线：在公差带图中确定偏差的一条基准直线,通常零 线表示基本尺寸
◆形位公差的分类 ◇形状公差 ◇位置公差 （又可分为：定向公差/定位公差/跳动公差）
◆形状和位置公差 形位公差的符号
分类 项目 符号 分类 项目 符号
直线度
形 平面度 圆度
状 圆柱度 公 线轮廓度 差 面轮廓度
定 平行度 向 垂直度 位 倾斜度
置 定 同轴度 公 位 对称度 差 位置度
切削速度vc：在单位时间内 工件与刀具主运动方向的 相对位移量，单位m/s。 进给量f:主运动单位循环下 刀具与工件之间沿进给运动 方向的相对位移量(单位为mm/r) 背吃刀量（切削深度）ɑp 待加工表面与已加工表面间
的垂直距离，单位为mm
1．车刀切削部分的组成 前刀面、主后刀面、副后刀面、
主切削刃、副切削刃和刀尖组成
公称孔径D
≤6
镗孔余量D
/
铰孔余量D
0.05
＞6～10 ＞ 10 ～18 ＞18 ～30 ＞30 ～50 ＞50 ～60
0.5-10
0.8-1.4
0.1
0.15
0.2
0.25
0.3
机加工余量一般取0.3～0.5mm。
四 加工质量
加工质量由加工精度和加工表面质量两项指标： A、加工精度：指零件加工后实际几何参数（尺寸、形
极限尺寸：允许尺寸变化的两个界限值称为极限尺 寸
2、公差与偏差术语和定义 尺寸偏差：指某一尺寸减去基本尺寸所得的代数差
上偏差：最大极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
下偏差：最小极限尺寸减去基本尺寸所得的代数差
尺寸公差：允许尺寸的变动量 尺寸公差带：在公差带图中由代表上下偏差的两条直 线所限的区域 零线：在公差带图中确定偏差的一条基准直线,通常零 线表示基本尺寸
机械加工培训讲义
• 2 机座的加工 • 电机的机座用来支撑和固定定子铁心。从加工图可看出，机座同 心度有严格要求。加工工艺常采用一刀车或调头车工艺来保证， 需要注意的是调头车用止口胎二次定位，配车间隙 0.02~0.05mm，要严格控制。加工工序一般为：车、铣、钳。 • 2.1机座的加工技术要求 • 从图面上看，机座的加工有内孔、止口、总长、中心高、C尺寸 等尺寸精度的要求；有止口、底脚平面形状公差的要求；还有底 脚孔、两端面孔对称和位置度的要求；各加工面粗糙度的要求。 • 2.2 本工序质量问题对装配的影响 • 2.2.1 止口、内孔不同心，装配气隙不均匀，导致电机振动、扫 堂、轴承发热；内孔超差定子压不进去或铁心松动，松动导致扫 堂。 • 2.2.2 总长超差 轴承装配位置错位，导致轴承发热、抱死。 • 2.2.3 C、A、B尺寸超差，用户无法安装。 • 2.2.4 机座端面孔超差，端盖无法装配；端面孔不正，装配搭子 对不齐，油管位置不正。 • 2.2.5 中心高超差，用户无法安装；底脚面度超差引起电机振动。 • 2.2.6 机座定位尺寸超差，定转子对不齐，引起磁拉力不均，电 机振动。
• 3. 端盖的加工 • 端盖是连接转子和机座的结构件，一方面对电机内部起保护作 用，另一方面通过轴承室的轴承来保证定转子的相对位置。一 般常采用一刀车工艺，对法兰端盖和特殊多平面加工一般采用 调头车工艺，止口胎配车间隙0.02~0.05mm，要严格控制。加 工工序一般为：车、钳。 • 3.1 端盖各加工面的技术要求 • 止口、轴承室、轴承室深度、止口平面至轴承室内平面的距离 尺寸精度和表面粗糙度；轴承室对止口的同心度；内外圈孔的 位置度、对称度。 • 3.2 本工序质量问题对装配质量的影响 • 3.2.1止口小，使转子下沉，造成扫堂；止口大端盖不能正常转 配。 • 3.2.2轴承室尺寸或粗糙度超差，轴承跑外套过紧轴承发热。 • 3.2.3 止口轴承室不同心，两端轴承憋紧，卡死或轴承发热。 • 3.2.4轴承室深度超差，轴承装配位置错误，导致转子卡死或轴 向串动。 • 3.2.5内外圈孔的尺寸、位置度、对称度超差，端盖装不上；油 孔不正；搭子对不齐。
机械加工工艺过程培训课件ppt)ppt
证加工质量和效率。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
热处理
热处理是将零件加热到一 定温度，并进行保温或冷 却，以达到改变材料机械 性能的目的。
热处理的方法有很多种， 包括淬火、回火、退火等 ，不同的方法适用于不同 的材料和零件。
热处理过程中需要注意控 制加热的温度、时间和冷 却速度，以保证零件的机 械性能。
表面处理
表面处理是对零件表面进行涂覆、喷 涂、电镀等处理，以达到防腐、耐磨 、美观等目的。
机械加工工艺过程培 训课件
汇报人：可编辑 2023-12-23
• 机械加工工艺概述 • 机械加工工艺流程 • 机械加工工艺参数 • 机械加工工艺设备 • 机械加工工艺案例分析
目录
Part
01
机械加工工艺概述
机械加工工艺的定义
机械加工工艺是将原材料转化为成品的过程，涉及一系列的工艺步骤和操作，包括切割 、磨削、钻孔、车削等。
选择合适的刀具角度需要根据工件材 料、刀具材料、切削速度和进给量等 因素综合考虑。
刀具材料
刀具材料是影响机械加工质量和效率 的重要因பைடு நூலகம்之一。常用的刀具材料包 括高速钢、硬质合金、陶瓷和立方氮 化硼等。
选择合适的刀具材料需要根据工件材 料、切削速度、进给量和切削深度等 因素综合考虑。
Part
04
机械加工工艺设备
切削深度
切削深度是指刀尖在工件上切削的深度，也称为背吃刀量 。增大切削深度可以提高加工效率，但过大的切削深度会 导致刀具承受的切削力增大，刀具磨损加剧。
选择合适的切削深度需要根据工件材料、刀具材料、切削 速度和进给量等因素综合考虑。
刀具角度
刀具角度是指刀具切削刃相对于刀具 基面或切削平面之间的夹角。刀具角 度对切削力、切削热、切屑形态和刀 具磨损等都有影响。
机加工基础知识培训ppt课件
铣床
01
02
03
定义
铣床是一种主要用于加工 平面、沟槽、成形表面的 机床，通过刀具的旋转和 进给实现切削加工。
工作原理
工件固定在工作台上，通 过工作台的移动和刀具的 旋转和进给实现切削加工 。
应用范围
适用于加工平面、沟槽、 成形表面等，如板类、模 具类零件等。
钻床
定义
钻床是一种主要用于加工 孔的机床，通过钻头的高 速旋转实现钻孔加工。
智能化与自动化趋势明显
随着信息技术和人工智能技术的快速发展，机加工技术的智能化和自动
化趋势日益明显。智能化的机加工设备能够实现自动调整、自动补偿等
功能，提高生产效率和加工精度。
03
定制化与个性化需求增长
随着消费者需求的多样化，机加工技术的定制化和个性化需求也在增长
。机加工设备需要具备更高的灵活性和可变性，能够适应不同的材料和
工件尺寸。
对机加工技术未来发展的展望与建议
提升设备性能与可靠性
未来，机加工技术的发展将更加注重设备的性能 和可靠性。通过研发更先进的机加工设备，提高 加工精度、降低误差率，提升产品质量和生产效 率。
适应绿色环保要求
随着环保意识的提高，机加工技术的发展需要更 加注重环保和节能。研发低能耗、低污染的机加 工设备，推广清洁生产技术，实现绿色制造。
其他机加工设备
数控机床
数控机床是一种采用数字控制技 术的机床，具有高精度、高效率 的特点，适用于加工各种复杂零
件。
激光切割机
激光切割机是一种采用激光束切割 材料的机床，具有切割速度快、精 度高的特点，适用于切割各种金属 材料。
水切割机
水切割机是一种采用高压水流切割 材料的机床，具有切割效果好、无 热影响区的特点，适用于切割各种 非金属材料。
机加工基础知识培训ppt课件
复合材料
玻璃纤维增强塑料
金属基复合材料
由玻璃纤维和有机高分子材料复合而 成，具有轻质、高。
碳纤维增强复合材料
由碳纤维和有机高分子材料复合而成 ，具有高强度、轻质和抗疲劳性。
04
CHAPTER
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型
毛坯的类型包括铸件、锻件、焊 接件和型材等，选择合适的毛坯 类型取决于零件的形状、尺寸和
机加工的应用领域
要点一
总结词
机加工广泛应用于汽车、航空、能源、电子、医疗器械等 领域。
要点二
详细描述
汽车制造业是机加工应用的重要领域，涉及发动机、变速 器、底盘等关键零部件的制造；航空工业对机加工要求极 高，需要高精度、高质量的零部件；能源领域的核工业、 太阳能和风能等领域也需要大量的机加工零件；电子工业 中的印刷电路板、精密机械件等也需要机加工；医疗器械 领域对机加工精度和质量要求极高，以确保安全性和有效 性。
以高效地去除余量。
粗加工精度
粗加工对零件的尺寸和形状精度 要求不高，但要保证足够的加工 余量，为后续精加工做好准备。
粗加工表面质量
粗加工后的表面质量应满足一定 的要求，如表面粗糙度等，以确
保精加工的顺利进行。
精加工
尺寸精度
精加工的主要目的是达到零件的最终尺寸精度要求，包括长度、宽 度、高度和孔径等。选择合适的加工方法和刀具，确保尺寸精度达 标。
材料。
毛坯余量
为了满足后续加工的需要，毛坯上 应保留一定的余量。根据零件的加 工要求，确定适当的毛坯余量。
毛坯检验
对毛坯进行检验，确保毛坯的尺寸 、形状和材料符合设计要求，及时 发现并处理不合格的毛坯。
粗加工
去除余量
机械加工基础知识培训课件
复合成形运动：如果一个独立的成形运动，是由两 个或连个以上的旋转运动或（和）直线运动按照某 种确定的运动关系组合而成。
注意
复合成形运动各部分之间要求保持严格的相对运动关系，各部分不是独立的。
复合成形运动是一个运动，而不是两个或 两个以上独立的简单运动。
二、切削表面与切削运动
1.切削表面 待加工表面
主运动和进给运动合成后的运动， 称为合成切削运动
Ve= Vc+ Vf
特点
主运动的速度高，消耗的功率大；进给运动的速度 较低，消耗的功率较小。
任何一种机床，必定有、且通常只有一个主运动； 而进给运动可能有一个或几个。
三、切削用量
切削用量：衡量切削运动量的大小。
切削速度vc
切削用量三要素 进给量f
四、切削层参数
1）切削层公称宽度bD
在给定瞬间，作用于主切削刃
截形上两个极限点件的距离，在切
削层尺寸平面中测量，bD
ap sin kr
2）切削层公称厚度hD
同一瞬间切削层公称横截面积 AD与其公称宽度bD之比，hD f sin kr
3）切削层公称横截面积AD
在给定瞬间，切削层在切削层
尺寸平面里的实际横截面积，AD hD bD f ap
一、零件表面的形成
1.零件表面的形状
零件表面可以看作是一条线（母线）沿另一条 （导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面 的发生线。常见的零件表面按其形状可分为3类：
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
2.零件表面成形方法 表面发生线的形成方法： （a）轨迹法 （b）成形法 （c）相切法 （d）展成法
注意
复合成形运动各部分之间要求保持严格的相对运动关系，各部分不是独立的。
复合成形运动是一个运动，而不是两个或 两个以上独立的简单运动。
二、切削表面与切削运动
1.切削表面 待加工表面
主运动和进给运动合成后的运动， 称为合成切削运动
Ve= Vc+ Vf
特点
主运动的速度高，消耗的功率大；进给运动的速度 较低，消耗的功率较小。
任何一种机床，必定有、且通常只有一个主运动； 而进给运动可能有一个或几个。
三、切削用量
切削用量：衡量切削运动量的大小。
切削速度vc
切削用量三要素 进给量f
四、切削层参数
1）切削层公称宽度bD
在给定瞬间，作用于主切削刃
截形上两个极限点件的距离，在切
削层尺寸平面中测量，bD
ap sin kr
2）切削层公称厚度hD
同一瞬间切削层公称横截面积 AD与其公称宽度bD之比，hD f sin kr
3）切削层公称横截面积AD
在给定瞬间，切削层在切削层
尺寸平面里的实际横截面积，AD hD bD f ap
一、零件表面的形成
1.零件表面的形状
零件表面可以看作是一条线（母线）沿另一条 （导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面 的发生线。常见的零件表面按其形状可分为3类：
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
（1）旋转表面 （2）纵向表面 （3）特形表面
一、零件表面的形成
2.零件表面成形方法 表面发生线的形成方法： （a）轨迹法 （b）成形法 （c）相切法 （d）展成法
机械加工工艺规程培训课件ppt76页
广泛采用高生产率的专用机床 及自动机床。按流水线形式排 列布置
广泛采用专用夹具，部分靠 划线进行加工
较多采用专用刀具和专用量 具
广泛采用先进高效夹具，靠夹 具及调整法达到加工要求
广泛采用高生产率的刀具和 量具
操作工人需要有一定的技术 熟练程度
有较详细的工艺规程，对重 要零件需编制工序卡片
对操作工人的技术要求较底， 对调整工人的技术要求较高
2.2 零件的工艺分析
2.2.2 零件的结构工艺性分析
1.工件应便于机床或夹具上装夹，并尽量减少装夹次数。 2.刀具易于接近加工部位，便于进刀、退刀、越程和测量， 以及便于观察切削情况等。 3.尽量减少刀具调整和走刀次数。 4.尽量减少加工面积及空行程，提高生产率。 5.便于采用标准刀具，尽可能减少刀具种类。 6.尽量减少工件和刀具的受力变形。 7.改善加工条件，便于加工，必要时应便于采用多刀、多 件加工。 8.有适宜的定位基准、且定位基准至加工面的标柱尺寸应 便于测量。
有详细编制的工艺文件
零件的互换性
广泛采用钳工修配
零件大部分有互换性，少数 用钳工修配
零件全部有互换性，某些配合 要求很高的零件采用分组单件加工成本
高
中等
低
2.1 机械加工概述
2.1.4 工艺规程
工艺规程是规定产品或零部件制造工艺过程和操作 方法等的工艺文件。
1.工艺规程的作用
(1) 工艺规程是指导生产的主要技术文件 。 (2) 工艺规程是生产组织和管理工作的基本依据 。 (3) 工艺规程是新建或扩建工厂或车间的基本技术 文件 。 (4) 工艺规程是进行技术交流的重要文件 。
夹具用一个支承点限制工件的一个自由度，用合
理分布的六个支承点限制工件的六个自由度，使工件
机加工基础知识培训ppt课件
轴类零件
毛坯准备→车削外圆→铣端面、 钻中心孔→热处理→磨削→检验
。
套类零件
毛坯准备→钻孔→扩孔→铰孔→ 热处理→检验。
板类零件
毛坯准备→铣平面→钻孔→攻丝 →热处理→检验。
04
机加工质量与检测
机加工质量的影响因素
材料特性
材料的硬度、韧性、热处理状态等对加工质 量有直接影响。
机床精度
机床的几何精度、运动精度、热稳定性等对 加工精度有重要影响。
误差补偿技术
采用试切法、测量法和计算法等误差补偿技术，提高加工精度。
加工质量的检测与评价
检测工具
使用各种测量仪器和量具进行尺寸、形状、位置 等参数的测量。
检测方法
采用主动测量、被动测量和工序检测等检测方法 ，确保加工质量。
质量评价
根据测量数据，分析加工误差产生的原因，评价 加工质量，并提出改进措施。
分类
按照加工方式，机加工可以分为 铣削、车削、钻削、磨削等；按 照加工对象，可以分为金属加工 、非金属加工等。
机加工的应用领域
01
02
03
04
汽车制造
机加工是汽车制造过程中不可 或缺的一环，涉及到发动机、 底盘、车身等部件的制造。
航空航天
航空航天领域对零部件的精度 和性能要求极高，机加工是制 造这些零部件的关键技术。
04
对设备进行日常清洁和 维护，延长设备使用寿 命。
03
机加工工艺流程
毛坯准备
毛坯类型选择
根据零件材料、形状、尺 寸和加工要求，选择合适 的毛坯类型，如铸件、锻 件、焊接件等。
毛坯余量确定
根据加工余量标准，确定 毛坯各表面的加工余量， 以确保加工后零件符合设 计要求。
机加工基础知识培训ppt课件
用于磨削刀具，根据不同的磨削需求 有不同的砂轮类型，如白刚玉、绿碳 化硅等。
刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等，具有较高的硬度和耐 磨性，适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等，涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性，延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等，具有较好的韧性和 抗冲击性能，适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工，以改变其形状、尺寸、表面质量 等，满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程，实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等，提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养，确保稳定运行 。
03
遵循操作规程，确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修，延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率，适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低，适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高，可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
01
02
03
04
刀具的材料和性能
高硬度材料
如碳化钨、碳化钛等，具有较高的硬度和耐 磨性，适用于加工硬度较高的材料。
涂层材料
如TiN、TiCN等，涂层能够提高刀具表面的 硬度和耐磨性，延长刀具使用寿命。
韧性材料
如高速钢、硬质合金等，具有较好的韧性和 抗冲击性能，适用于加工脆性材料。
机加工基础知识培训
汇报人：可编辑 2023-12-23
目 录
• 机加工概述 • 机加工设备 • 机加工刀具 • 机加工工艺 • 机加工操作规程和安全防护 • 机加工质量检测与控制
01
机加工概述
机加工的定义和作用
定义
机加工是指使用机床对原材料或半成 品进行切削、磨削、钻孔、攻丝等加 工，以改变其形状、尺寸、表面质量 等，满足设计要求的过程。
控制系统
控制机床的加工过程，实现自 动化加工。
辅助装置
如冷却系统、排屑系统等，提 高加工效率和安全性。
机床的选用和维护
01
根据加工需求选择合适 的机床类型和规格。
02
定期检查机床精度和维 护保养，确保稳定运行 。
03
遵循操作规程，确保安 全加工。
04
对机床进行定期保养和 维修，延长使用寿命。
03
机床的种类和特点
数控机床
高精度、高效率，适用于复杂 零件的加工。
普通机床
操作简单、成本低，适用于简 单零件的加工。
加工中心
自动化程度高，可进行多轴联 动加工。
车床、铣床、磨床等
针对特定加工需求的专业机床 。
机床的组成和结构
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机械加工工艺技能培训ppt
机械加工设备选择与配置
设备选型
根据产品特性和生产需求 ，选择合适的机械加工设 备，如车床、铣床、磨床 等。
设备配置
根据生产计划和设备性能 ，合理配置设备数量和布 局，确保生产顺利进行。
设备更新与升级
及时更新和升级设备，提 高生产效率和产品质量。
机械加工设备维护与保养
设备日常维护
01
定期对设备进行清洁、润滑、紧固等日常维护工作，确保设备
要求选择合适的切削参数。
铣削加工技术
定义 铣削加工是利用铣床设备，通过旋转铣刀对工件进行平面或曲面 切削，以实现工件的平面、斜面、沟槽等形状的加工。
应用
广泛应用于模具制造、航空航天、汽车制造等领域，是机械加工中 的重要工艺之一。
技术要求
要求操作人员熟练掌握铣床操作技能，了解铣削原理和刀具选用原 则，能够根据工件材料和加工要求选择合适的切削参数。
为了满足高端装备制造的需求，机械 加工工艺不断追求高精度、高效率的 方向发展，采用先进的机床和刀具， 提高加工精度和效率。
绿色环保
环保意识的提高，机械加工工艺向绿 色环保方向发展，采用环保材料、节 能技术和清洁生产方式，降低对环境 的影响。
2023
PART 02
机械加工工艺基础知识
REPORTING
，提高产品质量。
生产效率
合理的机械加工工艺可以优化生产 流程，提高生产效率，降低生产成 本。
创新与发展
机械加工工艺的不断创新和发展， 为新产品的研发和生产提供了技术 支持，推动机械制造业的进步。
机械加工工艺的发展趋势
智能化
高精度高效率
随着人工智能、大数据等技术的发展 ，机械加工工艺逐渐向智能化方向发 展，实现加工过程的自动化、数字化 和智能化。
机械加工工艺过程培训课件ppt
选用原则
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
01
02
03
激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，合理选择刀具材料，以提高刀具 耐用度和加工效率。
切削液作用与选用方法
切削液作用
冷却、润滑、清洗和防锈是切削液的主要作用，有助于降低 切削温度、减少刀具磨损、提高加工质量和延长刀具使用寿 命。
选用方法
根据工件材料、加工要求、切削条件等因素，选择适合的切 削液类型和浓度。同时，注意切削液的环保性和经济性。
超声波振动切削优点
超声波振动切削应用
适用于微小零件、薄壁零件等精密加 工领域。
提高加工精度和表面质量，延长刀具 寿命，减小切削变形。
激光辅助切削技术
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激光辅助切削原理
利用高能激光束照射工件 表面，使局部材料瞬间熔 化或汽化，辅助刀具进行 切削加工。
激光辅助切削优点
提高切削效率、降低切削 力、减小刀具磨损、提高 加工精度和表面质量。
套类零件加工工艺
套类零件概述
加工工艺流程
套类零件是机械中用于定位和导向的环形 零件。
毛坯准备、粗加工内孔、粗加工外圆、半 精加工内孔、半精加工外圆、精加工内孔 、精加工外圆、检验。
加工方法
车削、磨削、镗削等。
加工难点与解决方案
薄壁套类零件的加工变形问题，采用径向 夹紧或胀力心轴装夹；深孔套类零件的加 工精度问题，采用镗削或浮动镗刀加工。
04
数控技术在机械加工中应用
数控设备简介及分类
数控设备定义
采用数字控制技术对机床进行控制的设备，实现自 动化加工。
数控设备分类
按控制方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制 ；按运动轨迹可分为点位控制系统、直线控制系统 和连续控制系统。
数控设备组成
通常由输入/输出设备、数控装置、伺服系统、测量 反馈装置和机床本体等组成。