冷镦机常见问题及解决方案
冷镦机操作规程
冷镦机操作规程一、引言冷镦机是一种常用的金属加工设备，用于将金属材料进行冷镦加工，制作出各种罗纹、齿轮等零件。
为了确保操作安全、提高生产效率，制定本操作规程。
二、操作人员要求1. 操作人员必须经过专业培训，熟悉冷镦机的结构和工作原理。
2. 操作人员必须具备一定的机械加工知识，了解金属材料的性质和加工要求。
3. 操作人员必须穿戴好劳动防护用品，包括安全帽、防护眼镜、耳塞、防护手套等。
三、设备检查1. 操作人员在使用冷镦机之前，必须进行设备检查。
2. 检查电源线是否接地良好，电气设备是否正常运行。
3. 检查冷镦机的润滑系统是否正常，润滑油是否充足。
4. 检查冷镦机的刀具和夹具是否安装正确，是否有损坏或者磨损。
四、操作步骤1. 将待加工的金属材料放置在冷镦机的工作台上，并用夹具夹紧。
2. 调整冷镦机的刀具位置和工作台高度，确保加工精度和安全。
3. 启动冷镦机，注意观察运行状态，确保机器正常运转。
4. 根据加工要求，调整冷镦机的加工参数，包括进给速度、冷镦力等。
5. 操作人员应站在安全位置，远离冷镦机的运动部件，避免发生意外伤害。
6. 操作人员应时刻关注加工过程中的异常情况，如材料卡住、刀具磨损等，及时停机处理。
7. 加工完成后，关闭冷镦机，清理加工区域，归位工具和材料。
五、安全注意事项1. 操作人员严禁戴手套进行操作，以免手套被卷入机器造成伤害。
2. 操作人员禁止将手或者其他物体伸入冷镦机的工作区域，以免发生夹伤或者切割伤。
3. 操作人员禁止在冷镦机运行时进行维修或者调整，必须停机后方可进行。
4. 操作人员禁止随意更改冷镦机的加工参数，必须经过相关人员的批准。
5. 操作人员禁止在冷镦机附近吸烟或者使用易燃物品，以免引起火灾。
六、常见故障及处理方法1. 冷镦机加工过程中浮现材料卡住：停机，检查夹具和材料是否安装正确，松开夹紧力，重新夹紧材料。
2. 刀具磨损严重：停机，更换刀具，注意选择合适的刀具材料和尺寸。
谈冷镦机械设备的维修与管理
谈冷镦机械设备的维修与管理冷镦机是一种高效自动化的螺栓冷成型设备，广泛应用于螺栓及螺母等紧固件的生产领域，成为紧固件行业的最重要、最具效率、最经济的生产设备。
随着科技的发展，社会的进步，机械生产发展水平的不断提高，从而机械行业的自动化化程度也不断提高，对机械加工的要求越来越高，主要表现为对机械零件加工的效率及成本提出了新的要求，这为冷镦机加工大批量的轴类零件成品及半成品开辟了新的发展前景，并提出了新的要求，也就是说用尽可能冷镦机成型加工代替原有的金属切削加工手段，这样会大大提高加工效率及降低加工成本，对机械加工业乃至对整个社会会产生极大的经济效益。
我单位是国内最大的紧固件生产厂之一，拥有大量的专业冷镦机，除了生产紧固件之外，现在也在向机械零件加工有所发展并寻求突破。
由于冷镦机生产条件和生产环节的复杂性，我们对机械设备的维护和管理要求就更高。
本文对此提出一些对冷镦机械设备的管理与维护的措施。
关键词冷镦机械设备维护管理措施随着科技化水平的不断提高，冷镦机械设备的不断改进，我们单位已经先后淘汰了一些自产的及国产的使用年数较长的和机械结构陈旧的大量设备，并大批引进台湾、及国外的技术先进冷镦机。
所以传统的机电设备管理与维护方法已不能够适应当前形式的发展。
因此我们必须改进管理方法和提高对机械化的维护水平，因而我们应做到以下几点：1.持证上岗由于冷镦设备的维护与操作人员都是专业特殊工种。
必须经过专门的、严格的培训，经培训考试合格发证后持证上岗。
操作人员在操作过程中要做到集中精力、不串岗、不瞌睡。
一旦发现机械设备有异常应及时停机并在最短时间内处理完毕，如自己处理有困难必须向主管部门汇报，以得到及时的解决，让其正常运转。
维护人员要经常清理机械设备上的灰尘和杂物，随时保持机械设备清洁。
2.严格执行管理制度维护和操作人员必须做到不早退、不迟到。
上下班时认真填写交接班记录，上班过程中认真做好设备运行记录。
交接班时接班人员认真观察和试运转设备一旦发现设备不正常而交班人员又没有处理时不接班。
冷镦成型常见缺陷
冷镦成型常见缺陷
冷镦成型后的滚子毛坯检查项目有：直径尺寸、长度尺寸、角度或滚动面形状、滚子毛坯上下两部的位移、端面跳动以及环带的宽度和厚度等。
表面质量检查项目有：划伤、裂纹、欠冲、歪边、垫伤、卷冲和多余凸出等等。
下面分析较常见的几个质量问题。
1欠冲
滚子欠冲，将会过早疲劳剥落，影响轴承的寿命。
造成欠冲的因素有：剪切的工具选择不当，使切料变形太大，冷镦时不能使金属完全充满模具；剪切工具的相互配合间隙过大；剪切工具刃口太钝；棒料直径尺寸过小；润滑油或污物堵塞在模具某部分，使金属在这部分无法充满；凹模工作孔深，使金属在深处流动困难；原材料硬度过低，使切料产生凹心。
2卡伤（划伤）
冷墩件表面卡伤在冷镦生产中经常出现，产生原因有：模具工作表面的粗糙度差，表面硬度不足；棒料硬度过高或棒料直径过大而划伤模具工作表面；润滑不良；金属毛刺被带入模具内。
3歪边
滚子毛坯的环带一边很大，另一边却很小，这种现象称歪边。
产生歪边的原因：一是剪切时切料变形过大；二是切料在凹模工作孔内夹持不稳；三是冲头和凹模的不同心度过大。
4卷冲、垫伤
卷冲也称折叠，产生原因是：剪切时由于剪切工具的轴向间隙过小，致使在切料端面产生毛刺，冷镦时，毛刺被压入冷墩件的表面而形成。
垫伤的产生，是在剪切或切料打入凹模时产生的金属微粒，在冷镦时压入冷墩件表面的一种现象。
清除卷冲和垫伤的办法是，适当加大剪切工具的轴向间隙；降低棒料硬度；提高凹模型腔工作表面的硬度。
冷镦钢开裂成因分析及质量改进
冷镦钢开裂成因分析及质量改进【摘要】冷镦钢在生产过程中容易出现开裂问题，影响产品质量和生产效率。
本文通过分析冷加工工艺、开裂原因，探讨质量改进策略和监控方法，提出改进生产工艺的建议。
总结认为，冷镦钢开裂问题可通过调整工艺参数和提高生产控制水平来解决，未来可深入研究开裂机理、优化材料配方等方面。
希望通过本文的研究，能够为解决冷镦钢开裂问题提供有效的参考，推动行业质量水平的提升。
【关键词】冷镦钢、开裂成因、质量改进、冷加工工艺、性能影响、质量监控、生产工艺、根本解决方法、研究方向、总结、展望。
1. 引言1.1 冷镦钢开裂成因分析及质量改进冷镦钢是一种常用的金属材料，广泛应用于汽车、机械制造等领域。
冷镦钢在生产过程中经常出现开裂现象，严重影响产品质量和生产效率。
对冷镦钢开裂成因进行分析，并提出质量改进方案至关重要。
本文旨在对冷镦钢开裂成因进行深入分析，探讨影响冷镦钢性能的冷加工工艺因素，并从根本上解决冷镦钢开裂问题。
通过对冷镦钢开裂原因的探讨和质量改进策略的提出，希望能够引起相关行业的重视，提升产品质量和企业生产效率。
在本文中，我们将首先分析冷加工工艺对冷镦钢性能的影响，探讨冷镦钢开裂的根本原因，并提出质量改进策略。
接着，我们将介绍冷镦钢质量监控方法，以及改进冷镦钢生产工艺的具体措施。
我们将总结冷镦钢开裂的根本解决方法，并提出未来研究方向，展望冷镦钢质量改进的发展方向。
希望通过本文的研究，能够为相关行业提供参考，促进冷镦钢质量的提升和行业的发展。
2. 正文2.1 冷加工工艺对冷镦钢性能影响分析冷加工工艺是冷镦钢生产过程中至关重要的环节，其对冷镦钢的性能影响非常显著。
在冷加工工艺中，冷镦钢的变形应力和应变量会大大增加，这会导致冷镦钢的晶粒变形和排列发生变化，从而影响其力学性能。
冷加工过程中会产生大量的加工硬化作用，使得冷镦钢的硬度和强度明显提高，但同时也容易导致其脆性增加，从而增加冷镦钢开裂的风险。
在冷加工工艺中，温度、速度、压力等参数的控制也对冷镦钢的性能有着直接的影响。
冷镦机常见问题及解决方案
冷镦机常见故障及解决方法冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备，便于实现连续﹑多工位﹑自动化生产。
在冷镦机上能顺序完成切料﹑镦头﹑聚积﹑成形﹑倒角﹑搓丝﹑缩径和切边等工序。
通常冷镦机会将棒料由送料机构自动送进一定度﹐切断机构将其切断成坯料﹐然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行冷镦成形。
但冷镦机设备出现故障后会严重的影响企业的正常生产，下面亿达渤润就简单介绍下冷镦机的常见故障和解决方法：传动系统常见故障一、启动按钮飞轮不转问题解析：按下启动按钮后飞轮不转可能是电流未接通、长时间超负载运行发生闷车或是V带安装不正常。
解决方案：检查电路是否正常，调整V带松紧程度，锤击锤击契铁解除闷车状态。
二、机器正常运转失灵问题解析：超载获发生事故后，传动件剪断损坏或齿轮齿被打断，传动件损坏等解决方案：更换传动部件，修复齿轮，添加机械传动润滑油。
三、曲轴发热问题解析：曲轴与瓦间有污物或是孔与曲轴贴合过紧，或是润滑油性能不达标、润滑油油路不畅通解决方案：清洗油路及油槽，重磨轴颈及刮研轴孔。
四、曲柄滑块机构故障问题解析：常见的滑块机构故障有滑块突然改变封闭高度或是超负荷运转造成在前死点位置顶住闷车解决方案：锁紧契铁，重新调整滑块封闭高度，检查引起故障的起因并消除。
送料机构常见故障一、送料长度不稳定问题解析：长度调整机构紧固不牢，造成棘轮送料机构棘轮齿部磨损解决方案：重新调整机构紧固，并更换棘轮棘爪二、送料机构空转，送料不进问题解析：送料机构空转，送料不进主是要异形滚油量过多，锟轮工作槽磨损或制造不合格，棘爪卡住不能进入棘轮谷解决方案：减少送料异性滚用油量，更换锟轮和工作槽部件切料机构常见故障一、切料声响异常或超载保险片断问题解析：切断刀已钝化或是切刀部分润滑性能下降、刀与切料模轴向间隙大等解决方案：在切刀部分适量使用专用切削油，调整刀与切料的间隙，更换新的切刀。
二、切不出料问题解析：切料机构调整不当，切刀前极限位置不准确，造成送料不到钳口及第一工位进料切送不到位解决方案：调整刀杆和前极限位置，使送料正确的送到第一工位。
冷镦钢开裂成因分析及质量改进
冷镦钢开裂成因分析及质量改进冷镦钢是一种非常常见的工业材料，主要用于制造螺纹、铆钉、销轴等机械零件。
然而，冷镦钢的质量问题经常困扰着生产企业。
其中，开裂问题是比较常见的一种质量问题。
本文将对冷镦钢开裂的成因进行分析，并探讨一些质量改进方法。
一、开裂成因分析1.材料问题冷镦钢的材料问题是造成开裂的主要原因之一。
首先，如果钢材的化学成分不合格，或者材料内部有缺陷、夹杂物等物理缺陷，那么就会在加工过程中引起应力集中，导致开裂现象的发生。
其次，如果冷镦钢的硬度不符合要求，可能会导致过度弯曲、撞击等情况的出现，从而造成材料的表面损伤和内部裂纹。
2.工艺问题在冷镦钢加工过程中，一些工艺参数的设置不合理也是导致开裂的原因之一。
比如，提高冷镦钢的加工速度或者过度挤压等操作都会产生更大的应力，造成裂纹的产生。
此外，冷镦钢制品在退火过程中如果没有达到理想的温度和时间，或者所采用的冷却方式不合适，都有可能导致材料的脆性增加，从而更容易引起开裂。
3.设备问题冷镦钢加工的设备问题也是导致开裂的一个重要原因。
设备的不稳定性、缺乏维护、过度磨损、耗尽润滑油等都可能影响冷镦钢的加工质量，从而引起开裂的出现。
二、质量改进方法1.加强材料检验为了降低冷镦钢开裂的风险，加强材料检验是十分必要的。
在采购冷镦钢时，我们可以从制造商获取钢材的相关物理性质、化学成分、熔炼情况等信息，以确保钢材的质量符合要求。
此外，也可以通过现场检测、非破坏性检测等手段，对冷镦钢进行逐一检查，从而及时发现材料中的缺陷、裂缝等问题。
2.改进工艺参数为了降低冷镦钢开裂的风险，我们还可以改进冷镦钢的加工工艺。
为此，我们可以通过降低加工速度、减小挤压量、加强润滑措施等手段减少过度应力的产生，从而降低冷镦钢开裂的风险。
如果需要进行退火处理，我们也可以控制退火温度和时间，同时改变冷却方式，从而降低材料的脆性。
设备维护是保证生产质量的重要环节，因此，我们应该定期对冷镦机进行保养和检修。
冷镦机的故障及排除方法
曲轴发热 曲轴孔流出的润滑油有铜沫 曲柄滑块机构
1、滑块突然改变封闭高度； 1、契铁没有锁紧； 2、滑块在前死点位置顶住发 2、超负荷运转； 生闷车。 3、封闭高度调节过量。 送料长度不稳定 1、长度调整机构紧固不牢； 2、棘轮送料机构棘轮齿部磨损； 3、棘爪磨损。
送料机构 送料机构空转，送料不进
1、异形滚：油量过多，滚子磨损或制造 不合格； 1、减少油量； 2、棘爪卡住不能进入棘轮谷； 2、更换锟轮。 3、锟轮工作槽磨损。
冷镦机的故障及排除方法
故障部位 故障状况
启动按钮飞轮不转
故障原因
1、电流未接通； 2、V带太紧或太松 ； 3、机器超负载，发生闷车。
排除方法
1、接通电路，查找电路是否有问题。 2、调整V带松紧程度； 3、锤击契铁，解除闷车。
传动系统
机器正常运转失灵
1、超载或发生事故后，传动件剪断损坏 1、换传动件，修复齿轮； 或齿轮齿被打断，传动件损坏等； 2、换新齿轮。 2、齿轮磨损失效。 1、轴与瓦间有污物，润滑油不畅； 2、孔与轴配合过紧。 油槽或油路堵塞。 清洗油路或油槽，重磨轴颈或刮研轴孔 清洗油路油槽 1、锁紧契块； 2、检查引起故障的起因并消除； 3、重新调整封闭高度。 1、重新紧固； 2、并在此检查； 3、更新棘轮棘爪。
切料声响异常或超载保险片断 切料机构 切不出料
1、切断刀已钝化； 2、刀与切料模轴向间隙大 切料机构调整不当
1、更换刀片； 2、调整间隙。 调整刀杆位置 调整前极限 更新弹簧 重新调整 按设备规范合理使用 重新调整，运动到极限位置时再定位。 1、排除料头，除去杂物；到钳口及第一工位进料 切送不到位，切刀前极限位置不准确 坯料从夹钳中掉落 夹钳机构 夹钳运转不到位 坯料转动时抖动，坯料歪倒 升降机构 顶料机构 定位时，机构撞击过重 机构顶不出或返不回 夹钳弹簧力不足 夹钳运动位置不准 工件过长 机构调整不当，行程调节过量 1、被料头或其他东西卡住； 2、顶针弯曲变形； 3、凹模损坏。
冷镦不良和各对策
切断
冷锻不良和对策
切断
1 线材 滑移 2 线材外径不均匀
问题点 原因 对策
进料短 短移送 切断长度不均匀
切断变形
1 长度与直径的比例太小 2 切断模与刀具的间隙太大 3 切断模与刀具的内经太大 4 错误的进料提示 5 进料提示太硬 6 线材矫直机调整不当 损坏的剪刀 切断产品的废屑 碎屑 磨损
1 不正确的切断模与刀具的间隙 直径 2 刀具与套方向偏离 3 不锋利或不正确的切削刀 4 弯曲的线材
问题点 原因 对策
模具破损
冷锻不良和对策
主模破损
模具破损（长度方向）
1 过盈配合不足 2 插入内部模具外径太小 模具破损（横向的） 1 过盈配合太多 2 插入内部模具外径太大 过早的模具破损 1 一个模具在角落里 2 密闭的模具内进入润滑油 3 不正确的过盈配合 4 传输错误 5 模具设计不行（模具分割） 6 封闭式膨胀锻造过 7 模具与后面支架不当 8 错误加工比 9 模具材料太软或太硬
膨胀
冷锻不良和对策
膨胀
同心度控制 冲头尖部断裂
1 2 3 4 5 6 7 8 9 一次加工品偏心 最终冲头偏心 膨胀锻时进料太长（滑动冲头使用） 膨胀量太大 还要加冲头 转送满载 少许膨胀锻嵌入圆环 冲头夹具过于宽松 被圈闭的油
问题点 原因 对策
10 夹子移动控制不行
不一致填充或高度 1 2 滑动模具的滑动性不行 被圈闭的油
前方压出
冷锻不良和对策
前方压出
压出不充分
1 压出部分太长 2 不充分放空 3 ko pin和中间 ko pin 的太紧 4 加工速度太慢 5 线材表面 模具润滑 模具抛光 不行 6 面积减少率太高 弯曲压出 1 模具偏心 (开放压出）
冷镦钢开裂成因分析及质量改进
冷镦钢开裂成因分析及质量改进冷镦钢指的是冷加工成形的高强度、高硬度钢材。
在冷镦加工过程中，冷镦钢往往会出现开裂的问题，导致产品质量下降。
对冷镦钢开裂成因进行分析并进行质量改进是十分必要的。
冷镦钢开裂的主要成因有以下几点：1. 材料本身质量问题：冷镦钢的质量直接影响其开裂情况。
如果冷镦钢的成分不合理，含有过多的硫、氧等有害元素，或者出现夹杂物、疏松等缺陷，都会导致冷镦钢开裂。
2. 冷镦钢表面氧化：冷镦钢在生产过程中长时间暴露在空气中，容易发生表面氧化。
氧化层的形成使得冷镦钢表面变得较硬，而内部仍保持较软的状态，从而产生内部应力，导致冷镦钢在加工过程中容易出现开裂。
3. 冷镦钢加工工艺问题：冷镦加工是一种高强度、高速度的变形加工，过高的变形应力和变形速率容易导致冷镦钢开裂。
如果冷镦钢的预加工不合理，例如切割时过于猛烈或内部缺陷未得到有效控制，也可能造成冷镦钢的开裂。
为了改进冷镦钢的质量，可以采取以下措施：1. 优化材料成分：合理选择冷镦钢的成分，控制有害元素含量，提升冷镦钢的纯度。
通过合理的炼钢工艺，减少夹杂物和疏松等缺陷的产生，提高冷镦钢的质量。
2. 控制加工工艺参数：合理控制冷镦加工的变形应力和变形速率。
通过调整加工工艺参数，减少冷镦钢的变形应力，降低开裂的风险。
3. 增强表面保护：在冷镦钢加工前，采取有效的措施对冷镦钢进行表面保护，防止氧化层的形成。
可以使用防氧化剂或涂覆防锈剂等方式，保持冷镦钢表面的光洁度和平滑度。
4. 提高预加工质量：在冷镦加工前，对冷镦钢进行必要的预加工，确保冷镦钢的形状完整、表面平整，并且要注意控制内部缺陷的产生。
合理的预加工有助于提高冷镦钢的质量，减少开裂的风险。
冷镦钢开裂是由于材料质量问题、表面氧化、加工工艺问题等多种因素导致的。
通过优化材料成分、控制加工工艺参数、增强表面保护和提高预加工质量等措施，可以有效改进冷镦钢的质量，降低开裂的风险，提升产品的质量水平。
使用冷镦机可能会出现的问题
使用冷镦机可能会出现的问题冷镦机作为一种重要的精密机械设备，在金属加工行业得到了广泛的应用。
它可用于制造各种小型金属零件，如螺钉、螺母、螺柱、无头铆钉等，其高效率和高精度极大的提高了生产效率，同时也节省了生产成本。
但是，使用冷镦机时可能会发生一些问题，下面就是一些常见问题的简要介绍。
1.产生安全隐患使用冷镦机可能会产生一些安全隐患。
如果在操作时不小心将手或手指放在机器的运动部件上，很容易导致手指被夹住或扭伤。
在操作过程中，如果没有进行适当的清洁和维护，油污和金属屑可能会堆积在机器的运动部件上，极易引发火灾和爆炸事故。
因此，使用冷镦机时一定要注意安全，保持机器的清洁和维护，穿戴适当的安全装备。
2.操作不当可能导致机器故障冷镦机属于高精度的机械设备，一旦发生故障，就会导致损失。
使用冷镦机时，如果操作不当，比如调整机器运转速度不当，可能会使机器过载，并且严重的话，会导致机器故障。
另外，如果机器没有及时进行维护保养，很容易使机器出现故障。
因此，在使用冷镦机时，必须要按操作手册进行操作，保证机器的正常运转。
3.材料选择不当影响产品质量使用冷镦机加工零件时，材料的选择非常重要。
如果选用的材料不够硬度和韧性，会极易在加工过程中出现裂纹或错位等缺陷，从而影响产品的质量。
因此，在选择材料时，应该根据加工对象和要求选择相应的材料，并在加工过程中严格控制加工工艺参数，合理改变每个步骤的加工参数。
4.油液的质量和量可能会影响机器的性能在冷镦机的加工中，使用油液以润滑和冷却零件是必要的。
然而，油液可能在机器中积聚并导致机器过热，导致机器工作不正常。
此外，如果油液的质量和量不足，也会导致零部件磨损、冷却不足、加工精度降低等问题。
因此，在使用冷镦机时，按照生产要求对油液进行定期更换，并对加油口进行适当的清洁和维护。
综上所述，使用冷镦机有一些可能出现的问题需要注意，如安全隐患、操作不当可能导致机器故障、材料选择不当影响产品质量、油液的质量和量可能会影响机器的性能。
自动冷镦机原理及维修保养相关知识介绍
自动冷镦机原理及维修保养相关知识介绍双击自动滚屏发布者：admin 发布时间：2012-6-11 阅读：1次【字体：大中小】自动冷镦机原理及维修保养相关知识介绍1、什么叫冷镦机？冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备. 世界上最早的冷镦机源自于德国.当时开发冷镦机的目的主要是为了二次大战时大量制造子弹壳。
冷镦工艺（1）根据金属塑变理论，在常温下对金属坯料施加一定的压力，使之在模腔内产生塑变，按规定的形状和尺寸成型。
（2）必须选优质“塑变”良好的金属材料，如铆螺钢精密钢管，其化学成分和机械性能有严格的标准。
（3）冷镦螺栓、螺母成型机械已有多型号、多系列的机种。
设备性能可靠、效率高、产品质量稳定。
（4）产品成型镦锻力大，配置动力在，设备一次投入大。
因此生产规格M24NSK bearings以下最为经济。
（5）有较好的表面质量，较高的尺寸精度。
因在镦锻过程中存在着冷作硬化，变形量不宜太大。
减少开裂。
（6）冷镦工艺适用范围于批量大、各类规格的产品，这样才能降低成本。
现代的冷镦机已经由过去的简单两工位增加至多工位目前国内较新的品种有5模6模6模加长型冷镦机. 2、自动冷镦机工作原理在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。
冷镦主要用於制造防腐管道螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。
锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。
冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。
在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。
生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。
图1 冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓的典型实验台工序。
图2 多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。
棒料由送料机构自动通风柜送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。
3、冷镦机操作规程一、工作前认真做到1、检查刀板、切料刀杆、冲头、凹模等应完好无崩裂，安装护栏正确，紧固牢靠。
自动冷镦机常见故障的原因及其排除方法
故障原因 ：１机床的 电流未接通 ；２ （） （） 飞轮上的三角传送皮带过松或过紧 ：３ 飞 （） 轮超负载 、 卡死产生闷车。 故 障排除方法 ：１检查机床 电气 线路 （） 是否有异常 ，各相关接 触器是否 良好 ；２ （）
（ ） 合器动 作不到 位 ；３ 系统工作气压 ２离 （）
制阀的动作是否正常 ，若不正常作相应排
除 ；２ （ ）重新调整 摩擦盘 与摩擦 块间的间
块 间的间隙或 更换摩擦 块 ；２ 离合器动作 （） 部 分有异物卡 死 ， 除所 有异物 ；３检 查 清 （）
隙 ；３ 修 复摩擦 块的厚度 ， 几块的厚度 （） 使 保持一致 ，对表面 已变形的摩擦块应及时
固件有松动 ；２ 棘轮送料机 构的棘轮齿部 （） 磨损或折断 ；３ 圆柱型或异型辊超越离合 （）
器的滚子打滑 。 故障排除方法 ：１检查 顶料柱上的螺 （）
母是否松动 ； ） （ 更换棘轮离合器的棘轮； ） ２ （ ３
更换超越离合器中 已磨损 的圆柱或异型滚 子， 更换损坏的弹簧。
镗（ ） 抛 受伤的轴 瓦 ， 修复拉伤的表面 。
二 自动冷镦机常见故障现象 、 故障原
因及排除 方法
２ 自动冷镦 机离合器制动器部分常见
故障
故障现象 Ｉ： 离合器打滑 ， 工作滑块运 行无 力。 故障原因 ：１摩擦块磨损 ， （） 间隙过大 ；
１自动冷镦机传动部分常见故障
故障现象 Ｉ： 按下机床启动按钮 ， 传动
更换 。
系统压 力是否正常 ， 调整 减压 阀 ；４ 更换 （）
有泄漏或老化的密封件 ；５ 清除摩擦盘与 （） 摩擦块上的油污 ；６ 检修或更换 已有毛病 （）
的换气控制阀 ；７重 新调整制动器的制动 （）
冷镦工艺中的常见问题
冷镦工艺中的常见问题1.工件发黄、生锈，刺激人员皮肤。
2.冲头、模具的使用寿命短.3.油品产生泡沫。
4.润滑油循环管路发生堵塞。
5.凝点高造成冬季无法正常启动。
6.工件发暗、发蓝、发黑,不光亮。
以上几个问题要从市场成型油讲起：冷镦机大约起源于二战后期，发展于台湾。
由于当时的技术研发水平有限，作为冷镦机所需润滑油里面的核心—-添加剂一直停留在选用黑硫、氯化石蜡、脂肪和活性硫的使用。
其中黑硫和脂肪起到抗磨作用，腐蚀很少，价格低.氯化石蜡和活性硫起到极压作用，并且这个配方使用至今，他的优点是经济,各种添加剂很好买到。
缺点是由于大量的使用了氯化石蜡,氯化石蜡是氯和石蜡的结合物,特点是活性强,价格低，几乎不增加成本。
缺点是腐蚀性大,在使用过程中产生氯化氢和游离氯，这两种物质与氧气和水结合反应成多种酸（这两种物质腐蚀性大于硫酸）造成工件发黄、生锈,腐蚀设备，缩短设备使用寿命，刺激员工皮肤，对环境有污染.2006年以后国家明令禁止生产碳13以下的氯化石蜡.国际上已经全面不用了。
氯化石蜡经过氧化增加酸值产生气泡这也是油品起沫的主要原因，酸值过高产生油泥堵塞油路。
所以在多工位冷镦润滑油中是绝对禁止氯化石蜡存在的。
活性硫(硫化烯烃)特点是极压性好但是没有抗磨性能,对设备铜件的腐蚀很大。
另外脂肪的润滑作用不必多说了，但是它的使用造成了冬季油品凝点过高，在北方需要加热才能正常启动，很不方便。
配方中采用黑硫作为抗磨剂，因其C-S结合太牢固,需要很高的压力和温度(280℃～600℃)S才可以释放，温度从哪里来？只能靠模具和工件的剧烈摩擦得来,高温高压下释放出的S起到抗磨作用的同时也在腐蚀着工件和模具，致使表面发暗、发蓝、发黑，表面变化程度与合金材质、以及黑硫的硫化程度有关，比如杭州＊*油品，其黑硫采用毛油（棉籽油）熬制，硫化工艺粗糙，所以调和出的冷镦油，被加工件基本是发黑;而台湾**油品，采用T405、生猪油、硫化烯烃,润滑极压性稍好一些，所以被加工件初期并没有变色，但是模具温度逐渐的上升,导致摩擦力增大,所以工件，尤其是内六角加工开始发蓝；这个配方在当时来讲是科学的全面的.由于添加剂使用的局限性也是以上几个问题出现的关键原因所在。
冷镦钢开裂成因分析及质量改进
冷镦钢开裂成因分析及质量改进冷镦钢开裂是一种非常普遍的质量问题，经常在加工和使用过程中出现，给生产和使用带来了很大的困扰。
对冷镦钢开裂的成因进行深入分析，找出根本原因，通过质量改进措施，提高冷镦钢的质量，对于解决这一问题具有非常重要的意义。
一、冷镦钢开裂的原因1.1 金相组织不均匀冷镦钢在生产加工过程中，如果金相组织不均匀，会导致在冷镦加工过程中，内部应力集中，容易发生裂缝。
特别是在碳化深层不均匀或者套料不均匀等情况下，更容易导致冷镦钢开裂。
1.2 机械加工过程不当冷镦钢在机械加工过程中，如果加工参数设置不合理，如切屑不及时清理、切削速度过快或者刀具磨损严重等情况下，都会导致冷镦钢表面出现裂痕，并最终开裂。
1.3 材料质量不达标冷镦钢的质量问题也可能源自于材料的自身质量不达标。
如果采购到的冷镦钢材料含有太多的夹杂物、气泡或者夹杂物等，都会导致在冷镦加工过程中开裂的风险。
1.4 制程缺陷在冷镦钢的生产制程中，如果存在缺陷，比如温度控制不当、冷却速度过快、退火不均匀等情况下，都会导致冷镦钢表面或内部出现裂纹，最终导致开裂。
1.5 贮存条件不当对于冷镦钢来说，即使其质量本身较好，如果在贮存过程中受到了湿气或者氧化等情况下，都会导致表面产生锈蚀，进而导致冷镦钢在使用过程中开裂。
以上就是冷镦钢开裂的主要原因，通过对这些原因的深入分析，可以发现冷镦钢开裂是一个多方面因素综合作用的结果。
对冷镦钢的质量改进需要综合考虑多个方面的因素。
二、质量改进措施在冷镦钢生产的过程中，应该通过优化工艺流程、控制碳化深度、严格掌握套料的均匀性等手段，来优化冷镦钢的金相组织，确保其均匀性和完整性，降低内部应力集中的风险，从而降低开裂的概率。
2.2 严格控制机械加工参数在采购冷镦钢材料时，应该严格把控材料的质量，采用可靠的供应商，确保材料质量达标，避免过多的夹杂物和气泡等对冷镦钢质量的影响。
2.4 完善生产制程在冷镦钢的生产制程中，应该完善各个环节的工艺流程，确保温度控制的稳定性、冷却速度的均衡性、退火的均匀性等方面，最大限度地降低冷镦钢在生产制程中出现的缺陷和质量问题。
冷镦钢开裂成因分析及质量改进
冷镦钢开裂成因分析及质量改进【摘要】冷镦钢在生产和使用过程中常常出现开裂问题，严重影响产品质量和生产效率。
本文围绕冷镦钢开裂问题展开分析，并提出了相关的成因和改进方案。
通过详细的分析冷镦钢开裂的常见问题和成因，结合提高冷镦钢质量的措施和注意事项，指出了解决冷镦钢开裂问题的方法和提高产品质量的重要性。
通过本文的研究，可以为冷镦钢生产和应用提供参考，帮助生产厂家解决开裂问题，提高产品质量，提升竞争力。
有效地改善生产现状，促进工业发展。
【关键词】冷镦钢、开裂问题、成因分析、质量改进、措施、注意事项、解决方法、产品质量、重要性1. 引言1.1 冷镦钢开裂成因分析及质量改进冷镦钢开裂是钢材生产过程中常见的问题，严重影响产品的质量和使用性能。
为了解决这一问题，需要对冷镦钢开裂的常见问题进行分析，并找出导致开裂的具体原因。
针对开裂问题，制定合适的质量改进方案和措施，以提高冷镦钢产品的质量和性能，减少开裂现象的发生。
冷镦钢开裂的常见问题主要包括内应力过大、组织非均匀、工艺控制不当等。
内应力过大会导致钢材在加工过程中产生裂纹；组织非均匀使得材料在受力时难以均匀变形，易发生开裂；工艺控制不当则会导致加工参数不合理，引起开裂问题。
针对冷镦钢开裂的成因分析，需要从原材料的选择、生产工艺、加工工艺等多个方面进行综合考虑。
在质量改进方面，可以通过优化材料配方、改善生产工艺、加强设备维护等方式来降低开裂风险。
加强质量管理，提高员工素质和技能培训，也是提高产品质量的重要举措。
在冷镦钢的生产过程中，需要特别注意加工温度、冷却速度、加工润滑等因素，以确保产品质量稳定。
通过制定合理的生产工艺流程和严格执行操作规程，可以有效减少开裂问题的发生，提高产品的质量和竞争力。
冷镦钢开裂问题需要系统分析其成因，并针对性地制定改进方案和措施，从而提高产品质量，满足市场需求，增强企业竞争力。
2. 正文2.1 冷镦钢开裂的常见问题，时间等等。
冷镦钢开裂是在生产和加工过程中经常遇到的问题，主要表现为钢材表面或内部出现裂纹，并且会影响产品的质量和使用寿命。
冷镦加工工艺难点分析ppt
05
结论与展望
研究结论
01
02
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04
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冷镦加工是一种高效、 高精度、低成本的制造 方法，广泛应用于机械 、汽车、航空等领域。 然而，在冷镦加工过程 中，由于材料变形抗力 大、模具磨损严重等问 题，存在一些难点和挑 战。
本研究通过对冷镦加工 过程的细致分析，总结 出以下工艺难点
1. 模具寿命短：在冷镦 加工过程中，模具需要 承受高压力和摩擦力， 容易导致模具磨损甚至 损坏。
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参考文献
参考文献
参考文献1 标题：冷镦加工工艺研究 作者：张三
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感谢观看
详细描述
在选择适合冷镦加工的材料时，需要考虑材料的机械性能、化学成分和热处理工艺等。高强度、低合金钢具有 较好的强度和韧性，适合用于冷镦加工。在热处理方面，可以选择淬火、回火等工艺来提高材料的硬度和耐磨 性。此外，表面处理如渗碳、氮化等也可以提高材料的表面硬度和抗磨损性能。
模具设计优化
总结词
设计合理的模具结构，选用适合的模具材料，以提高 模具的寿命和降低生产成本。
03
为了解决这些难点问题，本文对冷镦加工工艺进行了深入研究，分析了工艺难 点及原因，并提出了相应的解决方案。
研究目的和意义
研究目的
通过对冷镦加工工艺的深入研究，揭示其加工质量不稳定和 生产效率低下的原因，提出相应的解决方案，提高冷镦加工 工艺的质量和效率。
研究意义
通过对冷镦加工工艺的深入研究，有助于提高机械制造企业 的生产效率和产品质量，同时也有助于推动冷镦加工工艺技 术的进步和发展。
冷镦加工的基本原理
金属塑性变形
冷镦加工利用金属的塑性变形来实现工件形状和尺寸的变化。在模具的作用下， 金属坯料发生局部的塑性变形，从而获得所需形状和尺寸的零件。
冷镦不良和各对策
问题点 原因 对策
ห้องสมุดไป่ตู้ 冲头破损
冷锻不良和对策
冲头破损
头部断裂
1 冲头与冲头case的不匹配（偏心） 2 头部或填充区域靠后 3 冲头与冲头case的太紧 4 头部过大尾抓不足 尾部（加工部）断裂 1 冲头本身太紧 2 冲头偏离中心 3 传输错误
问题点 原因 对策
4 热处理或材料不当
5 同心度不足 6 空回转 角落剥落擦伤 1 边角太锋利 2 模具残留润滑油 3 面积减少过高，过低
后方压出
冷锻不良和对策
后方压出
同心度控制和深度偏差
1 一次成型偏心 2 3 4 5 6 7 8 9 冲头偏心与冲头中心凸起 一次成型品和模具太紧太松 孔深度太高 凹凸与不平坦的压出部偏心 冲头弯曲（超硬合金） 冲头前面角度太大 不正确润滑位置 冲头粗度和表面处理不行
问题点 原因 对策
冲头寿命 1 润滑排油模具 2 不正确模具润滑 3 冲头边角太锋利 4 材料不行 5 冲头底面厚度太薄
前方压出
冷锻不良和对策
前方压出
压出不充分
1 压出部分太长 2 不充分放空 3 ko pin和中间 ko pin 的太紧 4 加工速度太慢 5 线材表面 模具润滑 模具抛光 不行 6 面积减少率太高 弯曲压出 1 模具偏心 (开放压出）
问题点 原因 对策
2 不平坦压出部中心部
3 模具和材料的间隙太高 4 材料复原力- 使用直线矫正机 内部缺陷（chevron mark） 1 模具设计（角度，减面率） 2 原材料组织， 加工硬化影响 3 模具寿命管理
切断
冷锻不良和对策
切断
1 线材 滑移 2 线材外径不均匀
问题点 原因 对策
进料短 短移送 切断长度不均匀
螺丝冷镦机出现断头如何处理
螺丝冷镦机(打头机)在定型时螺丝会突然产生断头的现象,但是有些人并不能很好的取出这个断头螺丝,针对于这种情况,小编为您提出了更好的建议。
1、首先清除断螺丝断头表面的污泥用中心铳将断面的中心铳死然后用电钻装上直径6-8毫米的钻头在断面中心铳孔处钻孔,注意孔一定要钻透。
孔钻透后,将小钻头取下,换上直径16毫米的钻头,继续将断螺栓的孔扩大并钻透。
2、取直径3.2毫米以下的焊条采用中小电流在断螺栓的钻孔内由里到外进行堆焊堆焊开始的部位取断螺栓整个长度的一半即可.开始堆焊时引弧不要过长以免将断螺栓外壁烧穿.堆焊至断螺栓上端面后再继续堆焊出1个直径14-16毫米高8-10毫米的圆柱体。
3、堆焊好后用手锤锤击其端面处使断头螺栓沿其轴向产生震动.由于此前电弧产生的热量及随后的冷却再加上此时的震动会使断螺栓与机体的螺纹之间产生松动。
4、仔细观察当发现敲击后有微量的铁锈从断口处漏出时即可取M18的螺母套在堆焊的柱头上并将两者焊合。
5、焊合后微凉趁热用梅花扳手套在螺母上左右来回扭动亦可边来回扭动边用小手锤敲击螺母端面这样即可将断螺栓取出。
6、取出断螺栓后用合适的丝锤将机架内的丝扣加工一遍以除去孔内铁锈及其他杂物。
冷镦不良和各对策课件
操作对策
总结词
规范的操作流程可以提高冷镦加工的稳定性和产品质量。
详细描述
操作人员应经过专业培训，熟悉冷镦机的操作规程和注意事项。在生产过程中，要严格控制材料温度、模具温度 和润滑剂的用量等工艺参数。同时，要定期对设备进行维护和保养，确保其处于良好的工作状态。此外，对于常 见的冷镦不良问题，应建立应急处理预案，以便快速应对和解决问题。
模具制造精度差
操作不当
由于制造过程中出现误差，如磨削、抛光 等工艺不当，导致模具精度不足，影响产 品冷镦质量。
在冷镦过程中，操作人员未按照规定操作 规程进行操作，如压力调整不当、送料不 当等，导致产品出现各种问题。
02
冷镦工艺简介
冷镦工艺的定义
冷镦工艺是一种金属冷塑性成型工艺 ，是指在室温下通过对金属坯料施加 压力使其变形和成形的过程。
精度高
冷镦工艺加工出的零件尺寸精 度高、表面质量好。
冷镦工艺的应用范围
螺栓、螺钉等紧固件
冷镦工艺可以加工各种规格和 形状的螺栓、螺钉等紧固件， 广泛应用于汽车、建筑、机械
等领域。
轴类零件
冷镦工艺可以加工各种规格和 长度的轴类零件，如传动轴、 曲轴等。
齿轮类零件
冷镦工艺可以加工各种规格和 模数的齿轮类零件，如直齿、 斜齿等。
模具磨损对策
总结词
及时对模具进行磨损修复和保养可以有 效减少因模具磨损导致的冷镦不良。
VS
详细描述
在生产过程中，应定期检查模具的磨损情 况，一旦发现磨损超标，应及时进行修复 和保养。此外，还应根据模具的使用情况 调整生产计划，避免因连续长时间生产导 致模具过度磨损。同时，采用适当的润滑 剂可以减少模具与材料之间的摩擦，从而 降低磨损。
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冷镦机常见故障及解决方法
冷镦机是以墩为主专门用来批量生产螺母螺栓等紧固件的专用设备，便于实现连续﹑多工位﹑自动化生产。
在冷镦机上能顺序完成切料﹑镦头﹑聚积﹑成形﹑倒角﹑搓丝﹑缩径和切边等工序。
通常冷镦机会将棒料由送料机构自动送进一定度﹐切断机构将其切断成坯料﹐然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行冷镦成形。
但冷镦机设备出现故障后会严重的影响企业的正常生产，下面亿达渤润就简单介绍下冷镦机的常见故障和解决方法：
传动系统常见故障
一、启动按钮飞轮不转
问题解析：按下启动按钮后飞轮不转可能是电流未接通、长时间超负载运行发生闷车或是V带安装不正常。
解决方案：检查电路是否正常，调整V带松紧程度，锤击锤击契铁解除闷车状态。
二、机器正常运转失灵
问题解析：超载获发生事故后，传动件剪断损坏或齿轮齿被打断，传动件损坏等解决方案：更换传动部件，修复齿轮，添加机械传动润滑油。
三、曲轴发热
问题解析：曲轴与瓦间有污物或是孔与曲轴贴合过紧，或是润滑油性能不达标、润滑油油路不畅通
解决方案：清洗油路及油槽，重磨轴颈及刮研轴孔。
四、曲柄滑块机构故障
问题解析：常见的滑块机构故障有滑块突然改变封闭高度或是超负荷运转造成在前死点位置顶住闷车
解决方案：锁紧契铁，重新调整滑块封闭高度，检查引起故障的起因并消除。
送料机构常见故障
一、送料长度不稳定
问题解析：长度调整机构紧固不牢，造成棘轮送料机构棘轮齿部磨损
解决方案：重新调整机构紧固，并更换棘轮棘爪
二、送料机构空转，送料不进
问题解析：送料机构空转，送料不进主是要异形滚油量过多，锟轮工作槽磨损或制造不合格，棘爪卡住不能进入棘轮谷
解决方案：减少送料异性滚用油量，更换锟轮和工作槽部件
切料机构常见故障
一、切料声响异常或超载保险片断
问题解析：切断刀已钝化或是切刀部分润滑性能下降、刀与切料模轴向间隙大等解决方案：在切刀部分适量使用专用切削油，调整刀与切料的间隙，更换新的切刀。
二、切不出料
问题解析：切料机构调整不当，切刀前极限位置不准确，造成送料不到钳口及第一工位进料切送不到位
解决方案：调整刀杆和前极限位置，使送料正确的送到第一工位。
夹钳机构常见故障
一、坯料从夹钳中掉落
问题解析：工件尺寸不标准，夹钳运动位置不准，夹钳弹簧力不足或是夹钳转送不到位均会造成胚料掉落
解决方案：按设备规范合理设置工件大小，更换弹簧后重新调整夹钳。
升降机构常见故障
一、定位时，机构撞击过重
问题解析：机构调整不当，行程调节过量，或是润滑油性能不够造成机构撞击过重。
解决方案：重新调整升降机构，更新润滑油，运动到极限位置时再重新定位。
顶料机构常见故障
一、机构顶不出或返不回
问题解析：顶料机构被料头或其他东西卡住，造成顶针弯曲变形、凹模损坏等解决方案：排除料头和杂物，更换新的顶针和凹模。
温馨提醒：冷镦机设备要严格制定定期维护保养制度，设备的定期维护不仅可以延长设备的使用寿命，还能及时发现设备的细微故障，排除安全隐患，使企业正常有序的完成加工任务。
沧州亿达渤润专用冷镦成型油采用自主研发的硫化添加剂为主剂配制而成，极压性能优异，不会对人体、设备和环境造成危害，在实际应用中得到了客户的一致好评。