汽车行业质量知识培训

了质的变化。质量保证已从传统的只限于流通领域的范围扩展到生产经 营全过程，供方行需方提供的不仅是产品和服务本身的信誉，并且出示 能够保证长期、稳定生产满足需方全面质量要求的质量体系。质量保证 实际上包括了“硬件”和“软件”两个方面，已形成比较完整的质量保 证理论、思想和方法。 B.技进步促进质量理论的发展，也为质量保证的实施提供了可能。科技 进步创造出高科技、高附加值的产品，昂贵的价格和产品的复杂性使需 方必须从供方那里获得全面的质量和购买价值。 ①、 质量保证理论的基本点 A.质量保证的主体是供方（包括销售商），供方应根据用户的需求变化， 不断地提供质量保证。 B.供方提供的质量保证方式逐步从事后转变为事前，从把关剔除不合格 品到预防不合格品产生。 C.质量保证从不只限于目标（结果）的保证，逐步深化或扩大到过程的 保证。 D.质量保证已不只限于产品本身的实物质量，进一步扩展为产品附加值 的质量，如：服务质量、价格、交货期等广义的质量。 E.质量体系的建立和完善是实施质量保证的主要形式，对企业的质量体 系要不断局限评审、认证，得到供方或第三方的确认。
质量管理的基本理论 现代质量管理科学，在其发展过程中，以质量需求为动力，吸收和借鉴 现代科学技术、管理科学等相关学科的内容，逐步形成本学科的内容， 形成独特的理论、思想和方法。在其发展的不同阶段，面对不同的质量 目标和需求现代质量管理理论和方法也表现出不同的层次和范围，具体 可分为：质量检验理论，质量控制理论，质量监督理论，质量保证理论。 1.质量检验理论 质量检验所验证的质量目标是确定制造质量是否符合规定或标志的要 求。 其质量的含义是静态的符合性质量质量检验职能主要是：把关、预防、 报告（信息反馈）三个方面。 实现检验职能的基本环节包括：测量（度量）、比较判断和处理。
对工序质量评价主要有两个方面：一是工序是否稳定？所谓稳定就是工 序中不存在异常因素。二是工序能力是否充分，即工序所加工的产品质 量波动是否限定在被规定的规格或标准之内。 ①.工序质量控制的实施主要借助于控制图以及工序标准化活动来实现的。 ②.质量控制理论面临着新的挑战，同时也存在着新的机遇。例如： 3).质量监督理论 ①. 质量监督的背景和对象 产品质量存在缺陷，可使消费者的人身和财产受到损害或对社会、环 境造成危害，生产者和销售者应对此负责，这已是基本的国际惯例。 对生产者和销售者来说，遵循质量简单法规，不仅是减少质量事故发生 的重要条件，而且也是危害自身利益所必需。对生产者和销售者的监督
和维护消费者的权益是同一个问题的两个不同的方面，也是建立在产品 质量责任基础上的质量监督理论研究的对象。 ②质量监督体系 质量监督报考宏观和微观两个方面。即政府、社会监督和企业自我监 督（约束） A.政府监督：质量的法治监督；规范化、各种标准的实施监督；职能部 门的行政监督。 B.社会监督：产品评价社会化、公正化；品牌、认证、许可证制度。 C.舆论监督：买方市场机制的监督和制约；“优胜劣汰”的竞争机制是 对生产者和销售者的质量行为的最有力的监督，也是形成自我监督（约 束）的前提。 D.消费者以及消费者协会（组织）的监督。 五质量保证理论 ①.质量保证思想的形成和发展 A.质量保证的思想是随市场性质变化而产生和发展的 朱兰博士指出“质量保证就是对产品的朱兰实行担保和保证”。在卖 方市场条件下，不可能存在真正意义上的质量保证。在买方市场形成初 期，质量保证也只停留在恢复产品质量的“三包（包换、包修、包退）” 的
通用题： 1．质量---一组固有（特性）满足要求的程度 2．质量管理经历的三个阶段：质量检验阶段、统计质量控制阶段、（全面质 量管理）阶段。 3．造成产品质量波动的因素：（人）、机、料、法、环，其中主要因素是 （人）的因素。 4．检验是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价 。 5．检验和试验状态的分为四种：验证合格、验证不合格、待检验、待处理 6．八项质量管理原则 :以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、 管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方的互利关系。 7．质量活动一般包括四个阶段：计划、实施、检查和处理，即通常所说的 （PDCA）循环。 8．对出现的不合格一般采取的控制方法：（及时标识、）记录、评价、隔离 和处置。 9．（返工）是对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求。 10．（返修）是对不合格产品或曾经是合格但现在不合格的产品所采取的措 施，虽然不符合规定要求，但能使其满足预期的使用要求。
质量管理
一.质量管理的发展简史 质量管理在其发展过程中，大体上经历了以下三个阶段。
1).质量检验阶段 质量检验作为一种科学的管理方式，始于本世纪30年代，主要代表人 物是美国工程师、科学管理的创始人泰罗（F.W.Taylor），其主要贡献 是：将检验作为一种管理职能从生产过程中分离出来，建立专职检验制 度；包括设立专职的检验人员，检验机构。制定检验的基本依据――技 术标准。泰罗还适应大量生产的要求，实施零部件的标准化、通用化， 与之相关的计量技术也有很大的发展，最终是质量检验走向科学。 1924年，美国贝尔电话研究所的休哈特（W.A.Shewhart）博士提出了 “预防缺陷”的概念。他认为质量管理除了检验外，还应做到预防质量 问题发生，解决的方法就是采用他所提出的控制图。 与此同时，同属于美国贝尔电话研究所的的道奇(H.F.Dodge)和罗米格 （H.G.Rommig）又共同提出，在破坏场合采用“抽样检验表”，并提 出第一个抽样检验方案。质量检验阶段一种延续到40年代。 2).统计质量管理阶段（简称SQC阶段） 统计质量管理形成于本世纪40-50年代，主要代表人物是美国贝尔电话 研 究 所 的 休 哈 特 （ W.A.Shewhart ） 博 士 、 道 奇 (H.F.Dodge) 和 罗 米 格 （H.G.Rommig）等。 利用数理统计原理预防产生废品并检验产品质量，在方式上由专职检 验人员转到由专业质量控制工程师和技术人员承担。这标志着由事后检 验的观点转变为防止质量事故的发生并事先加以预防的概念，是质量管 理工作前进了一大步。
二.质量体系 现行2000版的质量体系文件,27个程序文件, 八项质量管理原则 :以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理 的系统方法、持续改进、基于事实的决策方法、与供方的互利关系。 特殊过程控制程序 :特殊工序──指在工序加工过程中，质量不易或不能在其后 的检验和试验充分得到验证，这种工序属特殊过程工序。 检验和试验状态控制程序 ;检验和试验状态的分为四种：验证合格、验证不合格、 待检验、待处理 ;采用标签、标牌、标记、色标、合格证以及现场的定置管 理等方式进行标识。定置管理中，产品按状态分为合格区、不合格区等定置 区域 产品标识和可追溯性控制程序 ;以便于有效识别，防止零件混用，并在需要时对 产品质量情况进行追溯。 顾客满意测量程序 ; 内部质量管理体系审核程序 ;
质量检验实施凡方式基本可分为全数检验和抽样检验两大类。 ①. 检验职能中预防和报告职能得到加强 在现代生产方式下，质量事故的损失越来越大，防止事故的再发生比 事故本身更为人门所重视。因此，依靠检验结果的信息反馈而采取预防 措施显得尤为重要。在提供把关作用的同时，预防和报告职能得显著增 强。 ②.检验环节集成度和检验水平显著 传统质量检验中，测量、比较、判断和处理个环节的阶段性很明显。随 着生产过程的自动化、自动检测技术的广泛应有，检验环节的集成化明 显增加。自动生产、自动检测、自动判断以及自行反馈往往在很短时间 内一气呵成，具有很高的时效性，大大简化了管理工作。 提高智能计算机的应用，感官检验的科学化，数理化理论的深入发展, 使质量检验已不再局限在定性质量特性的，非定量化的感性质量特性的 建议逐步从经验判定向科学的可计量方向发展。
按对象分
按承担者分
内部质量审核 质量体系审核
( 第一方审核）
产品质量审核 质量审核
服务质量审核
外部质量审核（第二方审核第三 方审核） 过程质量审核
质量目标
公司质量目标确定为7项: 1、CS-VES:点/台 2、批量质量问题：次 3、后工程不良：% 4、资金赔偿率:PPM 5 、总成评价:点 6 、态度/沟通:% 7 、新产品质量评审:点 VES是站在顾客的角度，以客户要求为基础，掌握和反映质量状况，消除 与市场质量实际感受差异的整车质量评价方法， 资金赔偿率是指整车销售赔偿额与整车销售额的比率。 后工程不良率是指商用车公司总成厂从产品交付到整车装配至整车交检 前期间总成厂的总成在各个环节发生的不良品点数与交货数的比率。
2.质量控制理论 如果说质量检验对产品质量保证着眼于事后把关的话，那么质量控制则 立足于事前的预防。从二三十年度直到现在，半个世纪以来质量控制理 论已经发展得比较成熟，从理论到实践途径都比较完备和系统化，例如： ①. 质量控制理论的基本出发点就是产品质量统计观点 在大量生产的条件下，产品质量波动和变异是客观存在的，合格的产 品质量是指产品质量波动被限定在既定的标准和规格允许的范围内。 造成产品质量波动的原因是构成工序的操作人员、设备、原材料、操 作方法、环境、测量（简称〔人、机、料、法、环〕测）等六个方面的 因素影响的结果，我们可以消除异常因素造成产品质量产生的异常波动， 不可消除偶然因素造成产品质量波动的正常波动。 统计理论表明，产品质量的正常波动可以用统计分布来描述。对产品 质量的控制是通过控制工序质量来实现的，工序质量孕育产品质量，产 品质量是工序质量的反映。
在统计质量管理的发展过程中，美国的质量管理专家戴明(W.E.Deming) 博士，以及世界上的众多学者都做出许多贡献，在实践中也取得显著的 成果。 3.全面质量管理阶段（简称TQM阶段） 全面质量管理阶段的理论提出于本世纪60年代，至今仍在不断发展和 完善之中，其主要代表人物是美国质量管理专家费根堡姆 （A.V.Feingbaum）朱兰（J.M.Juran）等他们提出全面质量管理的思想， 或称“综合质量管理”。费根堡姆于1961年出版了《全面质量管理》一 书，主张用全面质量管理的思想去加强质量管理，提倡讲究质量成本， 加强企业经营中的全面质量管理。全面质量管理阶段的标志是把企业的 经营管理，数理统计技术手段与现代化科学技术密切地结合起来，建立 一套质量体系，以保证经济地生产出满足用户要求的产品。