管道制作与安装技术要求内容
建筑行业中的管道安装施工规范与技术要求
建筑行业中的管道安装施工规范与技术要求在建筑行业中，管道安装是非常重要的一项工作。
正确的管道安装施工规范和技术要求，可以保证管道系统的正常运行，提高建筑物的安全性和可持续性。
本文将重点介绍建筑行业中的管道安装施工规范与技术要求。
一、规范要求1. 安全规范：在进行管道安装施工过程中，必须严格遵守相关的安全规范。
施工人员必须佩戴合适的安全装备，使用符合标准的工具和设备。
工作区域必须进行合理隔离和标识，并设置必要的防护设施。
2. 材料规范：在选择管道材料时，必须符合国家相关的标准和规范。
管道材料的质量必须可靠，具有良好的耐腐蚀性和耐高温性能。
同时，还需根据具体使用环境的要求选择合适的材料。
3. 排水规范：对于排水管道的安装，必须按照规范要求进行施工。
排水管道必须具备良好的排水性能，在安装过程中要保证管道的坡度和连接的严密性。
同时，还需进行合理的防水处理。
4. 支管规范：支管的安装必须符合施工设计要求，采用符合标准的管道材料和连接件进行施工。
支管的安装位置和距离要符合设计要求，并保证管道的交叉连接处无渗漏。
5. 水暖规范：在进行水暖管道的安装时，必须严格按照规范进行施工。
管道的布置要合理，保证每个浴室和厨房都能获得稳定的水压和温度。
同时，还要正确选择和安装水龙头、阀门等配件。
6. 通风规范：通风管道的安装必须符合相关的规范和标准。
通风管道的布置要合理，保证室内空气的流通和新鲜度。
通风管道的材料和连接件要符合标准，确保通风系统的正常运行。
二、技术要求1. 图纸设计：在进行管道安装施工前，必须进行详细的图纸设计。
图纸中应包括管道的布置、尺寸、材料等信息。
图纸设计要符合相关的规范和标准，确保施工的准确性和合理性。
2. 施工准备：在进行管道安装施工前，必须进行充分的施工准备工作。
包括准备好所需的材料、工具和设备，清理施工区域，并对施工人员进行安全培训。
3. 施工流程：管道安装的施工流程应按照图纸设计要求进行。
从凿开管道槽到管道连接、焊接等一系列工序都必须按照规范和要求进行。
PVC管道制作安装技术交底
PVC管道制作安装技术交底1. 管道制作技术1.1 PVC管材选择在制作PVC管道时，首先需要选择适合的PVC管材。
根据实际需求和工程要求，选择合适规格和厚度的PVC管材。
确保管材质量合格，无明显缺陷和损伤。
1.2 切割管材使用合适的切割工具，如管钳或切割机，将PVC管材按照需要的长度进行切割。
确保切割平整，没有毛刺和裂口。
1.3 清洁管材在安装前，需对切割好的PVC管材进行清洁。
使用清洁剂或清水清洗管材内外表面，确保无尘污和杂质。
2. 管道安装技术2.1 管道布置在进行PVC管道的安装时，需根据工程设计图纸和实际现场情况，合理布置管道。
确保管道的走向合理，连接部位易于操作和维护。
2.2 管道连接在进行PVC管道的连接时，使用合适的连接件和胶水。
将切割好的管材与连接件进行连接，使用胶水将其黏合。
确保连接牢固，没有漏水现象。
2.3 管道支架和固定安装PVC管道时，需使用支架和固定件固定管道。
确保管道在使用过程中不会出现松动和移位，保持稳定。
2.4 渗漏测试在安装完成后，进行渗漏测试。
使用适当的方法和工具，对已安装的PVC管道进行渗漏测试，确保管道无漏水现象。
3. 安全注意事项3.1 工人个人防护在进行PVC管道制作和安装过程中，工人需佩戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和手套等。
3.2 施工现场安全施工现场需保持整洁有序，防止杂物堆放和滑倒等安全问题发生。
在进行高空作业时，需采取合适的安全措施，如使用安全网和安全绳等。
3.3 使用工具和设备安全在使用切割工具和安装设备时，需按照操作规程进行操作。
确保工具和设备使用安全，避免发生意外事故。
以上是关于PVC管道制作安装技术的交底内容。
在实际操作中，需遵守相关法律法规和安全规定，确保施工过程安全可靠，保证管道质量。
管道制作与安装技术要求
管道制作与安装技术要求1.材料选择：在进行管道制作和安装前，需要根据工程要求选择适当的材料。
通常使用的管道材料包括金属材料如钢和铜，以及非金属材料如塑料和复合材料。
对于不同的工程要求，需要选择具有耐腐蚀性、耐高温性和耐压性等特性的材料。
2.制作工艺：管道的制作工艺是确保管道质量和安全运行的重要环节。
制作工艺应满足相关规范和标准的要求，并保证材料的连接强度和密封性。
常见的制作工艺包括焊接、铆接、螺纹连接和热熔连接等。
3.尺寸精度：管道的尺寸精度对于保证管道安装的相互一致性和紧密性非常重要。
管道的尺寸应符合设计图纸和相关规范的要求，并要求具有一定的公差控制。
管道的尺寸精度可通过使用精密仪器和检测设备进行测量和检验来确保。
4.安装环境控制：在进行管道安装时，需要控制安装环境的温度、湿度和纯度等因素。
例如，在进行焊接工艺时，需保证焊接环境的湿度和灰尘控制，以确保焊缝的质量。
在进行复杂工艺的管道安装时，也需要控制安装环境的温度和湿度，以防止材料变形和腐蚀。
5.施工技术：管道安装需要根据工程要求和设计图纸进行施工。
施工技术包括对管道的定位、支架的安装、管道的翻弯、螺纹连接和阀门安装等。
施工技术要求熟练的操作和工艺掌握，以确保管道安装的质量和稳定性。
6.检验和试验：在完成管道安装后，需进行管道的检验和试验。
检验目的是确认管道的质量和安全性，试验目的是测试管道的功能和性能。
常见的管道检验和试验包括水压试验、真空试验、气密性试验和耐压试验等。
7.安全措施：在管道制作和安装过程中，需要遵守安全规程和操作规程，做好安全措施。
工作人员需穿戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护服和防护眼镜等，操作时要小心谨慎，避免发生事故。
总之，管道制作与安装技术要求需要深入理解和掌握相关规范和标准，以保证管道的质量和安全。
只有满足技术要求，并严格按照要求进行制作和安装，才能确保管道的可靠性和长期稳定运行。
管道安装施工技术要求
管道安装施工技术要求管道安装施工技术要求是指在管道安装施工过程中，为确保管道系统的安全、可靠运行，考虑到安装过程中可能存在的各种问题，规定了相应的技术要求，包括安装前的准备工作、材料选用、施工方法、检验验收等方面。
下面是一些管道安装施工技术要求的详细介绍。
一、安装前准备工作在进行管道安装施工之前，需要进行一系列的准备工作，包括施工图纸的审核、设备的准备与验收、安全保护措施的设计等。
2.设备的准备与验收：准备施工所需的设备、工具、器材，并进行验收检查，确保设备的完好性和质量可靠。
3.安全保护措施的设计：根据施工现场的特点，制定相应的安全保护措施，采取必要的措施保障施工人员的安全。
二、材料选用材料的选用对管道系统的安装质量和使用寿命起到至关重要的作用，需要严格按照设计要求选择合适的材料，并检查材料的质量。
1.管材的选择：根据管道的运行条件和介质特性，选择合适的管材材质和规格，并检查管材外观是否有缺陷。
2.连接件的选择：根据管道连接方式的要求，选择合适的连接件，如法兰、管件等，并严格按照要求进行连接。
3.支吊架的设计：根据管道的重量和受力情况，设计合理的支吊架，并进行强度计算，保证支吊架的质量和稳定性。
三、施工方法管道的安装方式有很多种，如焊接、螺纹连接、法兰连接等，具体的施工方法要在合同和设计要求的基础上确定。
1.管道的定位：根据设计要求，确定管道的布置位置和方向，标识出管道支点、法兰连接点等，并采取必要的措施保证定位的准确性。
2.焊接方法：选择适用的焊接方法，如电弧焊、气焊、埋弧焊等，对焊接工艺参数进行控制，保证焊接质量和连接的可靠性。
3.检查与试验：在管道安装过程中，进行必要的检查和试验，如焊缝的无损检测、接头的压力试验等，确保管道的质量符合要求。
四、检验验收在管道安装施工结束后，需要进行检验与验收，确保管道系统的可靠性和安全运行。
1.焊缝的检查：对焊缝进行外观检查和无损检测，确保焊接质量符合要求。
管道预制、安装技术及质量要求范文
管道预制、安装技术及质量要求范文1. 管道预制技术管道预制是指在施工现场之外对管道进行预先加工和制作，然后再进行现场安装的技术。
管道预制技术能够提高施工效率，减少施工时间，并且能够保证管道的质量和安全。
管道预制技术主要包括以下几个方面：（1）管道设计：在进行管道预制前，必须进行合理的管道设计。
设计要考虑到管道的材料选择、管道直径、管道布置等因素，并且要根据具体施工现场的条件进行合理的设计。
（2）管道材料采购：管道的预制需要采购合适的管道材料，包括管道、管件、阀门等。
在进行管道材料采购时，要根据具体的管道设计要求，选择合适的材料。
（3）管道加工制作：管道的预制需要对管道进行加工制作。
加工制作包括管道的截断、弯曲、焊接等工艺。
在进行加工制作时，要根据具体的工艺要求，采用合适的工艺方法，确保管道的质量和尺寸精度。
2. 管道安装技术管道安装是指将预制好的管道进行现场安装的技术。
管道安装是整个管道工程施工的关键环节，安装质量直接影响到管道的使用寿命和安全性。
管道安装技术主要包括以下几个方面：（1）管道布置：在进行管道安装前，要根据管道设计要求进行管道布置。
管道布置要符合设计要求，并且要考虑到安全、维修和维护等因素，确保管道的正常运行。
（2）管道定位：在进行管道安装时，要根据管道布置图进行管道定位。
管道定位要准确，避免出现偏差或者错位等问题。
在进行定位时，可以使用导线、测量仪器等工具进行辅助。
（3）管道连接：管道连接是管道安装的重要环节。
管道连接要保证连接的牢固和密封性。
常用的管道连接方式包括焊接、螺纹连接、法兰连接等。
在进行管道连接时，要根据具体的连接方式，选择合适的连接工艺和工具。
3. 管道质量要求管道是工业生产和生活中常见的设备，其质量直接关系到生产和生活的正常运行。
因此，管道的质量要求十分重要。
管道质量要求主要包括以下几个方面：（1）材料质量：管道的材料质量是保证管道质量的基础。
在进行材料采购时，要选择具有合格证书的正规厂家的产品，杜绝使用次品或者假冒伪劣产品。
管道安装施工技术要求
管道安装施工技术要求1.材料选用：a.管道材料必须符合相关的国家标准和规范要求，且具有良好的耐腐蚀性能和机械性能。
b.管道材料的选择要考虑到输送介质的性质和工作压力等条件，确保安装后的管道能够正常工作。
2.管道布置：a.管道的布置要符合设计要求，确保管道的通畅性和安全性。
b.管道的走向和高度要符合相关的规定，避免与其他设备和管道的干扰，且便于维修和保养。
3.管道支撑与固定：a.管道的支撑必须牢固可靠，能够承受设计工况下的荷载。
b.管道的固定点要按照设计要求设置，确保管道的位移和变形不会影响使用安全。
4.管道连接：a.管道的连接必须使用合适的连接材料和方法，确保连接的密封性和强度。
b.管道连接点的防腐处理要符合相关要求，避免腐蚀导致泄漏和破坏。
5.焊接工艺：a.焊接工艺必须符合相关的国家标准和规范，焊工必须持有合格的焊工证书。
b.焊接接头的质量要符合相关的标准要求，确保焊缝的强度和密封性。
6.管道保温与防腐：a.在特定的工况下，管道需要进行保温处理，以确保输送介质的稳定温度。
b.管道的外表面必须进行防腐处理，以防止腐蚀和损坏。
7.管道试压与验收：a.管道安装完成后，必须进行试压，确保管道及连接的密封性和强度。
b.管道的验收必须按照相关的要求进行，确保管道的安全和可靠性。
8.安全措施：a.在进行管道安装施工时，必须遵守相关的安全规定和操作规程，确保工作人员的安全。
b.工作现场必须设立安全警示标志和隔离区域，确保其他人员的安全。
以上是管道安装施工技术要求的一些常见要求，根据具体的工程和项目特点，可能还会有其他的要求。
为了确保管道的安全使用和长期正常运行，施工方必须遵守这些技术要求，并经常进行检查和维护。
金属管道制作、安装安全技术交底
金属管道制作、安装安全技术交底
1. 管道制作注意事项
- 确保使用合格的材料，符合相关标准和规范。
- 采用适当的工艺和方法进行管道制作，确保强度和耐久性。
- 管道连接处应使用合适的连接件，确保连接牢固可靠。
2. 管道安装安全措施
- 在安装过程中，保证管道的稳定性和正确的位置安装。
- 管道的安装应符合相关法规和安全标准。
- 安装前需对管道进行检测和清洗，确保质量和卫生。
3. 安全操作指南
- 在工作操作中要严格遵守相关安全操作规程和要求。
- 减少或避免对管道造成损坏或危险。
- 使用符合安全标准的工具和设备。
4. 应急救援措施
- 建立应急预案，以便及时处理可能发生的事故和紧急情况。
- 对于可能发生的事故场景，进行模拟演练和培训。
- 配备必要的应急救援设备和器材。
5. 监督和维护
- 建立管道制作、安装和维护的监督机制，确保工作质量。
- 定期检查和维护管道，及时发现问题并进行修复或更换。
以上是金属管道制作、安装安全技术交底的简要内容。
请根据具体情况和要求进行进一步的补充和改动。
给排水管道工程施工方法和技术要求
给排水管道工程施工方法和技术要求排水管道工程是建筑工程中一个重要的组成部分，为了保证排水的顺畅和卫生，施工方法和技术要求非常重要。
下面将详细介绍排水管道工程的施工方法和技术要求。
一、施工方法：1.定位和布置：首先需要根据设计图纸的要求，确定排水管道的定位和布置。
在定位时应考虑到建筑物的结构和功能要求，避免与其他管道、基础设施和电线等发生冲突。
布置时应考虑到排水的顺畅和易于维修。
2.土建工程：排水管道的土建工程包括挖槽、打地面或墙体槽口和回填等工作。
挖槽要求符合设计深度和宽度，槽口要求平整，确保管道的稳定性和密封性。
3.安装：排水管道的安装包括连接、定位和固定等工作。
连接时应采用专用的管道连接器，确保连接的稳固和密封。
定位时要确保管道的坡度和高度符合设计要求。
固定时要使用专用的支架和支架配件，确保管道的稳定性。
4.测试和清洁：在安装完成后，需要进行测试和清洁工作。
测试时可以使用压力试验或水密性试验，确保管道的质量和密封性。
清洁时应清除管道内的灰尘和杂物，保证排水的畅通。
5.验收和验收：施工完成后，需要进行验收工作。
验收人员应对管道的布置、连接、定位、固定和测试等进行全面检查，确保达到设计要求和施工规范。
二、技术要求：1.材料选择：排水管道的材料应符合国家相关标准，具有耐腐蚀、耐磨损和耐高温的性能。
常用的管道材料包括铸铁、钢、塑料和陶瓷等。
根据设计要求选择合适的材料。
2.施工质量：排水管道的施工质量应符合国家相关规范和标准。
对挖槽、连接、定位、固定和测试等工作进行细致的检查，确保施工质量达到标准要求。
3.安全措施：在施工过程中，应采取相应的安全措施，确保施工人员的人身安全和设备的安全。
安装时要注意预防火灾、爆炸、坍塌和电击等事故的发生。
4.工期控制：排水管道工程的施工工期应合理安排，保证按时完成。
要根据工程量、人力、物力和机械设备等进行科学调配，提高施工效率和质量。
5.施工记录和报验：在施工过程中，要做好相应的记录和报验工作。
管道预制、安装技术及质量要求
管道预制、安装技术及质量要求一、管道预制技术管道预制是指在管道安装前，将管道的零部件提前加工制作好，并进行厂内组装、测试和保养的工艺。
管道预制技术的好处包括：一是可以降低现场施工难度和风险，提高工作效率；二是可以减少现场对材料的消耗，降低成本；三是可以提高管道质量和施工质量的可控性。
管道预制技术的关键是对材料的选择和加工工艺的掌握。
首先，在选择材料时，要根据管道的用途和工作环境来选择合适的材料，如常用的有碳钢、不锈钢、铜、塑料等。
其次，在加工工艺上，要根据管道的结构和尺寸进行选择，如常用的有焊接、螺纹连接、承插连接等。
此外，还需要对管道进行必要的清洗和除锈处理，以提高管道的防腐性能。
二、管道安装技术管道安装技术是指在管道预制完成后，将管道零部件进行现场组装和安装的工艺。
管道安装技术的重点是保证施工质量和安全。
1. 施工前准备工作施工前需要进行详细的现场勘察和设计，确定管道的布置、尺寸和支撑方式。
此外，还需要准备好所需的工具和器材，并对施工现场进行临时设施和安全防护的设置。
2. 管道组装与焊接按照设计要求将管道的零部件进行组装，通过螺纹连接、承插连接等方式进行固定。
组装完成后，对管道进行必要的调整和校验，确保尺寸和位置的准确性。
然后进行焊接工作，包括对接焊接和支管焊接。
焊接完成后，需要对焊缝进行必要的检查和测试。
3. 管道安装与支撑将组装好的管道进行安装和支撑固定，以防止管道发生变形和震动。
安装时，要注意管道的坡度和倾斜度，确保管道能够正常排水和流动。
支撑方式可以采用支吊架、焊接支架等，要保证其结构牢固和稳定。
4. 管道测试与试运行安装完成后，需要对管道进行必要的测试和试运行，包括压力试验、泄漏测试、渗透测试等，以确保管道的安全和正常运行。
测试完成后，还要对管道进行清洗和除锈处理，以保持管道的清洁和防腐。
三、管道质量要求管道预制和安装过程中，需要满足以下质量要求：1. 材料质量要求管道的材料必须符合国家和行业标准，材料的选择要根据管道的用途和工作环境进行合理选择。
管道安装施工的安全技术要求
管道安装施工的安全技术要求一、安全管理：1.安全管理责任制度：明确各级管理人员和责任人员的安全职责，建立安全生产责任制度。
2.安全培训：对从事管道安装施工的人员进行安全培训，确保其具备必要的安全知识和技能。
3.安全检查与记录：定期对施工现场进行安全检查，发现问题及时整改，并记录安全检查结果。
4.安全事故应急处理：制定应急预案，组织相关人员进行应急演练，做好事故应急处理准备工作。
5.安全宣传教育：加强安全宣传教育工作，提高施工人员对安全工作的认识和重视程度。
二、人员防护：1.个人防护用品：每位施工人员必须佩戴符合规定的个人防护用品，如安全帽、防护鞋、防护眼镜等。
2.安全岗位配置：合理配置安全员和班组长等安全人员，负责施工现场的安全管理与监督。
3.施工班组组织：确保每个施工班组有专人负责安全事务，做好安全控制和施工协调工作。
4.施工人员许可证：审查施工人员的相关证件和资质，确保施工人员具备合法从业资格。
三、现场环境和设施：1.施工区域划分：按照施工进度和工艺要求，科学划分施工区域，确保施工现场有序进行。
2.现场道路和通道：保持施工现场道路和通道的畅通，防止交通事故和人员流动困难。
3.环境治理与消防：保持施工现场环境整洁，合理规划消防设施，确保施工现场的消防安全。
四、作业工艺和操作规范：1.吊装作业：加强对吊装人员的培训，严格按照吊装作业的要求进行施工，确保安全可靠。
2.焊接作业：对焊工进行合格证书的审核，确保施工质量和焊接安全。
3.管道连接工艺：采用符合规程要求的连接工艺，确保管道连接牢固、密封可靠。
4.管道测试与试压：按照规定进行管道测试和试压，确保管道系统的安全性和稳定性。
5.停工、开工审批：严格按照规定程序进行停工、开工审批，确保施工过程中的安全性。
总结：管道安装施工的安全技术要求主要包括安全管理、人员防护、现场环境和设施、作业工艺和操作规范等方面，通过科学的安全管理、合理的人员防护、良好的现场环境和设施以及严格的作业工艺和操作规范，可以确保管道安装施工过程的安全性，避免事故的发生，保护施工人员的生命财产安全。
给水管道施工与安装技术要求
给水管道施工与安装技术要求1. 引言给水管道施工与安装是建筑施工中一个关键的环节。
合理的给水管道施工与安装技术要求能够确保水管道系统的稳定运行，保证正常供水，提高工程的质量。
2. 施工前准备在进行给水管道施工与安装之前，需要进行充分的准备工作，包括以下内容：•设计方案审查：对给水管道设计方案进行审查，确保设计方案符合相关标准和要求。
•材料准备：准备好合格的给水管道材料，包括管道、管件、阀门等。
•施工方案编制：制定详细的施工方案，包括施工工艺、施工顺序、施工要点等。
•人员组织：合理安排施工人员，并确保施工人员具备相应的资质和技术能力。
3. 施工工艺要求在给水管道施工过程中，需要按照以下工艺要求进行施工：3.1 管道布置•管道布置应符合设计要求，保证管道畅通顺利，并且满足安全、美观要求。
•管道布置应避免与其他管道、设备发生干扰，保持合适的空间距离。
3.2 管道安装•管道安装应按照设计方案进行，保证管道安装准确、牢固。
•管道连接应采用合适的连接方式，如焊接、螺纹连接等，确保连接牢固、密封可靠。
3.3 阀门和附件安装•阀门和附件的选型应符合设计要求，安装位置和高度应符合规范要求。
•阀门和附件的安装应正确，能够方便操作和维护。
3.4 管道支架安装•管道支架应按照设计要求进行安装，确保管道的稳固支撑。
•管道支架的选用应符合相关标准和要求，能够承受管道的重量和压力。
4. 施工质量控制在给水管道施工与安装过程中，需要进行严格的施工质量控制，包括以下内容：•材料质量检查：对给水管道材料进行质量检查，确保材料合格。
•过程检验：在施工过程中进行质量检验，包括尺寸检查、焊缝检查等。
•竣工验收：对施工完工的给水管道进行验收，确保施工质量达到设计要求。
5. 安全和环保要求在给水管道施工与安装过程中，需要重视安全和环保要求，采取相应措施，确保施工安全和环境保护。
•施工现场应设置相应的安全警示标志，并保持施工现场的整洁和秩序。
室内给水管道安装工程技术交底
（4）管道穿越墙体、板处应设套管，套管内径应比穿管外径大20mm，套管内填柔性不燃材料。
（5）凡埋设在底下或墙、板内暗装管道，必须先进行水压试验，试验合格后方可在填埋或封闭。
2.配管要点
(1)管子的切割应采用专门的切割剪或普通手工锯。剪切管子时应保证切口平整。剪切时断面应与管轴方向垂直。
(5)熔焊机用完后，需清洁机头以备下次使用。
(6)将已熔焊连接好的管子安装就位。
3.管道支、吊架安装
（1）管道支吊架的选用，可根据现场安装情况，选用管材生产厂制造配套生产的塑料管夹或全国通用给排水标准图集<<管道支架及吊架S161》中55—16、48、49页中的钢制支吊架。安装时钢制支、吊架的管卡与管子之间衬一层厚度为1mm的软橡胶板。
（2）管道支、吊架安设间距
立管支架
横管支、吊架
外径（mm）
最大间距（mm）
最大间距（mm）
20
1000
650
25
1200
800
32
1500
950
40
1700
1100
50
1800
1250
63
2000
1400
75
2000
1500
90
2100
1600
110
2500
1900
项目（专业）技术负责人
交底人
接受交底人
注：本记录一式两份，一份交底单位存，一份接受交底单位
3.管子及管件应避免与稀剂粘结剂、溶剂型粘结剂、有机溶剂、润滑剂、漂白剂、氧化物、管道密封胶或碳氧化合物清洁剂接触。
二、施工安装作法
工业管道安装技术要求
工业管道安装技术要求
首先，对于工业管道的材料选择，应根据具体工艺要求、介质性质以
及工作条件等因素，选择适合的管材、管件和保温材料。
常见的管道材料
有钢、铸铁、不锈钢等，而管件主要包括弯头、三通、四通、异径管等。
其次，在进行管道布局时，应合理规划管道走向、布置方式和管道间距，以确保管道系统的稳定性和可靠性。
一般情况下，管道布置要遵循简洁、直线、平行原则，并与设备布置相结合，便于操作和维护。
第三，焊接技术是工业管道安装中的关键环节。
焊接工艺应符合相关
标准和规范，要求焊缝牢固、密实且无缺陷。
常见的焊接方法有手工电弧焊、气体保护焊和埋弧焊等。
在实际操作中，焊工还需熟悉管道连接的预热、焊接顺序和残余应力消除等技术要点。
第四，管道支持是确保管道安装牢固稳定的关键。
管道支架应根据管
道质量、管径大小和管道布局等因素来设计，支架材料应具有足够的强度
和耐腐蚀性能。
此外，管道支持设计应考虑管道的热膨胀和振动等因素，
以防止管道变形和破坏。
最后，工业管道安装完成后，还需要进行试运行和验收。
试运行是检
验管道系统安全性和正常运行的重要环节，包括通水试验、压力测试和泄
漏检查等。
验收工作则需要根据相关标准和规范，对管道的材质和工程质
量进行严格检查和评估。
总之，工业管道安装技术要求高度重视细节和工艺控制，确保管道系
统安全可靠、工艺合理，满足生产运行的需要。
只有达到一定的技术要求，才能保证工业管道在使用过程中的高效运行和长期保持良好状态。
2024年管道预制、安装技术及质量要求(三篇)
2024年管道预制、安装技术及质量要求(3)合金钢管、不锈钢管、公称直径小于50mm的碳素钢管，以及焊缝射线检测要求等级为Ⅱ级合格的管道坡口，一般应用机械切割。
如采用气割、等离子切割等，必须对坡口表面打磨修整，去除热影响区，其厚度一般不小于0．5mm。
有淬硬倾向的管道旧坡口应100％凹检查，工作温度低于或等于-40~C的非奥氏体不锈钢管坡口5％探伤，不得有裂纹、夹渣等；(4)清除坡口表面及边缘20mm内的油漆、污垢、氧化铁、毛刺及镀锌层，并不得存裂纹、夹层等缺陷；(5)为防止沾附焊接飞溅，奥氏体不锈钢坡口两侧各100mm范围内应刷防飞溅涂料；(6)手工电弧焊及埋弧自动焊的坡口式和尺寸应符合GB50236--98的要求；(7)不等壁厚的管子、管件组对，较薄厚度小于lOmm、厚度差大于3mm，及较薄件厚度大于10mm，厚度差大于较薄件的30％或超过5mm时，应按规定削薄厚件的边缘；(8)高压钢管或合金锅管应有标记。
2．管子弯制(1)弯管最小半径应符合设计文件要求，当设计文件未规定时，应符合表8—3的要求。
(2)弯曲的钢管表面不得有裂纹、划伤、分层、过热等现象，管内外表面应平滑、无附着物；(3)弯管制作后，弯管处的最小壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计文件规定的最小壁厚。
弯管处的最大外径与最小外径之差，应符合下列规定：①GCl级管道应小于弯制前管子外径的5％；②GC2、GC3级管道应小于弯制前管子外径的8％。
(4)弯曲角度偏差，高压管不得超过1．5mm／m，最大不得超过5mm；中低压管弯曲角度偏差对冷弯管不超过3mm／m，最大不得超过10mm；对热弯管不得超过5mm，最大不得超过15mm；(5)褶皱弯管波纹分布均匀、平整、不歪斜；(6)碳素钢管、合金钢管在冷弯后，应按规定进行热处理。
有应力腐蚀倾向的弯管(如介质为苛性碱、湿硫化氢环境等)，不论壁厚大小，均应做消除应力热处理。
(7)对有晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢管，热处理后应从同批管子中取两件试样做晶间腐蚀倾向试验。
管道预制、安装技术及质量要求
管道预制、安装技术及质量要求一、管道预制技术管道预制是指将管道在工厂内进行加工和组装,然后运输到工地上进行安装的一种技术。
管道预制技术的主要目的是提高施工效率、保证工程质量、缩短施工周期。
1. 设计与制造在管道预制技术中，首先需要进行管道系统的设计和制造。
设计者需要根据实际工程需求，确定管道的材质、规格、连接方式等。
在制造过程中，需要严格按照设计要求，选择合适的材料，进行切割、弯管、焊接等工艺，最终制造出符合规范和要求的管道组件。
2. 检验与验收管道预制完成后，需要进行检验和验收。
检验包括外观检查、尺寸检查、焊接接头检查等。
在验收过程中，需要按照相关标准和规范进行抽样检测，并进行压力测试，确保管道的质量合格。
3. 包装与运输管道预制完成后，需要进行包装和运输。
包装包括管道的防腐处理和防撞包装，以保证在运输过程中不受损。
运输可以选择集装箱、平板车等运输方式，但需要注意固定管道，确保安全运输到施工现场。
二、管道安装技术管道安装是指在施工现场上对管道进行接缝连接、固定、调整并保证其正常运行的一种技术。
管道安装技术的主要目的是保证管道连接紧密、运行平稳、使用寿命长。
1. 准备工作管道安装前，需要做一些准备工作。
包括施工图纸的准备、标识管道的材质和规格、检查管道的外观等。
同时，还需要清理施工现场，确保安全和通行畅顺。
2. 管道连接管道连接是管道安装的重要环节。
在连接过程中，需要进行管道切割、倒角、合拢等工艺。
同时，还需要使用合适的连接件，如法兰、螺纹接头等，保证管道连接紧密可靠。
3. 管道固定管道安装完成后，需要进行管道的固定。
固定方式可以采用支架、吊架等，确保管道不松动、不下沉，并且要考虑管道的膨胀和收缩。
4. 管道调整管道安装完成后，需要进行管道的调整。
通过管道连接点和支架的调整，保证管道水平、垂直度符合要求。
同时，还需要进行管道的平行度、中心线的调整，确保管道运行平稳。
5. 管道测试安装完成后，需要进行管道的测试。
管道安装施工的安全技术要求
管道安装施工的安全技术要求1. 指导思想管道安装施工的安全技术要求是确保施工过程中人员和设备的安全，预防事故发生，保障施工质量的重要措施。
2. 材料准备2.1 在进行管道安装前，应做好材料准备工作。
所有使用的材料必须符合相关国家标准，并经过质量检验合格，以确保安全施工。
2.2 管道安装过程中，应对材料进行编号或标记，确保材料的准确性，避免混淆。
3. 施工现场准备3.1 施工现场应清理整洁，无障碍物，确保施工的通畅进行。
3.2 施工现场应根据施工需要设置临时标志和警示牌，引导人员和车辆行进，并设置施工现场的临时围栏，确保施工区域的安全。
4. 施工人员安全4.1 施工前，对参与施工的人员进行安全教育和培训，使其了解施工过程中存在的危险因素和防范措施。
4.2 施工现场应配备安全专职人员，负责监督施工过程中的安全工作，并做好安全记录。
4.3 施工人员应佩戴符合要求的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、耳塞等，确保施工过程中的人身安全。
5. 施工设备及工具安全5.1 施工设备和工具应进行定期维护和检查，确保其正常工作。
5.2 施工设备和工具应符合安全标准，防止因设备故障导致的人身伤害和事故发生。
5.3 使用电动工具时，应保持工具和电源线的完好无损，确保电气安全。
5.4 使用气动工具时，应检查气源和气路的连接是否牢固，气源压力是否正常，确保气动工具的安全使用。
6. 施工过程安全6.1 在进行施工前，应制定施工方案，并制定相应的安全措施和预案，确保施工过程中的安全性。
6.2 施工现场应设置明显的管道施工区域，避免未经授权的人员进入施工区域。
6.3 施工过程中应遵循正确的工艺流程，确保操作规范，杜绝违章操作。
6.4 施工人员应按照施工方案和操作规程进行工作，避免擅自更改施工方法和工艺参数。
6.5 在进行焊接和切割等作业时，应进行防火措施，确保施工区域的安全。
7. 施工质量检查7.1 在施工过程中，应随时进行质量检查，确保施工质量符合要求。
工业管道设计与安装技术规范
工业管道设计与安装技术规范第1章总则 (5)1.1 设计要求 (5)1.1.1 工业管道设计应遵循国家及行业相关标准和规定，保证管道系统安全、可靠、经济、环保。
(5)1.1.2 设计前应充分了解工程背景、工艺流程、介质特性、环境条件等，进行全面的管道设计。
(5)1.1.3 设计过程中应充分考虑管道的布局、走向、支吊架设置、管道元件选型等因素，保证管道系统的合理性和优化。
(5)1.1.4 管道设计应满足生产需求，兼顾管道系统的可扩展性、维修性和操作便利性。
51.1.5 管道设计应采用先进的计算方法、设计软件和材料，提高设计质量。
(6)1.2 安装要求 (6)1.2.1 管道安装前应认真审查设计图纸，了解管道系统的结构、材质、规格和施工要求。
(6)1.2.2 管道安装应按照设计图纸和施工方案进行，遵循正确的施工顺序和工艺。
(6)1.2.3 管道安装过程中应严格控制焊接、螺纹连接、法兰连接等关键部位的施工质量。
(6)1.2.4 管道安装应保证管道内清洁，避免杂质、油污等进入管道系统。
(6)1.2.5 管道安装完成后，应进行系统试验，包括压力试验、泄漏试验等，保证管道系统的密封性和安全性。
(6)1.3 检验与验收 (6)1.3.1 管道安装过程中，应进行过程检验，对关键工序和部位进行质量检查，保证施工质量符合要求。
(6)1.3.2 管道系统安装完成后，应进行全面验收，检查管道布局、支吊架设置、管道元件安装等是否符合设计和规范要求。
(6)1.3.3 验收过程中，应对管道系统的功能、功能、安全性、可靠性等进行检测，保证管道系统正常运行。
(6)1.3.4 验收合格后，应提供完整的验收资料和报告，包括施工记录、试验报告、验收记录等。
(6)1.3.5 验收不合格的管道系统，应进行整改，直至满足设计和规范要求。
整改完成后，重新进行验收。
(6)第2章管道材料 (6)2.1 材料选择 (6)2.1.1 材料选择原则 (6)2.1.2 常用材料 (6)2.1.3 材料选用要求 (7)2.2 材料验收 (7)2.2.1 验收标准 (7)2.2.2 验收程序 (7)2.2.3 验收要求 (7)2.3 材料储存与保管 (7)2.3.1 储存要求 (7)第3章管道设计 (8)3.1 设计基础 (8)3.1.1 设计依据 (8)3.1.2 设计原则 (8)3.2 管道布置 (8)3.2.1 管道布置要求 (8)3.2.2 管道走向及间距 (8)3.3 管道应力分析 (9)3.3.1 管道应力分析目的 (9)3.3.2 管道应力分析方法 (9)3.3.3 管道应力分析要求 (9)3.4 支吊架设计 (9)3.4.1 支吊架类型及选用 (9)3.4.2 支吊架布置原则 (9)3.4.3 支吊架设计要求 (9)第4章管道元件 (10)4.1 管道法兰 (10)4.1.1 法兰的分类与选用 (10)4.1.2 法兰的材料 (10)4.1.3 法兰连接 (10)4.2 管道阀门 (10)4.2.1 阀门的分类与选用 (10)4.2.2 阀门的主要技术参数 (10)4.2.3 阀门的安装 (10)4.3 管道补偿器 (11)4.3.1 补偿器的分类与选用 (11)4.3.2 补偿器的主要技术参数 (11)4.3.3 补偿器的安装 (11)4.4 其他管道元件 (11)4.4.1 管道弯头 (11)4.4.2 三通、四通 (11)4.4.3 管道支架 (11)4.4.4 管道膨胀节 (11)4.4.5 管道过滤器 (11)4.4.6 管道视镜 (11)第5章管道加工与预制 (11)5.1 管道加工 (12)5.1.1 管材选择 (12)5.1.2 管材切割 (12)5.1.3 管道弯曲 (12)5.1.4 管道校直 (12)5.2 管道预制 (12)5.2.1 预制前的准备 (12)5.2.3 管道预制质量控制 (12)5.3 管道焊接 (12)5.3.1 焊接方法及工艺 (12)5.3.2 焊工资格 (12)5.3.3 焊接过程控制 (13)5.3.4 焊接检验 (13)5.4 管道涂装 (13)5.4.1 涂装材料 (13)5.4.2 涂装工艺 (13)5.4.3 涂装质量控制 (13)5.4.4 涂装验收 (13)第6章管道安装 (13)6.1 安装准备 (13)6.1.1 在进行管道安装工作之前，应详细审查设计图纸、技术文件及施工方案，保证对管道系统的结构、材质、规格及安装要求有全面了解。
管道预制、安装技术及质量要求范本
管道预制、安装技术及质量要求范本一、管道预制技术及质量要求（一）管道预制技术要求1.管道预制工艺应符合相关的标准和规程要求，确保制作的管道能够满足使用要求。
2.管道预制过程中，应注意防止管道的变形、局部应力集中等问题的发生，采取相应的措施进行控制。
3.管道的预制和焊接过程应严格按照相应的标准和规范进行，确保焊接质量。
4.管道预制后应进行严格的检查和测试，检查管道的尺寸、焊缝质量、表面质量等，确保管道的质量符合要求。
（二）管道预制质量要求1.管道的尺寸应符合设计要求和标准规范的要求，尺寸偏差应控制在允许范围内。
2.管道的焊缝应符合相应的标准和规范的要求，焊缝应牢固、密实，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3.管道的表面应处理平整、光滑，无明显的划痕、氧化等缺陷，表面处理应符合标准和规范的要求。
4.管道的连接方式应符合设计要求，连接牢固、密封好，无漏水、渗水等现象。
5.管道的标志、铭牌等应齐全、清晰，标识应符合标准和规范的要求。
二、管道安装技术及质量要求（一）管道安装技术要求1.管道安装前应检查管道与管道支架、管道附件等的配合情况，确保各部件的配合良好。
2.管道安装时应遵循安装图纸和相关标准规范的要求，按照正确的顺序和方法进行。
3.管道的焊接和连接应严格按照相应的标准和规范进行，焊接质量应符合相关要求。
4.安装过程中应注意控制管道的变形和应力集中，采取相应的措施进行控制。
5.安装完成后应进行严格的检查和测试，确保管道的质量符合要求。
（二）管道安装质量要求1.管道的安装位置、方向应符合设计要求，安装偏差应控制在允许范围内。
2.管道的焊缝应符合相应的标准和规范的要求，焊缝应牢固、密实，无裂纹、气孔、夹渣等缺陷。
3.管道的支架和固定件应牢固、稳定，能够支撑和防止管道变形。
4.管道的连接应牢固、密封好，无漏水、渗水等现象。
5.管道安装完成后应进行压力试验和泄漏测试，确保管道的密封性和安全性。
以上是管道预制、安装技术及质量要求的范本，供参考使用。
给水管道施工与安装技术要求
给水管道施工与安装技术要求一、前期准备工作1.编制施工方案和施工组织设计，明确工程范围、施工工艺和施工方法。
2.根据设计图纸和工程要求，确定材料、设备、施工机具和劳动力等配备。
3.在施工现场设立施工班组，并指定专人负责工程管理和安全监管。
4.确保施工人员具备必要的施工经验和技能，并进行必要的培训和考核。
二、施工过程控制1.按照设计要求进行土方开挖、沟槽清理和地基处理工作。
2.根据设计图纸和规范要求进行水管道的铺设和连接，确保管道的线型平直、连接牢固。
3.对于特殊部位，如弯头、三通等，要特别注意安装角度和连接密封。
4.在施工过程中，必须进行必要的中间验收和质量检测，及时发现和处理施工缺陷。
三、安全施工措施1.按照相关法规和标准要求，进行必要的安全防护和消防设施的设置。
2.建立相应的安全制度，明确责任人和安全管理措施，加强施工人员的安全教育和意识培养。
3.严格遵守动火、电气、机械等安全操作规程，确保施工现场的安全环境。
4.施工现场必须配备必要的消防设施，并进行定期检查和维护。
四、质量控制要求1.确保施工材料符合相关标准和规范要求，严禁使用劣质材料。
2.施工过程中，必须按照设计要求和工艺规范进行施工，严禁盲目更改设计。
3.对于管道连接、焊接、密封等关键部位，必须进行可靠的检测和试验，确保质量合格。
4.在施工完成后，必须进行终验和验收工作，并出具相应的质量检测报告和施工台账。
五、环境保护要求1.对施工产生的废水、废气和废弃物等，必须按照相关法规和标准进行处理和处置。
2.严禁随意倾倒废弃物和污水，保持施工现场的清洁和卫生。
3.避免施工过程中对周边环境造成噪音、污染和破坏，做到文明施工。
总结起来，水管道施工与安装技术要求主要包括前期准备工作、施工过程控制、安全施工措施、质量控制要求和环境保护要求等方面。
其中，严格按照设计要求进行施工，确保施工质量和安全，做好环境保护工作是施工过程中最关键的要求。
同时，加强施工人员的培训和管理，提高他们的技能素质和安全意识，可以有效地保证施工质量和安全施工。
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管道施工与安装技术要求“管道”由管道组成件和管道支承件构成。
前者包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、挠性接头等用于连接或装配管道的元件，管道支承件指支架、吊架、吊夹、紧固夹板等传递负荷的元件。
一材料1、材料质量要求：使用的所有材料均应是全新的可以焊接的材料，不得有有损其使用的制造缺陷和外观缺陷，不得有油漆锈迹和氧化铁皮。
2、钢板：使用的钢板应当平直、无变形和疤痕，外观良好，厚度均匀。
钢板规格应注意选配，尽量减少焊缝。
3、法兰：应符合设计文件、设备表、标准和指定规的要求。
4、其它部件：如管接头、各种螺栓、连接头等均应符合材料清单和指定标准的要求。
5、阀门（1）阀门的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
（2）可燃、有毒介质管道使用的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。
（3）阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min 以壳体填料无渗漏为合格；密封试验压力宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。
（4）试验合格的阀门，应及时排尽部积水，并吹干。
除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，作出明显标志，并按规定格式填写“阀门试验记录”。
1、平整和矫直：平整和矫直都应在冷态下以机械方式进行，只有对于局部的和少量的修整才允许使用锤打。
2、切割（1）碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割。
当采用氧乙炔焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整，镀锌钢管宜采用钢锯或机械方法切割。
（2）无论采用何种切割方法，都应保持切口表面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
切口端面倾斜偏差用直角尺测量不应大于管子外径的1%且不超过3mm。
安装后还能看到的切缝应当打磨或倒棱。
3、卷管（1）在辊压成形前用金刚砂轮打磨焊缝，以消除超厚部分。
（2）卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜大于两道；两纵向焊缝间距不宜小于200mm。
卷管组对时两纵向焊缝间距应大于100mm。
支管外壁距焊缝不宜小于50mm。
（3）卷管对接焊缝的壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。
（4）卷管的周长偏差与圆度偏差如下：4、制孔：不能用气割炬制螺栓孔。
在通常情况下，螺栓孔都应按最终孔径直接冲孔或钻孔，不作事后镗铣，但要保证圆度，无毛刺和裂纹。
采取预钻孔的，应注意经过最终镗孔能够消除任何预钻孔的痕迹。
制作前先按展开图在油毡纸或样板纸上作好下料样板，然后进行下料、组对、焊接。
三管道焊接1、焊工应经过考试并取得合格证后方可上岗。
合格证应注明施焊条件、有效期限等，焊工停焊时间超过6个月，应重新考核。
2、应采用具有质量合格证的优质焊条。
3、焊接工艺：施工单位可以根据所焊材料的特性和厚度自己负责在各种传统焊接工艺中自主选择焊接方法和焊接材料，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当。
有特殊要求时，设计文件应标明母材、焊接材料、及焊缝坡口的形式，必要时须对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求。
对接焊缝应当完全焊透，焊缝尺寸与钢板厚度相一致。
如焊缝机械强度需要，角焊缝侧也可以加上间断焊缝。
原则上搭接焊缝搭接的宽度应为较薄钢板厚度的四倍。
卷管的纵向焊缝不允许用搭接焊缝。
4、施焊环境应符合下列规定：（1）焊接的环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
（2）手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊焊接时的风速不应超过8m/s。
氩弧焊、二氧化碳气体保护焊焊接时的风速不应超过2m/s。
超过应有防风设施。
管子焊接时，管应防止穿堂风。
（3）当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。
（4）施焊前，焊工应复查焊接接头质量和焊区的处理情况。
待焊接的边缘两边至少15mm围应保持干净，无锈迹、渣子、油漆或油污。
当不符合要求时，应在修整合格后方可施焊。
（5）焊接管材为优质碳素钢时，允许在－20℃的气温下进行。
对于其他碳素钢管只允许在－10℃的气温下进行。
对于合金钢管则应在－10℃以上的气温下进行。
5、焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。
焊丝、焊条在使用前应清除油污、铁锈。
6、管道焊缝位置应避开应力集中区，便于焊接。
管道焊缝应符合下列规定：（1）禁止焊缝交叉。
除了技术上实在不可避免的情况外，在钢板上加焊的支管不能和钢板上原有的焊缝相交。
（2）同一直管段上两对接焊缝中心面间的距离，当公称直径≥150mm时，不应小于150mm；当公称直径＜150mm时，不应小于管子外径。
钢板卷管组对时，相邻两纵向焊缝间的间距应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm；同一筒节上两相邻纵缝间的距离不应小于200mm；（3）管子对接焊缝的中心到子弯曲起点的距离≮100mm，且不得小于管子外径。
（4）卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。
（5）环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。
（6）不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
当不可避免时，应对开孔直径1.5倍围的焊缝进行无损检验，确认焊缝质量合格后方可开孔。
补强板覆盖的焊缝应在安放补强板之前磨平。
有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。
加固环的搭接焊缝距管子的环焊缝不应小于50mm。
7、管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件规定。
8、管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。
采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
9、焊件组对时，对坡口及其外侧表面不小于15mm围的锈迹、渣子、油漆或油污、毛刺等污物及涂锌层等清除干净；且不得有裂纹、夹层等缺陷。
清理合格后应及时焊接。
10、除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外，焊件不得进行强行组对。
11、管子或管件对接焊缝组对应做到壁齐平，壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm 。
不等厚管道组成件组对时，当壁错边量超过上述规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。
只能从单面焊接的纵向和环向焊缝，其壁最大错边量不应超过2mm。
12、在焊接过程中，应将焊件垫置牢固，并应采取措施防止焊接过程中产生附加应力和变形。
13、当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。
14、对管清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊。
16、管道平板法兰：除有特殊说明者外，对这类法兰不进行机械加工，但是制造应考究，、外圆不允许有气割痕迹，严格注意平面度和垂直度，以达到密封所要求的必须条件。
法兰外都采用连续焊缝。
侧焊缝的焊脚高度至少应等于管壁的厚度。
角钢制成的法兰，采用搭接焊，外侧焊缝可以用间断焊缝。
17、对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。
四管道安装1、管道安装的条件（1）与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。
（2）管道组成件和管道支承件已置备好，并检验合格。
（3）管子、管件、阀门等，部已清理干净，无杂物。
2、垫片材料和类型1）制作垫片的材料，都应当有一定的耐介质围，不能被介质所腐蚀，同时垫片材料也不能污染被密封介质；并具有良好的变形性能和回弹能力，要有一定的机械强度和适当的柔软性；在设计工作温度下，不易变质硬化或软化。
2）常用的垫片材料可分为金属和非金属两大类。
金属垫片材料一般并不要求强度高，而是要求软而韧。
常用的有软铝、铁、（软钢）等。
金属垫片主要用于中、高温的法兰连接密封。
非金属垫片材料中，用得最多的是石棉橡胶或石棉合成树脂（塑料）。
这些材料的优点主要是柔软和耐腐蚀，但耐温度和压力的性能较金属垫片差，通常只用于常、中温和中、低压设备与管道的法兰密封。
此外，纸、麻、皮革等也是常用的垫片材料，但是一般只能用于低压系统，如温度不高的水、空气或油类介质等。
非金属垫片制作容易，多数是从垫片材料上直接剪切下来。
另外还有金属与非金属配合而成的组合式垫片，主要有金属包垫片和缠绕式垫片。
3）垫片的选择垫片的选择要考虑被密封介质的性质、操作压力和温度等因素，以及需要密封的程度；还要考虑到垫片的性能、密封面形式、螺栓力大小和装卸要求等。
对于高温高压的情况，一般多采用金属垫片；中温中压可采用组合式或非金属垫片；中、低压情况多采用非金属垫片；高真空或深冷温度下，以采用金属垫片为宜。
3、管道安装（1）分段焊制好的管道及其它组成件、支承件，按图纸要求进行组装。
（2）管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
（3）当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。
（4）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定。
软垫片尺寸允许偏差(5）法兰安装前应对法兰检查和处理。
a 首先应对法兰外形尺寸进行检查，包括外径、径、坡口、螺栓孔中心距，凸缘高度等，应符合设计要求。
b 法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。
螺纹法兰的螺纹部分应完整、无损伤；凸凹面法兰应能自然嵌合，凸面高度不得低于凹槽的深度。
（6）法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。
法兰螺栓孔应跨中安装。
法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。
不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
（7）法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。
需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。
紧固后的螺栓外露丝应比螺母长半个螺母。
（8）管道设计温度高于100℃，安装时螺栓与螺母涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
（9）管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（10）当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。
（11）管道安装的允许偏差应符合下表的规定。
管道安装的允许偏差4、阀门安装（1）阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
（2）阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
（3）当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
（4）当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。
（5）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
5、支、吊架安装（1）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
（2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。
有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位移安装。
两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。