零件的数控车削加工与编程说明(doc 39页)
数控车削加工技术简单零件数控车床编程
格式：G00 X（U）_ Z（W）_
说明：X、Z为绝对编程时终点在工件坐标 系中的坐标； U、W：为增量编程时终点相对 于起点的位移量。
G00指令发生碰撞
正确使用G00指令
2）直线插补 G01
格式：G01 X（U）_ Z（W）_F—
说明：X、Z为绝对编程时终点在工件坐标系中 的坐标； U、W：为增量编程时终点相对于起 点的位移量； F：合成进给速度。
该指令执行如图 3-19 所示 A→B→C→D→A的轨迹动作。
图3-19 圆锥端面切削循环
例：如图3-20所示，用 G81指令编程，点 画线代表毛坯。
图3-20 G81 切削循环编程实例
3）螺纹切削循环 G82 ①直螺纹切削循环
格式： G82 X（U） Z（W） R E C P F ； 说明：
+X =-X′, +Y =-Y′, +Z =-Z′，
+A =-A′, +B =-B′, +C =-C′
同样两者运动的负方向也彼此相反。 机床 坐标轴的方向取决于机床的类型和各组成部分 的布局，对车床而言（如图3-2所示）：
图3-2车床坐标轴及其方向
3.2.2机床坐标系、机床零点和机床参考点
图3-3 机床零点 OM 和机床参考点 Om
1）内（外）径切削循环 G80
①圆柱面内（外）径切削循环
格式： G80 X Z F ；
说明：
X、Z绝对值编程时，为切削终点C在工件坐标系 下的坐标；增量值编程时，为切削终点C相对于循环 起点A的有向距离，图形中用U、W表示，其符号由 轨迹1和2的方向确定。
该指令执行如图3-15所示 A→B→C→D→A 的轨迹动作。
数控车削编程基础可编辑全文
数控车床的类型
（1）按主轴的配置形式分类：立式数控车床（用于直径大、轴 向尺寸相对较小的大型复杂零件）、卧式数控车床；
（2）按数控系统功能分类：经济型数控机床、普通数控机床、 车削加工中心；
利用进给路线的计算数据和已确定的切削用量，便可根 据CNC系统的加工指令代码和程序段格式，逐段编写出 零件加工程序清单。多数CNC系统的基本数控加工指令 和程序段未完全标准化，必须严格参加有关编程说明书 进行，不允许有丝毫的差错。
2. 数控编程的内容与步骤 （2）数控编程的步骤
5）程序的输入、校验与首件试切
图C进给长度总和最短，在同等条件下，所需时间最少， 生产率最高，刀具损耗最少。但因其留给精车的余量不均匀， 所以当精度要求较高时，应安排半精加工。
二、 数控车削加工工艺
3. 进给路线的确定 （3）精加工最后一刀的切削进给路线要连续 不要在连续的轮廓加工过程中安排切入、切出、换刀或停 顿，以免因切削力突然发生改变而造成弹性变开，使光滑 的轮廓上产生刀痕等缺陷。
2. 工序及装夹方式的确定
（1）划分加工工序
应按工序集中的原则划分工序，即工件在一次安装下尽可 能完成大部分甚至全部表面的加工
✓ 较为简单的零件
以一个完整数控程序连续加工的内容为一道工序
✓ 整个工件加工时间较长或程序复杂较长时，可取一个 独立、完整的数控程序连续加工的内容为一道工序。
2. 工序及装夹方式的确定 （1）划分加工工序 以工件上的结构内容组合用一把刀具加工为一道工序 ✓ 零件结构复杂，同一个装夹要换多把刀具 以粗、精加工划分工序
② X坐标的确定 X坐标运动一般是水平的，它平行于工件的主装夹面，是刀具 或工件运动的主要坐标。
数控车削编程与加工
用于控制主轴转速的代码，如S100表示主轴转速为100转/分钟。
T代码
用于控制刀具交换的代码，如T01表示换1号刀具等。
02
数控车削加工工艺
数控车削加工的特点
高精度
数控车削加工具有高精度的特 点，能够实现复杂形状零件的
精确加工。
高效率
数控车削加工具有高效率的特 点，能够大幅提高加工速度， 缩短加工周期。
数控车削编程与加工
目录
• 数控车削编程基础 • 数控车削加工工艺 • 数控车削编程实例 • 数控车削加工操作 • 数控车削编程与加工的发展趋势
01
数控车削编程基础
数控编程的基本概念
数控编程
指根据加工零件的图纸和工艺要求，使用规定的数控语言或软件， 编写加工程序，将加工程序输入数控机床进行加工的过程。
加工精度和一致性。自动化来自测与质量保证03集成自动化检测设备，实时监测加工过程和产品质量，确保加
工精度和质量达标。
绿色化数控车削编程与加工
节能减排技术
采用高效电机、节能刀具和工艺优化等技术，降低能耗和减少排 放，实现绿色生产。
废弃物回收与再利用
对加工过程中产生的废弃物进行分类回收和再利用，降低资源消 耗和环境污染。
零件图纸分析
对零件图纸进行详细分析，确 定加工工艺和加工要求。
编写加工程序
根据加工工艺和参数，使用数 控编程语言或软件编写加工程 序。
程序输入与加工
将校验好的加工程序输入数控 机床，进行零件加工。
数控编程的代码
G代码
用于控制机床运动轨迹的代码，如G00表示快速定位、G01表示直线插补等。
M代码
用于控制机床辅助功能的代码，如M03表示主轴正转、M05表示主轴停转等。
毕业设计 法兰盘零件数控车削加工工艺及编程
毕业设计说明书课题法兰盘零件数控车削加工工艺及编程姓名 XXXX系部机械制造工程系专业数控技术目录摘要 (2)关键词 (3)1 绪论 (4)2 毕业设计任务 (5)2.1 设计任务与安排 (5)2.2 设计要求 (6)2.3涉及的主要知识 (6)3二维图 (6)4 三维图 (8)5 零件工艺分析 (10)5.1零件作用分析 (10)5.2 零件图纸的分析 (10)5.3 毛坯的选择 (11)5.4 基准的选择 (11)5.4.1 粗基准的选择 (11)5.4.2 精基准的选择 (11)5.5 制定工艺路线 (12)6 选择的设备 (12)6.1 机床的选择 (12)6.2 夹具的选择 (13)6.3 量具的选择 (13)7 切削用量的确定 (13)8 刀具选择 (14)9 数控加工工艺卡 (14)10手动编程 (14)11 数控仿真报告 (16)12 设计小结 (19)13参考文献 (20)14 附录附录1机械加工工艺过程卡片……………………………………………………………附录2数控机械加工工序卡片……………………………………………………………附录3数控加工走刀路线图卡片…………………………………………………………附录4数控刀具卡片………………………………………………………………………法兰盘零件数控车削加工工艺及编程摘要机械工业担负着国民经济各部门，转变为竞争力的商品，为，设应时常探索研究使产品设尽善尽美；法国认为：设计是工业的生命，要培养超一流设计大师，要大胆启用有才华和有实践工作经验的设计人员。
数控技术技术于一体的现代制造技术。
他是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。
总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速制造业的发展规模和水平，则是反应国民经济实力和科学技术水平的重要标志之一。
数控车床零件加工及编程
轴类零件的编程与加工
• 零件图工艺分析 该零件表面由圆柱、圆锥、顺圆 弧、逆圆弧及双线螺纹等表面组成。且有较严格 的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的 尺寸公差还兼有形状（线轮廓）误差的作用。 • 图样上精度要求较高，其公差数值较小，故编程 时全部取其基本尺寸。 • 在轮廓曲线上，有三处为过象限圆弧，其中两处 为既过象限又改变进给方向的轮廓曲线，因此在 加工时应进行机械间隙补偿，以保证轮廓曲线的 准确性。
轴类零件的编程与加工
• 为便于装夹，坯件左端应预先车出夹持部分（双 点画线部分），右端面也应先粗车出并钻好中心 孔。毛坯选φ60㎜棒料。 • 选好毛坯，用一夹一顶的方式装夹，加工顺序按 由粗到精，由远到近（由右到左）的原则确定。 即先平端面，从右到左进行粗车（留０.２５㎜精 车，然后从右到左进行精车，最后车削螺纹。
注意事项
• 模拟运行这个环节是必不可少的，否则会发生打 刀等损坏机床其它部件的情况，直接影响机床的 加工精度及寿命，更严重的是存在人身安全隐患。 • 零件加工调出编制好的程序，注意看准程序号， 第一件可以打开单端运行，以后的工件可直接进 行自动加工直至程序结束。 • 尺寸‘三检’可以尽可能避免废品和损失，还可 提高产品加工质量。
数控车床零件加工及编程
数控车床零件加工及编程
轴类零件的编程与加工
简单套类零件的编程与加工
简单盘类零件的编程与加工
注意事项
概述
• 数控机床是数字控制机床（Computer numerical control machine tools）的简称，是一种装有程序 控制系统的自动化机床。数控车床是目前使用最 广泛的数控机床之一。数控车床主要用于加工轴 类、盘类等回转类零件。通过数控加工程序的运 行，可自动完成内外圆柱面、圆锥面、成形表面 、 螺纹和端面等工序的切削加工，并能进行车槽、 钻孔、扩孔以及铰孔等工作。车削中心可在一次 装夹中完成更多的加工工序，提高加工精度和生 产效率，特别适合于复杂形状回转类零件的加工， 如盘轴类。
数控车削加工编程
第8章数控车削加工编程1、数控车削的编程特点（1）数控车削加工的内容数控车削加工的几何要素包括端面车削、外形面车削、内形面车削（镗孔）、钻孔加工、切槽与切断加工、螺纹加工等。
（2）数控车削加工的编程特点数控车床的编程具有如下特点。
①在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程或增量值编程，也可以采用混合编程。
一般情况下，利用自动编程软件编程时，通常采用绝对值编程。
②被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，一般用直径值表示。
所以采用直径尺寸编程更为方便。
③由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，为简化编程，可利用固定循环指令，进行粗车循环切削。
④编程时，认为车刀刀尖是一个点，而实际上为了提高刀具寿命和工件表面质量，车刀刀尖常磨成一个半径不大的圆弧。
为提高工件的加工精度，轮廓编程时，以刀尖圆弧半径为刀位点，利用刀具半径补偿功能，直接按工件轮廓尺寸编程。
2、数控车床编程时的工艺处理（1）正确地设定工件坐标系数控车床的坐标系统分为机床坐标系、参考坐标系和工件坐标系。
各坐标系的关系为：①机床坐标系。
以机床原点为坐标系原点建立起来的X、Z轴直角坐标系，称为机床坐标系。
车床的机床原点为主轴旋转中心与卡盘后端面之交点。
机床坐标系是制造和调整机床的基础，也是设置工件坐标系的基础，一般不允许随意变动。
如图8-1所示。
②参考点。
参考点是机床上的一个固定点。
该点是刀具退离到一个固定不变的极限点（图8-1中点O′即为参考点），其位置由机械挡块或行程开关来确定。
以参考点为原点的坐标系叫做参考坐标系，机床的实际坐标是以参考点为原点的坐标值。
③工件坐标系。
数控编程时应该首先确定工件坐标系。
在数控车床上工件坐标系原点通常选择在工件回转中心的左或右端面上，即工件坐标系是将参考坐标系通过对刀平移得到的。
如图8-2所示。
图8-1 机床坐标系图8-2 工件坐标系（2）数控车削刀具的选择数控加工的刀具及其参数的选择，是编程前的重要工艺内容，选择刀具及其参数的步骤为：①根据工件材料和加工类型（外圆、孔或螺纹）确定刀具材料和刀片形状。
数控车削加工编程
螺纹切削时，不能使用G96指令（确保切削正确旳螺距）； 螺纹切削程序应考虑始点坐标和终点坐标旳切入、切出距离；
外螺纹切削：顶径尺寸应不大于螺纹旳公称尺寸0.1-0.2mm； 切削螺纹时，一般需要屡次进刀才干完毕：p106表4-2。
①螺纹车削指令G32
X
10
A（100，100）
M20500；
N20 G40 G96 G99 S100 M03;
N25 T0101 ；
N30 G00 X20 Z2 M08 ；
N40 G01 Z-24 F0.2 ；
XN50 X33.856 Z-36；
N55 X42；
N60 Z-48；
N65 X60 Z-53.196；
Z
N70 X68
4.2 车床数控系统功能
涉及：准备功能、辅助功能及F、S、T功能。
FANUC 0i T 系列数控系统
1、G功能表 见P97表4-1.
2、M、S、T功能 a、常用M功能代码表：表3-2（P89） b、S功能：指定主轴转速（G96、G97） c、T功能：调用刀具 格式举例： T0101；/调用01号刀具，刀具补偿量存储在01号地址中
如图，运动轨迹由A B旳程序：
1）绝对坐标、直径编程：X、Z
G01 X36. Z8. F0.2；
增量坐标、直径编程：U、W
Z
G01 U24. W-20. F0.2；
2）增量坐标、半径编程：U、W
G01 U12. W-20. F0.2；
进刀和退刀
迅速走刀
切削进给 防止撞刀
刀具半径补偿G41、G42
第四章 数控车削加工编程
4.1数控车削编程概述
1、数控车削加工特点
（1）适合加工精度要求高旳零件 （2）适合加工表面粗糙度要求高旳零件
第四章 数控车削加工及编程(详解)课件
Z
数控加工与编程
图所示，设零件各表面已完成粗加工， 例： 如图所示，设零件各表面已完成粗加工，试分别用绝对 坐标方式和增量坐标方式 编写G00，G01程序段。 编写G00， 01程序段 程序段。
绝对坐标编程： 绝对坐标编程： G00 X18 Z2 G01 X18 Z-15 F50 G01 X30 Z-26 G01 X30 Z-36 G01 X42 Z-36 增量坐标编程： 增量坐标编程： G00 U-62 W-58 G01 Ｗ-17 Ｆ50 G01 U12 W-11 G01 W-10 G01 U12 A-B B-C C-D D-E E-F
G92（G50）建立工件坐标系 （ ）
G54~G59预置工件坐标系 预置工件坐标系
数控加工与编程
三、对刀
对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。 对刀就是确定刀尖在工件坐标系中的位置。常用的对刀方法 就是确定刀尖在工件坐标系中的位置 为试切法。 为试切法。
O L
(a) 确定刀尖在 向的位置 确定刀尖在Z向的位置
暂停指令G04 图4-8 暂停指令
8. G20、G21 输入数据单位（英制或公制）设定。 输入数据单位（英制或公制）设定。 、
数控车削编程与加工.
(2)不完全定位 工件加工时，有些工序并不要求工件完全定位， 而只要求部分定位，即限制部分自由度就能满足工件加工要求， 这种定位称为不完全定位。
图4-7 三爪自定心卡盘夹持
(2)不完全定位 工件加工时，有些工序并不要求工件完全定位， 而只要求部分定位，即限制部分自由度就能满足工件加工要求， 这种定位称为不完全定位。
二、零件的工艺性分析 1)几何形状分析。 2)尺寸标注分析。 3)精度及技术要求分析。 4)零件力学性能分析。 5)结构工艺性分析等。
三、加工方法选择 1.外圆表面加工方法的选择 2.内孔表面加工方法的选择 3.平面加工方法的选择
1.外圆表面加工方法的选择 1)最终工序为车削的加工方案，适用于除淬火钢以外的各种金属 材料。 2)最终工序为磨削的加工方案，适用于淬火钢、未淬火钢和铸铁， 不适用于有色金属，因为有色金属韧性大，磨削时易堵塞砂轮。 3)最终工序为精细车或金刚车的加工方案，适用于要求较高的有 色金属的精加工。 4)最终工序为光整加工，如研磨、超精磨及超精加工等，为提高 生产效率和加工质量，一般在光整加工前进行精磨。 5)对表面粗糙度要求高而尺寸精度要求不高的外圆，可采用滚压 或抛光。
2)摆动压块夹紧装置。
图4-26 摆动压块夹紧装置
3)螺母式夹紧装置。
图4-27 螺母式夹紧装置
4)螺旋压板夹紧装置。
图4-28 螺旋式中间压板夹紧装置 a)中间夹紧式 b)整体螺旋压板式 c)结构完整螺旋压板式
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
5)偏心式夹紧装置。
图4-30 螺旋式铰链压板夹紧装置
2.工件的定位方法 (1)工件以平面定位 当工件以平面定位时，由于工件的定位平面 和定位元件的表面不可能是理想平面(特别是以毛坯面作为定位基 准时)，实际定位中只能由最凸出的三点接触。 (2)工件以外圆定位 (3)工件以内孔定位 在车削齿轮、套筒、盘类等零件的外圆时， 一般应以加工好的内孔定位。 (4)工件以一面两孔定位 当工件以两个轴线互相平行的孔及与孔 相互垂直的平面作为定位基准时，可用一个短圆柱销、一个削边 销和一个平面作为定位元件来定位，这种定位方法称为一面两孔 定位，如图4-23所示。
数控车削编程
对刀实例
分析零件图样
分析零件的几何要素：首先从零件图的分析中,了解工件的外形、 结构,工件上须加工的部位,及其形状、尺寸精度、和表面粗糙度；了 解各加工部位之间的相对位置和尺寸精度；了解工件材料及其它技术 要求。从中找出工件经加工后，必须达到的主要加工尺寸和重要位置 尺寸精度。 分析了解工件的工艺基准：包括其外形尺寸、在工件上的位置、 结构及其他部位的相对关系等。对于复杂工件或较难辨工艺基准的 零件图，尚需详细分析有关装配图，了解该零件的装配使用要求， 找准工件的工艺基准 。 了解工件的加工数量 ：不同的加工数量所采用的工艺方案也不同 。
双主轴、双刀塔
主轴
CNC车床结构示意
副主轴 主轴刀塔 副主轴刀塔
数 控 车 床 的 种 类 和 特 征
这类机床可以在一道工序中加工同一工件 的两个端面。 加工完一个端面后，工件从主轴上 转移到副主轴上。
1) 加工前半部分
2) 副主轴伸出
3) 副主轴缩回
4) 加工另一部分
项目 最大车削旋径 主轴间距 最大棒才加工能力
项目 加工能力:
参数
最大加工直径 X最大加工 长度
行程
Ø660 mm X 1016mm
580 / 160 / 1045 mm 225°/ 360° 150 / 990 mm 5000 min -1 12000min –1
车铣加工中心
技术参数
数 控 车 床 的 种 类 和 特 征
上位刀塔 (X/Y/Z) B/C轴 下位刀塔 (X2/Z2) 第1、2主轴回转速度 铣削主轴 回转速度 铣削加工能力： 平铣 立铣 钻 攻丝
第二章 数控车削编程加工技术
目录
★数控车车床的主要加工对象 ★数控车削工件的装夹 ★数控车削的对刀 ★数控车削的工艺分析 ★数控车削程序编制
含圆弧面轴类零件的数控车削编程与加工
模块三含圆弧面轴类零件的数控车削编程与加工实训过程一、讲解内容1、相关知识（一）外圆/内孔粗车复合循环G71该指令适用于用圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。
指令格式为：G71 U(△d) R(e)G71 P(ns )Q(nf)U(△u)W(△w)F(△f)S(△s)T(t)指令中各项之意义说明如下：△d：背吃刀量，是半径值，且为正值e ： 退刀量n s ：精车开始程序段的程序段号 n f ：精车结束程序段的程序段号△u ：X 轴方向精加工余量，是直径值 △w ：Z 轴方向精加工余量 △f ：粗车时的进给量 △s ：粗车时的主轴速度 t ：精车时所用的刀具G71指令的刀具循环路径如图所示。
使用G71指令应注意以下几点：①G71后第一个程序段的只能用G00或G01指令，且不可有Z 轴方向移动指令。
②车削的路径必须是单调增大或减小，即不可有内凹的轮廓外形。
③当使用G71指令粗车内孔轮廓时，须注意△u 为负值..（二 ）精加工循环指令G70 指令格式为： G70 P(n s )Q(n f )其中：n s : 开始精车程序段号 n f : 完成精车程序段号。
使用G70时应注意下列事项：(1)精车过程中的F 、S 在程序段号n s 至n f 间指定 (2)在n s 至n f 间精车的程序段中，不能调用子程序。
(3)必须先使用G71、G72或G73指令后，才可使用G70指令(4)精车时的S 也可以于G70指令前，在换精车刀时同时指定 (如前–个程序)。
（5）在车削循环期间，刀尖半径补偿功能有效。
（三）子程序调用指令M98与子程序结束指令M99编程格式：常用的子程序的调用格式有以下两种（各数控系统不同）：1）M98 P××××××× P后面的前3位为重复调用次数，省略时为调用一次；后4位子程序号。
2）M98 P ×××× L ×××× P 后面的4位为子程序号； L后面的前4位为重复调用次数，省略时为调用一次。
车加工数控车床编程.doc
数控车加工程序编制式中：X、Z- -圆柱面切削的终点坐标值；U、W--圆柱面切削的终点相对于循环起点坐标分量。
例：应用圆柱面切削循环功能加工图3.29所示零件。
N10 G50 X200 Z200 T0101N20 M03 S1000N30 G00 X55 Z4 M08N40 G01 G96 Z2 F2.5 S150N50 G90 X45 Z-25 F0.2N60 X40N70 X35N80 G00 X200 Z200N90 M30（2）圆锥面切削循环编程格式G90 X(U)～ Z(W)～ I～ F～式中：X、Z- 圆锥面切削的终点坐标值；U、W-圆柱面切削的终点相对于循环起点的坐标；I- 圆锥面切削的起点相对于终点的半径差。
如果切削起点的X向坐标小于终点的X向坐标，I值为负，反之为正。
如图3.30所示。
例：应用圆锥面切削循环功能加工图3.30所示零件。
……G01 X65 Z2G90 X60 Z-35 I-5 F0.2X50G00 X100 Z200……2、端面切削循环端面切削循环是一种单一固定循环。
适用于端面切削加工，如图3.31所示。
（1）平面端面切削循环编程格式G94 X(U)～ Z(W)～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标。
例：应用端面切削循环功能加工图3.31所示零件。
……G00 X85 Z5G94 X30 Z-5 F0.2Z-10Z-15……（2）锥面端面切削循环编程格式 G94 X(U)～ Z(W)～ K～ F～式中：X、Z- 端面切削的终点坐标值；U、W-端面切削的终点相对于循环起点的坐标；K- 端面切削的起点相对于终点在Z轴方向的坐标分量。
当起点Z向坐标小于终点Z向坐标时K为负，反之为正。
如图3.32所示。
例：应用端面切削循环功能加工图3.33所示零件。
……G94 X20 Z0 K-5 F0.2Z-5Z-10……3.2.9复合固定循环在复合固定循环中，对零件的轮廓定义之后，即可完成从粗加工到精加工的全过程，使程序得到进一步简化。
零件的数控车削加工与编程说明
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车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
零件的数控车削编程及加工
实训八 典型零件的数控车削 编程及加工
液压卡盘的使用
用内六角板手松 开卡爪
液压卡盘的使用
调整卡爪到液压卡 盘夹紧行程内可以 加紧工件的位置后 ，紧固卡爪
液压卡盘的使用
调整液压卡盘夹紧 力
零件检测:外径千分尺
零件检测:内径千分尺
零件检测:万能游标角度尺
典型零件一
例：编制图示零件的加工程序。工艺条件：工件材质为45#钢，或铝；毛坯为直 径Φ54mm，长200mm 的棒料；刀具选用：1 号刀加工工件端面，2 号粗加工工 件轮廓，3 号精加工工件轮廓，4 号刀加工导程为3mm，螺距为1mm。
典型零件一
N390 M03 S200 N400 G00 X30 Z5 N410 G92X19.3Z-20F3 N420 X18.9 N430 X18.7 N440 X18.7 N470 G00 X100 Z80 N480 M30
//主轴以200r/min正转 //到简单螺纹循环起点位置 //加工螺纹，吃刀深0.7 //加工螺纹，吃刀深0.4 //加工螺纹，吃刀深0.2 //光整加工螺纹 // //返回程序起点位置 //主轴停、主程序结束并复位
典型零件一
N210 Z-33 //精加工螺纹外径 N220 G01 X30 //精加工Z33处端面 N230 Z-43 //精加工Φ30外圆 N240 G03 X42 Z-49 R6 //精加工R6圆弧 N250 G01 Z-53 //精加工Φ42外圆 N260 X36 Z-65 //精加工下切锥面 N270 Z-73 //精加工Φ36槽径 N280 G02 X40 Z-75 R2 // //精加工R2过渡圆弧 R2 N290 G01 X44 //精加工Z75处端面 N300 X46 Z-76 //精加工倒1×45°角 N310 Z-84 //精加工Φ46槽径 N320 G02 Z-113 R25 //精加工R25圆弧凹槽 N330 G03 X52 Z-122 R15 //精加工R15圆弧 N340 G01 Z-133 //精加工Φ52外圆 N350 G01 X54 //退出已加工表面，精加工轮廓结束 N360 G00 G40 X100 Z80 //取消半径补偿，返回换刀点位置 N370 M05 //主轴停 N380 T0404 //换四号螺纹刀，确定其坐标系 N390 M03 S200 //主轴以200r/m6 Z-22 //精加工D-E N220 X30 //精加工E-F N230 G00 X100 Z80 //粗加工后，到换刀点位置 N240 T0303 //换三号外圆精加工刀，确定其坐标系 N250 G00 G42 X70 Z3 S800 //到精加工始点，加入刀尖园弧半径补偿 N260 G70 P160 Q220 N270 G00 G40 X100 Z80 //粗加工后，到换刀点位置 N280 T0404 // //换四号尖头刀，确定其坐标系 N290 M03 S500 //主轴以200r/min正转 N300 G00 X32 Z-27 N310 G73 U3.8 W0 R2 N320 G73 P330 Q370 U0.3 F0.4 //有凹槽封闭粗切循环加工 N330 G01 G41 X30 F0.2 N340 X28 N350 G02 X28 Z-47 R15 N360 G01 X30 N370 G40 X32 N380 G70 P330 Q370 N390 G28 M05 N410 M30 //主轴停、主程序结束并复位
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零件的数控车削加工与编程说明(doc 39页)毕业设计说明书题目零件的数控车削加工与编程专业数控技术班级07 数控2 班学生姓名葛广顺指导教师于辉二零一零年四月十八日目录一、摘要 (2)二、绪论 (3)三、毕业设计任务 (11)四、简单的轴类零件的编程与加工 (13)五、轴类零件二维图 (13)六、轴类零件的工艺分析 (13)七、轴类零件粗精加工手工编程 (16)八、轴类零件仿真操作注意事项 (20)九、简单的套类零件的编程与加工 (21)十、套类零件二维图 (21)十一、套类零件的工艺分析 (22)十二、套类零件的实施 (23)十三、套类零件仿真操作注意事项 (28)十四、简单的盘类零件的编程与加工 (28)十五、盘类零件二维图 (29)十六、盘类零件的工艺分析 (29)十七、盘类零件的实施 (30)十八、盘类零件仿真操作注意事项 (36)十九、设计小结 (37)二十、参考文献 (37)摘要在车床上，利用工件的旋转运动和刀具的直线运动或曲线运动来改变毛坯的形状和尺寸，把它加工成符合图纸的要求。
车削加工是在车床上利用工件相对于刀具旋转对工件进行切削加工的方法。
车削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。
车削是最基本、最常见的切削加工方法，在生产中占有十分重要的地位。
车削适于加工回转表面，大部分具有回转表面的工件都可以用车削方法加工，如内外圆柱面、内外圆锥面、端面、沟槽、螺纹和回转成形面等，所用刀具主要是车刀。
在各类金属切削机床中，车床是应用最广泛的一类，约占机床总数的50%。
车床既可用车刀对工件进行车削加工，又可用钻头、铰刀、丝锥和滚花刀进行钻孔、铰孔、攻螺纹和滚花等操作。
按工艺特点、布局形式和结构特性等的不同，车床可以分为卧式车床、落地车床、立式车床、转塔车床以及仿形车床等，其中大部分为卧式车床。
数控车削加工是现代制造技术的典型代表，在制造业的各个领域如航天、汽车、模具、精密机械、家用电器等各个行业有着日益广泛的应用，已成为这些行业不可或缺的加工手段。
为了子数控机床上加工出合格的零件，首先需根据零件图纸的精度和计算要求等，分析确定零件的工艺过程、工艺参数等内容，用规定的数控编程代码和格式编制出合适的数控加工程序。
编程必须注意具体的数控系统或机床，应该严格按机床编程手册中的规定进行程序编制。
但从数控加工内容的本质上讲，各数控系统的各项指令都是应实际加工工艺要求而设定的。
由于本人才疏学浅，缺乏知识和经验，在设计过程中难免出现不当之处，望各位给予指正并提出宝贵意见。
关键词：车削加工刀具零件的工艺过程工艺参数程序编制绪论机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量，节约能源，降低消耗的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度，加工操作，安全生产，技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。
工艺规程的编制是直接指导产品或零件制造的工艺过程和操作方法的工艺文件，他直接对企业的产品质量、效益、竞争能力起着重要的作用。
机械工业是国民经济各部门的装备部，国民经济各部门的生产技术水平和经济效益，在很大程度上取决与机械工业所能提供装备的技术性能、质量和可靠性，因此，机械工业的技术水平和规模是衡量一个国家科技水平和经济实力的重要标志。
近年来，世界各国都把提高产业竞争力和发展技术、抢占未来经济制高点作为科技发展提出更高的要求，特别是制造技术更加得到了重视。
所以，我们要振兴机械工业，使之成为国民经济的支柱产业。
从而确定机械工业在国民经济中的重要地位，同时也向机械工业提出更高的要求。
一．数控机床的简介数控机床是一种用电子计算机和专用电子计算装置控制的高效自动化机床。
主要分为立式和卧式两种。
立式机床装夹零件方便，但切屑排除较慢；卧式装夹零件不是非常方便，但排屑性能好，散热很高。
数控铣床分三坐标和多坐标两种。
三坐标机床（X、Y、 Z）任意两轴都可以联动，主要用于加工平面曲线的轮廓和开敞曲面的行切。
多坐标机床是在三坐标机床的基础上，通过增加数控分度头或者回转工作台，成为4坐标或者5坐标机床（甚至多坐标机床）。
多坐标机床主要用于曲面轮廓或者由于零件需要必须摆角加工的零件，如法向钻孔，摆角行切等。
摆角形式4坐标的主要为A或B；5坐标机床主要为AB，AC，BC，可根据零件要求选用。
摆角大小由加工的零件决定。
数控机床从组成来看，主要分为以下两方面：1. 机床本身技术参数：数控机床主要的技术参数有下面几个：（1）作台工：零件加工工作平台，尺寸大小应根据加工零件的大小进行选用。
（2） T形槽：工作台上的T形槽主要用于零件的装夹，其中T形槽的槽数、槽宽、相互间距，需要根据加工工件的特点进行规定。
（3）主轴：主轴形式，主轴孔形式等，（4）进给范围：机床X Y Z三个方向的可移动距离（行程），移动速度的大小；摆角（A B C）的摆动范围，摆动的速度（5）主轴的旋转：主轴的转速，主轴的功率，伺服电机的转矩等2．数控系统数控系统是数控机床的核心。
现代数控系统通常是一台带有专门系统软件的专用微型计算机。
它由输入装置、控制运算器和输出装置等构成，它接受控制介质上的数字化信息，通过控制软件和逻辑电路进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令控制机床的各个部分，进行规定、有序的动作。
作为用户，在考虑数控系统的时候，最关心的是系统的可靠性、可能和优越的性价比，因此应该考虑以下几个方面：（1）分辨率分辨率越高，可以清楚的进行控制，适合工业环境使用（2）控制轴数和联动轴数应和购买的机床相配合，符合购买的机床情况（3）标准（基本）功能项目功能越全越好，结合机床使用而定，特别是一些自动补偿、自适应技术模块等先进的检测、监控系统：红外线、温度测量、功率测量、激光检测等先进手段的采用，将在一定程度上大大提高机床的综合性能，保证机床更加可靠精确地自动工作二．数控加工的概念数控机床工作原理就是将加工过程所需的各种操作（如主轴变速、工件的松开与夹紧、进刀与退刀、开车与停车、自动关停冷却液）和步骤以及工件的形状尺寸用数字化的代码表示，通过控制介质（如穿孔纸带或磁盘等）将数字信息送入数控装置，数控装置对输入的信息进行处理与运算，发出各种控制信号，控制机床的伺服系统或其他驱动元件，使机床自动加工出所需要的工件。
所以，数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。
数控加工一般包括以下几个内容：(1)对图纸进行分析，确定需要数控加工的部分；(2)利用图形软件（PRO/E UG）对需要数控加工的部分造型；(3)根据加工条件，选择合适的加工参数，生成加工轨迹（包括粗加工、半精加工、精加工轨迹）；(4)轨迹的仿真检验；(5)生成G代码；(6)传给机床加工。
三．数控机床的特点1. 具有高度柔性在保证工件表面精度，主要取决于加工程序，它与普通机床不同，不必制造、更换许多工具、夹具，不需要经常调整机床。
因此，数控机床适用于零件频繁更换的场合。
也就是适合单件、小批生产及新产品的开发，缩短了生产准备周期，节省了大量工艺设备的费用。
2．加工精度高数控机床的加工精度，一般可达到0.005～0.1mm，数控机床是按数字信号形式控制的，数控装置每输出一个脉冲信号，则机床移动部件移动一个脉冲当量（一般为0.001mm），而且机床进给传动链的反向间隙与丝杠螺距平均误差可由数控装置进行补偿，因此，数控机床定位精度比较高。
3．加工质量稳定、可靠加工同一批零件，在同一机床，在相同加工条件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀轨迹完全相同，零件的一致性好，质量稳定。
4. 生产率高数控机床可有效地减少零件的加工时间和辅助时间，数控机床的主轴转速和进给量的范围大，允许机床进行大切削量的强力切削，数控机床目前正进入高速加工时代，数控机床移动部件的快速移动和定位及高速切削加工，减少了半成品的工序间周转时间，提高了生产效率。
5. 改善劳动条件数控机床加工前经调整好后，输入程序并启动，机床就能自动连续的进行加工，直至加工结束。
操作者主要是程序的输入、编辑、装卸零件、刀具准备、加工状态的观测，零件的检验等工作，劳动强度极大降低，机床操作者的劳动趋于智力型工作。
另外，机床一般是封闭式加工，即清洁，又安全。
6. 利于生产管理现代化数控机床的加工，可预先精确估计加工时间，所使用的刀具、夹具可进行规范化、现代化管理。
数控机床使用数字信号与标准代码为控制信息，易于实现加工信息的标准化，目前已与计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）有机地结合起来，是现代集成制造技术的基础。
四．数控车削加工车削加工是切削加工中最基本的一种加工方法，它是在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来加工工件的，因此车削加工是机械加工中运用最广泛的加工方法，车床占切削加工机床总数的40﹪左右。
1.数控车床的分类：⑴. 按数控系统的功能分：①全功能型数控车床；②经济型数控车床⑵．按主轴的配置形式分：①卧室数控车床；②立式数控车床⑶．按数控系统控制的轴数分：①两轴控制的数控车床；②四轴控制的数控车床2. 数控车削加工的主要对象数控车床主要用于加工轴类、盘状类等回转体零件，通过执行数控程序，可以自动完成外圆柱面、成形表面、螺纹、端面等工序的切削加工，并能进行车操、钻孔、扩孔、铰孔等工作。
根据数控加工的特点，数控车床最适合切削具有以下要求和特点的回转体零件⑴. 精度要求高的回转体零件⑵．表面形状复杂或难以控制尺寸的回转体零件⑶．表面粗糙度要求好的回转体零件⑷．带特殊螺纹的回转体零件3. 数控车削中的加工工艺分析数控加工以数控机床加工中的工艺问题为主要研究对象，以机械制造中的工艺理论为基础，结合数控机床的加工特点，综合运用多方面的知识来解决数控加工中的工艺问题。
工艺制定的合理与否，对程序编制、机床的加工效率、零件的加工精度都有极为重要的影响。
（一）、确定工件的加工部位和具体内容确定被加工工件需在本机床上完成的工序内容及其与前后工序的联系。
1.工件在本工序加工之前的情况。
例如铸件、锻件或棒料、形状、尺寸、加工余量等。
2.前道工序已加工部位的形状、尺寸或本工序需要前道工序加工出的基准面、基准孔等。
3.本工序要加工的部位和具体内容。
4.为了便于编制工艺及程序，应绘制出本工序加工前毛坯图及本工序加工图。
（二）、确定工件的装夹方式与设计夹具根据已确定的工件加工部位、定位基准和夹紧要求，选用或设计夹具。
数控车床多采用三爪自定心卡盘夹持工件；轴类工件还可采用尾座顶尖支持工件。
由于数控车床主轴转速极高，为便于工件夹紧，多采用液压高速动力卡盘，因它在生产厂已通过了严格的平衡，具有高转速(极限转速可达4000～6000r／min)、高夹紧力(最大推拉力为2000～8000N)、高精度、调爪方便、通孔、使用寿命长等优点。