连铸连轧工艺 PPT

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连续铸造PPT课件

铸铁
第四节薄板的连铸技术
铸钢液芯连铸连轧
优点：
大幅度节约能源显著改变钢锭的质量扩大连铸产品品种节省轧制工艺和设备
铸钢液芯连铸连轧
钢锭液芯轧制与普通轧制的区别：
➢ 变形在表面的凝固层，内部钢液可以任意流动，向各个方向等值传递压力。
➢ 出现拉应力，可能导致内裂纹，出现漏钢
➢ 部分抵消钢锭矫直过程的拉应力，防止矫直裂纹的形成
双带激冷连续铸造的工作原理
单带激冷连续铸造的工作原理
喷射沉积法带材连铸工作原理
反铸造法
O.C.C.连铸技术
O.C.C.连铸技术的原理与特点
原理：铸型加热 O.C.C.连铸技术的特点
➢得到完全单方向凝固的无限长的柱状晶组织 ➢存在液相隔离，摩擦力小，牵引力小，利于进行任意复杂形状截面型材的连铸 ➢凸向液面，气体和杂质难以进入液相 ➢缺陷少，组织致密，消除了横向晶界，塑性加工性好
中间的固相对外层的液相具有支撑作用。
凸出的凝固界面有利于晶粒的淘汰。
温度太高或拉伸速度太快、温度太低都不好。
凝固组织的形成
晶粒的淘汰速率除了与晶粒的晶体学取向有关外，还和凝固界面的宏观形貌有关。
写在最后
成功的基础在于好的学习习惯
The foundation of success lies in good habits
S搅拌
引起两相区内枝晶的破碎，并进入液相区，促进等轴晶凝固组织的形成，细化等轴晶粒。
F搅拌
促使枝晶骨架的位置调整和促使等轴晶的形成，防止中心偏析和V型偏析
第三节其他合金的连铸技术
铝合金的连续铸造
凝固组织的控制
凝固组织的控制

连铸连轧原理课件2

带钢直接连铸技术

单带式铸机 (图b)适合于生产5～15mm厚的带钢，并且期望与三机架的在线热轧机联合生产薄带钢，该工艺中，液态钢水通过布流水口供给旋转的带钢上。铸带速度：相对较低的速度(15～60m／min)。

单辊式铸机和单带式铸机缺点：在铸机上很难保持融体流动的均匀，导致带钢厚度明显不均。
双辊铸带——采用铸辊对称布置(图a) ——采用异径辊布(图b)

带钢直接连铸技术

单辊铸机 (图a) 适合于生产厚度<lmm的带材，不需要进一步的轧制。原理：依靠转动辊的动量和液体表面张力，通过与转动辊相接触的“熔体拉拔”来生产带材。

特点：生产率高
铸带速度：70～90m／min。应用：包括锯条、剃刀刀片、包装材料及高硅电工钢带等。

带钢直接连铸技术

1. 连铸工艺与传统的模铸工艺比较，连续铸钢工艺具有的优点：

ห้องสมุดไป่ตู้
2. 连铸机的组成

3. 双辊带钢连铸工艺优势： 4. 带钢连铸工艺方案的种类

习题：

1. 连铸工艺与传统的模铸工艺比较，连续铸钢工艺具有的优点：（1）铸坯表面细晶层；钢水在结晶器内得到迅速而均匀的冷却凝固，形成较厚的细晶表面凝固层，无充分时间生成柱状晶区。（2）缺陷少；连续浇铸可避免形成缩孔或空洞，同时无铸锭之头尾剪切。（3）质量稳定；整罐钢水的连铸自始至终的冷却凝固时间接近，连铸坯纵向成分偏差可控制在10％以内，远比模铸钢锭为好；（4）节约能源、简化工艺、改善劳动条件、便于实现机械化和自动化等优点

习题：

连铸连轧生产技术的讲义共40页

13、遵守纪律的风气的培养，只有领导者本身在这方面以身作则才能收到成效。—— 马卡连柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅精神以及同全世界劳动者的团结一致，是取得最后胜利的保证。—— 列宁摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨特 67、今天应做的事没有做，明天再早也是耽误了。——裴斯泰洛齐 68、决定一个人的一生，以及整个命运的，只是一瞬之间。 ——歌德 69、懒人无法享受休息之乐。——拉布克 70、浪费时间是一桩大罪过。——卢梭
连铸连轧生产技术的讲义
11、战争满足了，或曾经满足过人的好斗的本能，但它同时还满足了人对掠夺，破坏以及残酷的纪律和专制力的欲望。 ——查·埃利奥特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段。纪律是教育过程的结果，首先是学生集体表现在一切生活领域—— 生产、日常生活、学校、文化等领域中努力的结果。— —马卡连柯(名言网)

薄板坯连铸连轧工艺课件

社会效益
该工艺的推广应用有助于减少资源浪费、降低环境污染，推动钢铁行业的绿色发展，具有良好的社会效益。
PART 06
结论与展望
对薄板坯连铸连轧工艺的总结
薄板坯连铸连轧工艺是一种高效、节能、环保的钢铁生产工艺，具有广阔的应用前景。
该工艺通过优化工艺参数、采用先进的轧制技术和设备，实现了高精度、高质量的薄板生产。
振动与拉坯
通过振动装置使结晶器内的钢水均匀冷却，同时通过拉坯机连续拉出薄板坯。
切割与收集
对拉出的薄板坯进行定尺切割，并收集到指定位置。
薄板坯的质量控制
成分检测
厚度与平整度控制
对薄板坯进行化学成分检测，确保成分符合标准要求。
通过控制工艺参数，确保薄板坯的厚度和平整度符合要求。
表面质量检查
率。
加强环境保护和资源循环利用方面的研究，实现钢铁生产的
绿色化。
2023 WORK SUMMARY
THANKS
感谢观看
REPORTING
问题连铸工艺参数，控制钢水温度和冷却速度，减少裂纹的产生。
问题三
轧制过程中板材表面质量不佳。
解决方案
采用表面质量检测系统，对板材表面进行实时监测，及时发现并处理表面缺陷。
经济效益与社会效益分析
经济效益
薄板坯连铸连轧工艺提高了生产效率、降低了能耗和生产成本，为企业带来了显著的经济效益。
应用领域
建筑领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板材具有高强度、轻质、防火等特点，广泛应用于建筑领域的内外
墙板、楼板、屋面板等方面。
汽车领域
薄板坯连铸连轧工艺生产的薄板材具有高精度、高强度、轻量化等特点，适用于汽车制造领域的车身面板、车门面板、底盘部件

连铸连轧生产技术讲义(概论-1)

提高拉速措施：
•结晶器优化技术； •结晶器液面波动检测控制技术； •结晶器振动技术； •结晶器保护渣技术； •铸坯出结晶器后的支撑技术； •二冷强化冷却技术； •铸坯矫直技术； •过程自动化控制技术。
如果说提高拉速是小方坯连铸机高效化的核心，那么板坯连铸机高效化的核心就是提高连铸机作业率。
目前提高连铸机作业率的技术主要有：（1）多炉连浇技术：异钢种多炉连浇；快速更换长水口；在线调宽；中间包热循环使用技术；防止浸入式水口堵塞技术。（2）连铸机设备长寿命技术：长寿命结晶器，每次镀层的浇钢量为20～ 30万t；长寿命的扇形段，上部扇形段每次维修的浇钢量100万t，下部扇形段每次维修的浇钢量300～400万t。（3）防漏钢的稳定化操作技术：结晶器防漏钢预报系统；结晶器漏钢报警系统；结晶器热状态运行检测系统。（4）缩短非浇注时间维护操作技术：上装引锭杆；扇形段自动调宽和调厚技术；铸机设备的快速更换技术；采用各种自动检测装置；连铸机设备自动控制水平。提高板坯连铸机设备坚固性、可靠性和自动化水平，达到长时间的无故障在线作业，是提高板坯连铸机作业率水平的关键。
连铸的方法
根据铸坯与结晶器器壁间是否有相对运动可以分为：
有相对滑动－固定振动式结晶器无相对滑动－移动式结晶器
连铸技术发展的四个阶段
第一阶段 (1840～1930年) 金属连续浇铸思想的启蒙阶段
1840年美国人塞勒斯（Sellers）获得连续铸铅的专利； 1856年英国人贝塞麦(Henry Bessemer)提出了采用双辊连铸机浇铸出了金属锡箔、铅板和玻璃板，并获专利； 1887年德国人戴伦（R.M.Daelen）提出了与现代连铸机相似的连铸设备的建议，在其开发的设备中已包括了上下敞开的结晶器、液态金属注入、二次冷却段、引锭杆和铸坯切割装置等。

连铸连轧原理课件1

连铸机类型
厚板坯薄板坯
断面形状大方坯小方坯圆坯异型坯运行轨迹
立式立弯式多点弯曲弧形
椭圆形
连铸机类型

按铸坯断面分类
连铸机类型
连铸机示意图
机型的特点
（1）立式连铸机：
结晶器、二冷段、拉坯和剪切沿垂直方向排列
优点：－无弯曲变形、冷却均匀，裂纹少。－夹杂物容易上浮。缺点： ·设备高，建设费用大。 ·钢液静压大，容易产生鼓肚。
1.2 连铸的发展史
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年在原苏联红十月钢厂投产的立式半连续式装置。它是双流机，断面尺寸180mm×600mm。作为连续式浇铸的铸机是1952年建在英国巴路钢厂的双流立弯式铸机，其生产断面尺寸为 50mm×50mm 和90mm× 90 mm的小方坯。宽板坯铸机于1959年建在原苏联的新列别茨克厂。日本住友和罗西为新日铁光厂提供的世界上第一台不锈钢宽板坯连铸机在1960年12月投产，宽度为 1050mm。在整个50年代，连续铸钢技术尽管开始步入工业生产，但产量很少，1960年的产量仅为115万吨，连铸比仅为0.34﹪。
1.2 连铸的发展史

连续浇铸思想的启蒙阶段 (1840～1930年) 1840年美国人塞勒斯(Sellers)获得了连续铸铅的专利。

图1
图2
1856年英国人贝塞麦(Henry Bessemer) 采用双辊连铸机浇铸出了金属锡箔、铅板和玻璃板，并获专利。
1.2 连铸的发展史
1.2.1 早期尝试美国亚瑟（B.Atha）（1866年）和德国工程师戴伦（R.M.Daelen）(1877年)最早提出以水冷、底部敞口固定结晶器为特征的常规连铸概念。前者采用一个底部敞开、垂直固定的厚壁铁结晶器并与中间包相连，施行间歇式拉坯；后者采用固定式水冷薄壁铜结晶器、施行连续拉坯、二次冷却，并带飞剪切割、引锭杆垂直存放装置。 1920～1935年间，连铸过程主要用于有色金属，尤其是铜和铝的领域。

连铸连轧原理课件4

3.3 结晶器传热与凝固

结晶器弯月面渣子行为在结晶器钢液面上加入保护渣，吸收钢水热量渣子熔化，在结晶器钢液面上形成液渣层、烧渣层和粉渣层的三层结构的渣层。由于液渣与水冷铜壁接触的温度梯度高。在结晶器周边形成了固体渣围并黏附在结晶器壁上。

3.3 结晶器传热与凝固

渣圈的作用：在浇注过程中一旦形成渣圈，由于液渣和钢水与铜壁润湿程度有差异，在结晶器四周弯月面渣圈与初生坯壳会形成一个垂直向下的毛细管通道，由于结晶器振动和毛细现象的作用，把弯月面上的液体渣源源不断地吸人坯壳与铜壁的气隙中形成渣膜，从而起到润滑作用，结晶器振动的一个周期内，液渣的渗漏量除了与钢液面液渣层厚度有关外，还与结晶器周边形成的渣圈形状有关。如果渣圈不断长大，会阻碍液渣的渗漏。渣圈可能破裂，特别是浸入式水口壁与铜板之间渣圈有的可以搭桥，严重时会导致板坏裂纹和漏钢。

3.3 结晶器传热与凝固

凝固钩(Hook)，其形貌基本类似于弯月面形状，弧线自表面向钢液侧弯曲深度达1.42mm，此时振痕深度0.26mm。
3.3 结晶器传热与凝固

在弯月面凝固形成的弧形凝固钩，其形状是由在弯月面区钢水表面张力和钢水静压力的平衡决定的。凝固钩形成过程如图所示。

(a)弯月面钢水与铜板接触点是凝固钩开始点，然后呈弧形线离开铜壁。凝固沿弧形线横向生长，形成初生坯壳厚度。 (b)结晶器向下运动处于负滑脱期间，弯月面钢水溢出凝固钩弧线，此时流体惯性力超过钢水表面张力，把弯月面液渣泵入到坯壳与铜板气隙中作润滑剂。同时溢过凝固钓弧线的钢水靠近模壁迅速凝固。高温的钢水也把附着铜壁的固体渣(0.16mm厚)再熔化，使横向传热加快，坯壳增厚。

第二章薄板坯连铸连轧工艺

04
薄板坯连轧工艺
连轧工艺简介
定义：薄板坯连铸连轧工艺是一种将连续铸钢和轧钢相结合的生产工艺目的：提高钢材的产量和品质降低能耗和生产成本特点：连续化、高效化、节能化应用：广泛应用于钢铁、有色金属等领域
薄板坯连轧机类型
常规型薄板坯连轧机 CSP薄板坯连轧机 ISP薄板坯连轧机 TSP薄板坯连轧机
03
薄板坯连铸工艺
连铸工艺简介
连铸工艺的定义：将液态钢倒入连铸机中经过冷却、凝固、连续铸造形成一定形状和规格的薄板坯或板材的工艺过程。
连铸工艺的特点：连续、高效、节能、环保可生产不同规格和形状的薄板坯或板材广泛应用于建筑、机械、汽车、船舶等领域。
连铸工艺的流程：钢水熔炼、钢水注入、结晶器冷却、二次冷却、拉坯矫直、切割等工序组成。
薄板坯连轧工艺要点
连铸工艺：将高温钢水连续铸造成薄板坯
温度控制：精确控制轧制过程中的温度以保证钢板的质量和性能
添加标题
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添加标题
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轧制工艺：通过多道次轧制将薄板坯轧制成钢板
轧制节奏：合理安排轧制节奏提高生产效率和产品质量
薄板坯连轧产品质量控制
温度控制：确保轧制过程中的温度稳定以获得良好的产品性能。厚度控制：精确控制产品的厚度以满足不同用户的需求。板形控制：保持轧制过程中的板形稳定以获得良好的表面质量。轧制速度控制：根据不同产品的要求调整轧制速度以保证产品质量。
分析薄板坯连铸机类型选择的影响因素如产品要求、生产效
率和成本控制等。
探讨未来薄板坯连铸机的发展趋势和技术创新方向。
薄板坯连铸工艺要点
连铸工艺流程：薄板坯连铸连轧工艺的基本流程
关键技术：薄板坯连铸过程中的关键技术

热轧薄板带钢生产-连铸连轧及连续铸轧技术教学课件46P

温
炉
薄
度
炼钢炉
外精炼装
板坯连铸
流量衔接
热连轧机
置
机
装
置
刚性工艺装置
柔性工艺装置
1.薄板坯连铸设备
2.温度、流量衔接装置：称为均热炉
形式有三种：
直通式辊底隧道炉、感应加热炉、步进炉应加热炉 1）直通式辊底隧道炉
(1) 直通式辊底隧道炉的结构、特点及参数
炉子长度：200米左右炉子分段：加热段、保温段、缓冲段、出料段等组成。
目的：改善轧辊磨损和轧辊辊面粗糙。
(4)润滑轧制技术
概念：在轧制过程中，向轧辊辊面喷涂一种特殊轧制油，通过辊子的旋转，将润滑剂带入变形区，使轧辊及轧材表面形成一层极薄的油膜。
优点：油膜改变了变形区的变形条件，降低了轧制力，减少了轧辊的磨损，提高了产品的表面质量。
难点：如何解决轧件咬入问题，即选择最优的喷油开闭时间
控制理论：利用液压压下的高响应性和良好的设定精度，开发了高精度的轧机水平调整技术。它可以在极短的时间内进行自动水平调整，使左右两侧轧制力之差恒定，从而实现了蛇形控制。
三、典型的薄板坯连铸连轧工艺
1）CSP工艺技术（Compact Strip Production—紧凑式带钢生产技术）（1）主要设备：组成：CSP连铸机、辊底式加热炉、精轧机、层流冷却
C 克服在两相区轧制的危害；（因奥氏体轧制时温降大，有时进入两相区）
D 提高轧机的生产效率；（增大压下，减小道次）
E 生产更薄规格的热轧带钢；（铁素体较软） F 为冷轧提供冲压性能更高的带钢。
（2）半无头轧制技术
概念：
铸坯长度相当于4~6块单块轧制的薄板坯，加热后进入轧机，轧后的带钢由高速飞剪分切成所要求重量的钢卷。优点：

51钢铁PPT-薄板坯连铸连轧技术

2、 21世纪钢铁工业发展趋势
（1）产品更加纯洁化（2）生产工艺更加高效低耗（3）生产过程对环境更加友好
连续铸钢
薄板坯连铸连轧
薄板坯连铸连轧
典型的薄板坯连铸连轧工艺流程由炼钢(电炉或转炉)— 炉外精炼—薄板坯连铸—连铸坯加热—热连轧等五个单元工序组成。该工艺将过去的炼钢厂和热轧厂有机地压缩、组合到一起，缩短了生产周期，降低了能量消耗，从而大幅度提高经济效益。
1－中间包； 2－结晶器； 3－液芯压下； 4－除鳞机； 5－预轧机； 6－剪切机； 7－感应加热炉； 8－热卷箱； 9－事故剪； 10－除鳞机； 11－精轧机； 12－层流冷却； 13－卷取机
薄板坯连铸连轧
3、FTSR工艺技术(Flexible Thin Slab Rolling) FTSR工艺(Flexible Thin Slab Rolling)被称之为生产
薄板坯连铸连轧
1－单流连铸机； 4－隧道式加热炉； 7－除鳞机；
2－软压下装置； 5－立辊轧边机； 8－精轧机；
3－剪切机； 6－初轧机、除鳞机； 9－卷取机
薄板坯连铸连轧
6、TSP工艺技术(Tippins-Samsung Process) 倾翻带钢新技术，简称TSP。TSP工艺流程一般为：
电弧炉(AC或DC）或转炉炼钢→钢包精炼→薄板坯连铸机→步进式加热炉→高压水除鳞机→立辊轧边机→单机架斯特克尔轧机→层流冷却→卷取机。
程一般为：电炉或转炉炼钢→钢包精炼炉→薄板坯连铸机 →剪切机→辊底式隧道加热炉→粗轧机(或没有)→均热炉 (或没有)→事故剪→高压水除鳞机→小立辊轧机(或没有)→精轧机→输出辊道和层流冷却→卷取机。
薄板坯连铸连轧
1－回转台； 2－钢包； 3－中间罐； 4－连铸机； 5－剪切机； 6－加热炉； 7－除鳞机； 8－粗轧机； 9－加热炉； 10－事故剪； 11－除鳞机； 12－精轧机； 13－层流冷却； 14－卷取机； 15－预留卷取机

连铸连轧工艺精品PPT课件

• 上引锭杆：通过引锭杆小车将其运输到浇注位置，完全装入结晶器内。
• 中间包烘烤：中间包温度太低会导致钢水降温过大，易造成中间包不能正常开浇，应预热到 1100℃左右。三种预热时间—180min，120min， 90min。
2.1 开浇 2.2 脱锭
3 中间包钢水温度的控制
3.1 浇铸温度的确定（浇铸温度也称目标浇铸温度）： T浇=TL+△T
延伸率与Mn/S比的关系
1.1.2 浇铸温度
• 定义：指中间包内的钢水温度，也可指钢水进入结晶器时的温度。
通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后5min、浇铸中期和浇铸结束前5min,而这3次温度的平均值被视为平均浇铸温度。
• 要求：在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶器时形成
足够厚度的坯壳，从而保证连铸过程安全进行；在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板，使
• △T4：钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸平台的温降
分析：热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、
钢包包衬吸热。热量损失大小：钢包内衬吸热降低，加了保温
剂，温降减小低。
• △T5：钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降
分析：热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、
1.1.1 钢水的成分 • 钢水中元素的分类：
合金元素—有意加入钢中，使其达到规定的成分范围，保证钢的机械性能。
杂质元素—非有意加入钢中，不被希望存在于钢中，对钢的性能有害。
残余元素—砷As、锑Sb、铜Cu等，对钢的热脆性和腐蚀性有不良影响。由原材料或耐火材料带入。
微量元素—硼B、钛Ti等，含量小于0.1%，为改变某种性能而有意加入。

连铸连轧原理课件3

2.3 连铸钢水准备——钢水温度

2.3.1 连铸钢水传递过程温度变化规律生产过程中，钢水进入钢包后，随着时间的推移，其温度逐渐降低。要确定不同钢种的合理浇注温度，必须确定出出钢至浇注各个阶段的温度损失。
钢水过程总温降可用下式表示：
ΔT1为出钢时的温降。它主要取决于钢水的出钢温度、出钢时间，钢水包容量及包衬材质，加入合金的种类及数量，包衬状态等。 ΔT2为出钢后到钢水炉外精炼站运输过程中的温降。它除与钢包容量、包衬材质和钢包表面覆盖状态等因素有关外，还受等待时间和运输距离的影响。 ΔT3为钢水在钢包处理过程的温降，它取决于采用的炉外处理方法及处理时间。 ΔT4钢包运至中间包处的过程温降。 ΔT5钢水在中间包内的温降。钢水的热损失主要是中间包内衬吸热和钢水表面的辐射散热。

2.3 连铸钢水准备——浇注温度

2.3.2 连铸钢水浇注温度的确定连铸钢水的浇注温度，一般是指中间包内的钢水温度。钢水的浇注温度应等于该钢种的液相线温度加上中间包钢水合适的过热度。即：

液相线温度的计算钢水的液相线温度是确定浇注温度的基础，它取决于钢水中所含元素的性质和含量。根据文献材料，常用计算液相线温度的经验公式有以下几种形式：
2.2 连铸机基本参数——拉坯速度

拉速是连铸机生产能力的重要标志。当铸饥浇注稳定以后，其拉坯速度称为工作拉速。从提高生产率的要求出发，希望尽量提高拉速。当铸坯的液心长度等于冶金长度时的拉速，即为最大拉速，最大拉速一般为工作拉速的1.15~1.2倍。连铸机最大拉速可按下式计算：
2.2 连铸机基本参数

液相线温度
过热度：20~40℃ 浇注温度为：1540~1550℃

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（浇铸温度也称目标浇铸温度）：
T浇=TL+△T 式中： TL —— 液相线温度 △T ——钢水过热度
1）液相线温度TL
液相线温度，即开始凝固的温度，是确定浇铸温度的基础。 2）钢水过热度△T的确定钢水过热度主要是根据铸别非合金结构钢铝镇静深冲钢高碳、低合金钢过热度 10-20℃ 15-25℃ 5-15℃
钢水从钢包注入中间包的温降
• △T1：钢水从炼钢炉的出钢口流入钢包这个过程的温降
分析：热量损失形式：钢流辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。影响因素：出钢时间及钢包的使用状况。降低热量损失的措施： ①减少出钢时间 ②维护好出钢口，使出钢过程中最大程度保持钢流的完整性 ③钢包预热 ④保持包底干净
2）出钢温度确定
T出钢 = T浇+△T总
控制好出钢温度是保证目标浇铸温度的首要前提。具体的出钢温度要根据每个钢厂在自身温降规律调查的基础上，根据每个钢种所要经过的工艺路线来确定。
3）钢水温度控制要点
1、出钢温度控制： ①提高终点温度命中率； ②确保从出钢到二次精炼站，钢包钢水温度处于目标范围之内。 2、充分发挥钢包精炼的温度与时间的协调作用 3、控制和减少从钢包到中间包的温度损失，采用长水口保护浇铸，钢包、中间包加保温剂。
• △T2：出完钢钢包内钢水到精炼开始前经过的运输和静置过程中产生的温降。
分析：热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢包包衬吸热。影响因素：钢包的容量、包衬材质及温度，钢包的运输距离。降低热量损失的措施： ①钢包烘烤、充分预热； ②减少留置时间； ③在钢包内加入合适的保温剂。
• △T3 ：钢包精炼过程的温降分析：热量损失取决于二次精炼的时间和方法。例如:向钢包中吹Ar气，由于Ar气的搅拌强化了对流传热，同时Ar气本身还吸热，所以随着吹 Ar时间的延长及Ar气量的增加，热量损失会增大。
• 要求：在尽可能高的拉速下，保证铸坯出结晶器时形成足够厚度的坯壳，从而保证连铸过程安全进行；在结晶器内,钢水将热量平稳的传导给铜板，使
周边坯壳厚度能均匀的生长，保证铸坯表面质量。
钢水温度过高的危害：
①出结晶器坯壳薄，容易漏钢； ②耐火材料侵蚀加快，易导致铸流失控，降低浇铸安全性； ③增加非金属夹杂，影响板坯内在质量； ④铸坯柱状晶发达； ⑤中心偏析加重，易产生中心线裂纹。
钢水温度过低的危害：
①容易发生水口堵塞，浇铸中断； ②连铸表面容易产生结疱、夹渣、裂纹等缺陷； ③非金属夹杂不易上浮，影响铸坯内在质量。
1.2 连铸机检查
• 结晶器：内腔工作面，进出水压力，振动装置，润滑油的分布，足辊及喷嘴，盖板。 • 铸坯导向及二冷区：二冷供水系统，喷嘴畅通性。拉矫机及切割设备：气压液压，切割机运转。 • 堵引锭头：断面规格与浇注断面是否相同，清洗杂物，用石棉板及适量废钢屑铁屑堵好引锭头与结晶器四周的缝隙。
• 上引锭杆：通过引锭杆小车将其运输到浇注位置，完全装入结晶器内。 • 中间包烘烤：中间包温度太低会导致钢水降温过大，易造成中间包不能正常开浇，应预热到 1100℃左右。三种预热时间—180min，120min，90min。
2.1
开浇 2.2 脱锭
3 中间包钢水温度的控制
3.1 浇铸温度的确定
连铸连轧工艺
一、连铸准备二、开浇与脱锭三、中间包钢水温度控制四、拉坯速度的确定五、铸坯冷却的控制六、切割操作七、多炉连浇
连铸连轧工艺
八、结晶器振动九、连铸连轧的调宽
十、连铸过程自动检测
1.1 连铸钢水的准备
• 成分、温度、脱氧程度及纯净度都合格的钢水是使得连铸生产稳定高效进行且保证铸坯质量的前提条件。
3.2 出钢温度的确定
1）钢水过程温降分析
钢水从出钢到进入中间包经历5个温降过程：
△T总=△T1+△T2+△T3+△T4+△T5
△T 1
△T2 △T3
出钢过程的温降
出完钢钢水在运输和静置期间的温降（1.0~1.5 ℃/min ）钢包精炼过程的温降（6~10 ℃/min）
△T 4
△T5
精炼后钢水在静置和运往连铸平台的温降（0.5~1.2 ℃/min ）
• △T4：钢包精炼结束钢水在静置和运往连铸
平台的温降
分析：热量损失形式：钢水上表面通过渣层的热损失、钢包包衬吸热。热量损失大小：钢包内衬吸热降低，加了保温剂，温降减小低。
• △T5：钢水从钢包注入中间包过程中产生的温降分析：热量损失形式：辐射热损失、对流热损失、钢包吸热。影响因素：钢流保护状况；中间包的容量、材质、烘烤温度及保温措施降低热量损失的措施： ①钢流需保护，采用长水口； ②减少浇铸时间； ③充分预热中间包内衬； ④中间包钢液面添加保温剂； ⑤提高连浇炉数。
1.1.1 钢水的成分 • 钢水中元素的分类：合金元素—有意加入钢中，使其达到规定的成分范围，保证钢的机械性能。
杂质元素—非有意加入钢中，不被希望存在于钢中，对钢的性能有害。残余元素—砷As、锑Sb、铜Cu等，对钢的热脆性和腐蚀性有不良影响。由原材料或耐火材料带入。微量元素—硼B、钛Ti等，含量小于0.1%，为改变某种性能而有意加入。
• 连铸对钢水成分的要求：碳含量，钢水中含碳量必须精确控制。多炉连浇时，各炉、包次间的差别小于0.02%。0.170.22%C的碳素钢对热裂纹的敏感性最大，故含碳量控制在0.12-0.17%，锰含量在0.7-0.8%。硅锰含量，首先将其含量控制在较窄的范围内，以保证连浇炉次二者含量的相对稳定，其次尽量提高Mn/Si比，以改善钢水流动性。合金元素、脱氧元素、残存元素等其他元素含量也应适当控制。
硫磷含量过大时，铸坯在拉力作用下易产生裂纹，磷含量小于某一限度对浇注性能没有影响，硫对铸坯内部裂纹有直接的影响。临界值为0.03%S，Mn/S＞25。日本一些工厂通过铁水预处理和炉外精炼将其含量控制在0.005%以下。
延伸率与S含量的关系
延伸率与Mn/S比的关系
1.1.2 浇铸温度 • 定义：指中间包内的钢水温度，也可指钢水进入结晶器时的温度。通常一炉钢水需在中间包内测温3次，即开浇后 5min 、浇铸中期和浇铸结束前 5min, 而这 3 次温度的平均值被视为平均浇铸温度。