二灰土施工及质量控制

二灰土的施工及质量控制
摘要：二灰土作为一种路面承重结构，应用广泛有过较多论述文献。

本文根据实践主要从二灰土的组成设计和施工质量控制及通病解决对策方面进行了探讨。

关键词：二灰土配比设计质量控制
中图分类号：o213.1 文献标识码：a 文章编号：
二灰土作为一种常用的公路工程路基填筑材料，是由石灰、粉煤灰、土三种材料有机结合，通过专门设备拌合、摊铺、碾压形成的一种路面承重结构。

二灰土伴随着内部的物理化学反应，形成致密的整体，随着养护龄期其强度逐渐增高（一个月后一般达1.5mpa，二个月后达3.0mpa）。

1. 二灰土的组成设计
二灰土的组成设计要遵循早期强度高、经济合理、便于施工的原则进行。

1.1 原材料的选择
石灰是二灰土中的主化剂，应不低于iii级消石灰或iii级生石灰的各项指标要求。

石灰宜采用插管式消解，消解好的石灰存入时间不应超过10d。

使用时消石灰应采用机械筛法（1cm的筛孔）处理，并检测其相应指标（不低于iii级消石灰的要求），只有这样才能保证其较强的化学活性。

粉煤灰是二灰土的第二主化剂，对其强度有较大的影响，应保证sio2，al2o3，fe2o3的总含量大于70%，烧失量不超过20%，比表
面积大于2500cm2/g.。

细度小、烧失量小的粉煤灰，稳定性明显好于细度粗、烧失量大的粉煤灰。

并严格控制湿粉煤灰的含水量（应≤35%），避免粉煤灰凝聚成团拌合困难。

土在二灰土中起着混合料骨架的作用，宜采用塑性指数12～20
的粘土（亚粘土），有机质含量＜10%，若采用低塑指标粉性土，应掺加一定数量的碎石。

1.2 配合比设计
首先制备不同比例的石灰、粉煤灰混合料（一般为1:2～1:4之间），确定其最佳含水量和最大干密度，作出二灰中石灰剂量标准曲线。

进行同一龄期、同一压实度试件的抗压强度，据此选择石灰、粉煤灰比例。

其次根据选定的二灰比例，制备同一土样的4～5种不同配合比的二灰土，石灰、粉煤灰的比例宜在30:70~50:50，确定期最佳含水量和最大干密度，作出二灰中石灰剂量标准曲线，进行同一龄期，同一压实度试件的抗压强度，据此选择二灰比例。

第三，取符合强度要求的最佳配合比作为二灰土的生产配合比，确定最佳含水量和最大干密度，考虑施工误差，制作二灰比例最佳配合比个差±5%的混合料，测定其最大干密度，以指导施工。

试验表明，二灰中石灰用量从8%增加到14%，强度不断增加，但超过14%后，其增加效果不明显；而粉煤灰含量从15%增加到45%，其强度亦不断增加，特别是后期强度（1~2月）比较明显，但超过45%左右后，强度反而下降（由于粉煤灰是灰质材料，用量越大，成型也越差）。

满足设计又经济的二灰土比例一般为：石灰：粉煤灰：土为
（8~12）：（30~40）：48~62），在试配时可参照此比例进行试验和调整，从而选择最佳配合比。

2 施工质量控制
施工过程中，常出现素土夹层、起皮、开裂等缺陷。

要严格控制原材料质量，采取相应措施保证配合比准确，拌合均匀、碾压密实，接缝平整。

2.1 下承层的准备
施工前，应认真检查路基的高程、中线偏位、宽度、横坡度、平整度、强度（含弯沉）和沉降情况（沉降速率连续两个月小于5mm/月）确保符合要求。

2.2 拌和和摊铺
对于路拌法，应根据试验段修正确定的二灰配合比、铺筑厚度及实测含水量确定相应的土、碎石、石灰材料重量，码成标准断面然后用均匀摊开；各种原材料铺筑完成后，应用振动压路机碾压一遍（压实度达85%以上），力求表面平整，含水量不符合规定的，拌和之前要先进行洒水，拌和一遍后（拌合深度应达到二灰土层底，以略破坏下承层表面10mm左右为宜），闷料一天，抽样检测含量后（如不足进行第二次补水，含水量比最佳含水量大2%~3%），再拌和1~2遍使之均匀（具体遍数以混合料均匀一致为止），宜采用挑沟法和edfa滴定法随时检查拌合的均匀性、深度及石灰剂量，不允许出现花白带和夹层，当土块中大于15mm的含量超过5%时，必须重新拌
和，直至符合要求。

必须专人负责加强检测密度，如有较大面积和较高频率的素土夹层时，应将二灰土铲成堆，然后再摊开进行第二、第三次拌和直至均匀。

对于厂拌法施工，其配合比、含水量、拌和均匀性较好控制，而要注意的是土质不能过湿，不能形成成团颗粒，影响搅拌均匀。

遇到这种情况，应先将土方塑化处理，即先预加一部分石灰进行闷料，使之砂化，颗粒变细。

其次对于石灰、粉煤灰、拌和之前需预加一部分水，使之不过于干燥。

2.3 整平、碾压
如路拌，二灰土拌和均匀后即可采用平地机进行平整，如厂拌则先用推土机摊开初平，然后再进行平地机进行精平，检查高程、横坡度和接缝情况，保证满足要求。

在整平过程中，要认真落实“宁高勿低，宁刮勿补”的原则，上料时二灰土应略高1~2cm，由平地机刮送往前移。

整平后的混合料要在24h内一次碾压成型，碾压应遵循先轻后重，先稳压后振压以及先慢后快的原则，先用轻型压路机进行碾压，使用二灰土稳定，然后用振动压路机碾压1~2遍，最后用18~21t三轮压路机碾压2~3遍达到压实度标准。

碾压时，含水量宜在最佳含水量1~3%，严格控制碾压速度（前两遍宜在1.5km/h，后两遍宜在2.0km/h左右）。

严禁压路机在已成型或正在碾压的路段上“调头”和急刹车。

2.4 养生
二灰土成型后，待稍作干燥后，应及时洒水，并采用土或草帘予以覆盖养生，其厚度要满足要求，覆盖要严密，并定期洒水。

养生期（最少不得低于7d），应保证其表面始终湿润，在此期间，禁止车辆通行。

2.5 质量检测
在二灰土混合料拌合均匀平整碾压前，按抽检频率取混合料做成标准试件，移至标养室中养生，待7d后测定其抗压强度，同时测定混合料的灰剂量、含水量、干密度、二灰土中各成份比例。

在现场压实度检测中，既要重视测得的密实度数据，又要始终结合二灰土灰质量。

对压实度超密和始终达不到要求的要进行认真分析。

养生期过后，应按一定频率钻取芯样，检查其完整性、厚度、级配和密实情况，检查裂缝情况，并及时分析、指导后续施工。

3.0 质量通病的对策
二灰土容易出现的质量通病为：表层起皮、弹簧和裂缝。

3.1起皮现象有两种情况：一是由于表层过湿，碾压时机控制不好，混合料被压路机轮子粘起，出现麻点并越积越多。

处理措施是要控制好碾压时间，待表层接近最佳含水量时再进行碾压；二是由于表层含水量过小，碾压时发生推移，处理的措施是：若是整层二灰土含水量均小于最佳含水量，则应重新洒水后再拌和，再进行碾压。

弹簧现象，无论干弹簧还是湿弹簧，都与含水量有关，控制好含水量是关键。

3.2 裂纹与裂缝，由于二灰具有干缩性和温缩性，成型后的二灰
土很容易产生裂纹和裂缝，纵横交错，缝宽达4~5mm，深度达4~5cm （有的则整层裂透）。

原因：
3.2.1土质：由于土有较强的伸缩性（塑指越高，伸缩性越大），因此应尽量选择塑指在20以下的土质。

3..2.2 配合比：二灰土中若土的比例或二灰的比例过大，则出现裂缝的机率则高，前者是因为土对水的敏感程度要比石灰、粉煤灰大，后者是因为混合料强度高而导致的，因此要尽量控制好二灰土的配合比。

3.2.3含水量:二灰土施工时其含水量比最佳含水量大2~%，容易成型和压实，且不起皮，但由于含水量大，成型后水分的蒸发速度又快，从而使混合料产生激烈的收缩而导致二灰土开裂，含水量越大开裂程度越严重。

3.2.4养护:二灰土成型后，若得不到及时养护则易产生表面开裂。

4. 结束语
二灰土施工工艺简单，但如果掌握不好就可能带来质量问题，因此，这就要求采取相应措施，加强原材料、配合比、施工质量控制，优化施工工艺，从而形成一套完整的施工和质量控制方法，以更好地保证工程质量。

参考文献
方成川、郭立民. 建筑施工.北京：中国建筑工业出版社，1988 罗娜. 桥梁工程概论.北京：人民交通出版社，1998
姚玲森. 桥梁工程.北京：人民交通出版社，1987。