安装调试手册

安装调试手册
数控机床的安装调试是指机床由制造厂经过运输商运到客户，安装到车间工作场地后，经过检查、调试直到机床能正常运转，投入使用等一系列的工作过程。

数控机床属于高精度、自动化机床，安装调试时必须严格按照机床制造商提供的使用说明书及有关的标准进行。

机床的安装调试效果的好坏，直接影响到机床的正常使用和寿命。

一、机床的安装
1、安装机床环境的要求
机床售出时，可以要求用户根据我厂提供的机床安装地基图进行施工。

要充分考虑机床重量和重心位置、与机床连接的电线电缆、气管油水管管道的铺设、预留地脚螺栓和预埋件的位置。

数控机床的安装位置应远离各种干扰源，避免阳关直射和热辐射以及震动的影响，其环境温度和湿度应符合说明书的规定。

机床绝对不能安装到粉尘的车间里。

另外，机床旁应留有足够的工件运输和存放空间，作到合理安装、科学布局。

2、机床的安装步骤
（1）拆箱及检查核对机床整体拆箱前应仔细检查包装箱外观是否完好无损。

若包装箱有明显的损坏，应及时通知我厂，并会同运输部门查明原因，分清责任。

拆箱后，首先应找出随机携带的技术文件，按清单逐一清点机床零部件数量和电缆数量及其他物品。

（2）机床吊装就位机床的起吊应严格按说明书上的吊装方法进行。

起吊时，必须注意机床的中心和起吊位置，机床上升时应保持底
座的水平状态。

待机床起吊离开地面后，要仔细检查悬吊是否稳固，然后将机床缓缓地吊至安装位置，并使垫铁、地脚螺栓对号入座。

（3）按机床说明书调整机床的水平精度机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。

避免使用机床产生强迫变形的安装方法，否则将引起机床基础件的变形，从而引起导轨精度及导轨相配件的配合及连接的变化，使机床精度和性能受到破坏。

找正安装水平的基准面，应在机床的主要工作面上进行（如整体机床在工作台上，VMC2180等需解体的机床在床身导轨面上）。

安装水平仪应该不大于0.04/1000mm。

（4）清洗及连接机床主体就位后，应及时清洗各连接表面、各运动表面上的防锈涂料，清理时不能使用金属或其他坚硬的物品清理。

清洗后，要及时涂上机床规定使用的润滑油以防锈蚀。

对于解体运输的机床待主机就位后，要及时将运输前拆下的零部件进行清洗后，准确无误地安装到主机上。

在组装中，要特别注意各接合面的清理，并出去由于磕碰形成的毛刺，要原原本本地使用原来的定位元件，将各部件恢复到机床拆卸前的位置，以利于今后的全面调试。

机床主体安装好后即可进行电缆、油管和气管的连接。

应严格按随机文件中的电气接线图、气液压管图的要求，把应接入的电缆、管道一一对号入座。

在连接中，要注意清洁除污和可靠的插接及密封。

电缆安装后，一定要把紧固螺丝拧紧，保证插头端子的接触完全可靠。

在油管、气管连接中，要特别防止异物进入管路，造成整个液压系统
发生故障，每个接头必须拧紧，否则在试车中容易发生渗漏，增大返修的工作量。

要检查机床的操作站和电气柜内部有无因长途运输造成孙灰暗和松动，检查各接插件接触是否良好。

在机床与外界电源相连接时，要重点检查输入电源的电压和相序。

错误的相序输入会使数控系统报警，甚至会损坏机床的电器件。

接通机床上的液压泵、冷却泵电动机、排泄电机等后应及时判断转向是否正确。

相序不对时，要及时更换相序。

相序正确后在接通CNC电源。

二、机床的调试
1、机床通电试车
试车的目的是看机床的安装是否稳定，各传动、操纵、控制、润滑、液压等系统的工作状态是否正常及可靠。

首先，按照机床使用说明书给机床各润滑部位加油，给油箱注入符合要求的液压油和润滑油。

通电时，应对各部件分别供电，都正确无误后再对整机供电，这样便于观察各通电部位有无故障报警，然后再用手动方式陆续启动各部件，检查安全装置是否作用，能否正常运转。

核对机床参数的设置是否符合机床说明书的规定。

接通伺服系统电源，手动测试各坐标轴的运动是否正常、倍率开关按钮能否起作用。

检查各轴的运动极限软限位和硬限位工作情况，系统急停、复位按钮能否起作用，再进一步测试主轴正、反转及停止是否正常、以及换刀动作、夹紧装置、润滑装置、排屑装置的工作是否正常等。

机床初步运转后，对机床进行粗调整。

这主要包括对机床床身水
平及垂直的调整、机床主要几何精度的调整、经过拆装的主要部件和主机相对位置的调整。

这些工作完成后，对于用地脚螺栓固定的机床，可用快干水泥混凝土将各地脚螺栓预留孔灌平。

待3~5天水泥固化后即可进行机床的精调。

2、机床精度和功能调试
利用固化基地和地脚螺栓垫铁精调机床床身水平。

在这个基础上，移动床身上的各运动部件，在各坐标轴全行程内观察机床水平的变化情况，并调整相应的几何精度，使之达到允差范围。

对中型以上的数控机床，应采用多点垫铁支撑，将机床在自由状态下调整水平。

各支撑点都顶住机床后，对称的压紧各地脚螺栓，以防产生额外的扭曲和变形，提高与保持机床的几何精度。

机床自动运动到刀具交换的位置，以手动操作方式调整装刀机械手和卸刀机械手相对于主轴的位置。

在调整中常用一个校对心轴来检查，有误差时，可以调整机械手的行程，修正换刀时主轴位置的坐标点等。

调整后，紧固各调整环节的紧固螺钉，然后装上几把接近规定的重量的刀柄，进行多次从刀库到主轴位置的自动换刀，动作不对，不撞击、不掉刀为合格。

带有转台的机床，要实验转台的回零、定向以及长时间平稳运转等功能实验。

仔细检查数控系统和PLC控制器的设定参数是否符合随机文件中规定的数据，然后实验各主要操作功能、运行行程、常用指令执行情况等，如手动的操作方式、点动方式、自动运行方式、行程极限保
护、主轴指令及其他指令等。

执行应准确无误。

检查辅助功能及附件的工作是否正常。

通用对机床的上述检查和调试，为机床全面运行实验做好了充分准备。

3、机床的运行实验
由于数控机床的功能很多，为了保证其在使用中长期自动运行，在其安装调试结束后，必须对其工作可靠性进行实验。

用户往往通过对整机在一定条件下，较长时间的自动运行来检验数控机床的工作可靠性。

一般分为空运行实验和负载实验。

（1）空运行实验包括主轴运动和进给运动系统的空运行实验。

其试验应按照机床验收标准为准。

手动功能试验包括：
1）进行不少于10次的在主轴上进行锁刀、松刀、吹气试验。

2）以中速对主轴进行10次正转、反转、停止和准停试验。

3）对进给系统，进行10种变速试验（包括低、中、高速和快速）。

4）对转台连续进行10次分度、定位试验。

5）对刀库、机械手进行试验，特别是对最重、最长、直径最大的刀具进行试验，机械手最大承载试验，并测定换刀时
间。

6）对各知识器、按键以及外设进行试验。

7）对其他附属装置进行试验。

自动测试，是用程序控制机床各部位的动作进行试验。

自动功能试验包括：
1）对机床主轴在中速时连续运转10次正转、反转启动，停止和定向准停试验。

2）对主传动进行反复变速试验。

3）对各坐标轴上的运动部件进行低、中、高变速试验，以及在中速时连续进行正、反向的起动、停止和增量进给方式
的操作试验。

4）换刀试验，刀库中装满刀具，其中应包含有最大重量的刀具，以任选方式进行自动换刀试验，不少于5次。

5）对机床坐标联动、定位、直线和圆弧插补等功能进行试验。

在以上功能试验后，要进行连续空载运行试验不少与8h。

这时间可编制一个连续空运行的试验程序，内容包括：
1）主轴低、中、高速的正转、反转、准停等。

2）各坐标轴上的运行部件以低、中、高进给速度和快速正、反方向运行。

运行时应接近最大加工范围，并选任意点进行定位。

运行中不允许使用倍率开关。

进给速度在高速和快速运行时间应不少于每个循环程序所用时间的10%。

3）刀库各刀位上的刀具，自动换刀不少于2次。

4）各坐标轴连动运行。

5）其他功能试验。