油气润滑系统的设计与计算
汽油机润滑系统计算分析
荷和 高速运转 的摩 擦力作 用下 温度升 高 ， 黏度 降低 。
黏度 降低将会 影 响 油膜 的 承 载力 ， 了保 证 机 油 的 为 黏度 符合要 求 ， 机油 温 度 不 能过 高 。在 运动 轴 承载 荷 和旋转速 度一 定 的情 况 下 ， 降低 机 油温 度 必须 要 提高 轴 与轴 承 间的机油 流量 。取轴 承 中机 油的温 升
过滤方 式 ， 这种 方 式 可获 得 良好 的润 滑 性 。机 油依
靠机 油泵从 油底壳 中通过 机 油 集滤 器 吸 出 ， 吸 出 被 的机 油经 过机油滤 清 器 过滤 ， 后 在加 压 的状 态下 然
需 要机 油泵提 供 的机 油 压力 值 ， 进 一步 计算 发 动 并
机需要 的供油 量 。 ２ １ 保证轴 承工 作正 常的机油 油量设 计 。
机 油 泵 参数 的要 求 。通 过 计 算 分 析 证 明 了润 滑 系 统设 计 是 合 理 的 。
关 键 词 ： 油 机 ； 滑 系 统 ； 油 流 量 ； 油 压 力 ； 值 计 算 汽 润 机 机 数
中 图分 类号 ： ４ １９ ＴＫ １ ． 文献 标 志码 ：Ａ 文章 编 号 ：１０ —２２ ２ ０ ） ６０ ２—４ ０ １２ ２ （ ０７ ０ —０ ３０
被输送 到缸体 主油 道 和缸 盖 主 油 道 ， 过 油 道对 曲 通 轴、 连杆和 凸轮 轴 等 润 滑 关 键 部 位 进 行 压 力 润 滑 。
对其 他一些 非润滑 关键部 件则进 行 飞溅 润滑 和油雾 润 滑 。润 滑系统 内机油 的流动 途径见 图 １ 。
油滤清
发动 机 中的 主轴 、 杆轴 及 凸轮 轴 都是 悬 浮在 连 机油 油膜上进 行 高速 运 转 ， 油油 膜 在运 动 轴 的载 机
燃气轮机润滑油系统分析计算
燃气轮机润滑油系统分析计算作者：李菁来源：《科学与财富》2017年第02期摘要：本文对某重型燃气轮机润滑油系统进行了分析，对系统主要设备的特性进行了研究，进一步对系统的流量、压力进行了计算。
关键词：燃气轮机；润滑油系统；分析计算Abstract： In this paper lube oil system of Gas Turbine is analyzed. The characteristic of the main components is researched. Further， the important parameters of the system are calculated.Key words： Gas turbine， Lube oil system， Analytical calculation前言在燃气轮机发电机组的众多辅助系统中，润滑油系统是非常重要的子系统，该系统向燃气轮机、发电机提供压力、温度符合要求的、过滤后的清洁润滑油，在润滑油压不足或油温过高时，燃气轮机/发电机机组将会紧急停机以保护发电机组。
因此，针对燃气轮机润滑油系统，研究其主要设备特性，进行定量的分析计算，是极为必要的。
1 系统及主要设备描述润滑油系统是闭合环路系统，系统的流动通道描述如下：润滑油泵从润滑油箱将油吸入，再通过油冷却器、温度控制阀、过滤器、压力调节阀，然后进入燃机轴承、发电机轴承以及盘车、密封设备，最后通过回油管线回到润滑油箱。
润滑油箱内装有供燃气轮机/发电机机组运行所需的、充足的润滑油。
润滑油箱内部保持一定的微负压，可将轴承的油烟吸入，再通过油烟分离器排到大气。
图1是某重型燃气轮机发电机组的简化润滑油系统图。
1.1 油泵润滑油泵为立式离心叶片泵，润滑油系统安装有三个润滑油泵：两个交流主油泵，其中一个在线使用，一个作为备用油泵，另设置一个直流事故油泵。
如果运行中的主油泵供油压力不足，备用主油泵将会自动启动。
油气润滑系统设计方案说明
油气润滑系统设计方案说明清晨的阳光透过窗帘的缝隙，洒在我的书桌上，那本厚厚的方案设计笔记本静静地躺在那里，等待着被翻开。
十年的方案写作经验，仿佛都在指尖跳跃，今天，就让我以油气润滑系统设计方案为主题，用意识流的方式，带你走进这个神秘而高效的世界。
一、项目背景我们要了解这个项目的背景。
油气润滑系统是一种将油气混合物作为润滑介质，通过专门的油气分配器，将油气混合物均匀地输送到各个润滑点的系统。
这种系统在高温、高压、高速等恶劣环境下，具有出色的润滑效果，广泛应用于石油、化工、冶金等行业。
二、设计目标1.提高设备运行效率，降低能耗。
2.延长设备使用寿命，减少维修成本。
3.确保系统运行稳定，降低故障率。
4.提高系统自动化程度，降低人工干预。
三、系统设计我们进入系统设计的核心部分。
1.系统组成（1）油气混合器：将油气混合物均匀混合，为润滑系统提供稳定的润滑介质。
（2）油气分配器：将油气混合物均匀地分配到各个润滑点，确保润滑效果。
（3）控制系统：对油气润滑系统进行实时监控，调整系统运行参数，确保系统稳定运行。
（4）润滑点：设备需要润滑的部位，通过油气分配器输送油气混合物。
2.设计原则（1）简单性：尽量简化系统结构，降低系统复杂性，便于维护和管理。
（2）可靠性：确保系统在恶劣环境下稳定运行，降低故障率。
（3）经济性：合理选择设备，降低系统投资成本。
（4）环保性：减少油气泄漏，降低对环境的影响。
3.系统设计要点（1）油气混合器：选择合适的油气混合比例，确保混合物在输送过程中不发生分离。
（2）油气分配器：根据设备润滑需求，合理布置分配器，确保油气混合物均匀输送。
（3）控制系统：采用先进的控制算法，实现系统运行参数的实时调整。
（4）润滑点：根据设备运行特点，选择合适的润滑点，提高润滑效果。
四、系统实施在系统设计完成后，我们将进入实施阶段。
1.设备选型：根据系统设计要求，选择合适的设备，确保系统稳定运行。
2.管道布局：合理设计管道走向，降低油气输送阻力，提高输送效率。
油气润滑
1⏹ 油气润滑◆ 概述油气润滑是将单独供送的润滑剂和压缩空气进行进行混和并形成紊流状的油气混和流后再供送到润滑点的这个过程。
润滑油在摩擦副表面形成油膜，起到润滑作用。
同时压缩空气将摩擦副产生的热经排出口排出，而且空气在轴承座内形成正压起到轴承密封作用。
当然微量的润滑油是经过精确计量过的。
◆ 应用油气润滑适用于各种滚动轴承，尤其是高速回转的滚动轴承。
目前油气润滑已在冶金机械上得到了广泛应用，如：热轧和冷轧、带钢轧机、连铸机和高速线材轧机等。
◆ 油气润滑的特点● 在轴承内保持正压。
这样会延长轴承寿命减少设备维护量，外界杂物和水无法侵入轴承座危害轴承，改善了轴承密封性能。
油气润滑润滑剂的消耗量极其微小。
一般来说只相当于油雾润滑的1/10干油润滑的1/20。
下面的公式可用于计算轴承采用油气润滑时油的消耗量：QD x B x AQ耗油量ml/hD轴承外径mmB轴承列宽mmA润滑系数一般取0.00003●减少污染。
即便是轴承座内集聚的极少量油都可以集流回油箱。
●维护费用大幅降低，换轴承时也不用清洗轴承座，更不用象干油润滑要对使用过的干油进行处理。
●油气润滑系统的管道布置及安装简便。
管径小，并且不象油雾润滑系统那样对管道走向的要求和限制。
◆油气润滑的原理油气润滑的原理如下图所示：经过计量的润滑油按一定的频率和流速间歇性地供给并在压缩空气的作用下形成油气混合物后沿管壁进行分配。
空气和油并非真正地融合因而不会出现油的雾化现象。
油气混合物通过油气混合器被分配到各个润滑点。
油气混合处的压缩空气压力为 2.8～3.5kg/cm2。
每个润滑点的空气消耗量为0.014～0.028Nm3/min。
润滑油可以采用天然矿物油或合成油。
输送给每个润滑点的油量一般为1mL/小时。
同时油气混合物的流动情况可以进行监视。
◆油气润滑的优点●润滑效能高大幅提高传动件的寿命。
●介质消耗量低。
●适用于恶劣工况：处于高速或极低速重载、高温及受水或其它有化学危害性流体侵蚀的传动件运行的场合。
油气润滑系统设计方案说明
四川德胜钢铁有限公司炼钢厂六流方坯连铸机切后出坯辊道油气润滑系统设计方案报告2016年02月概述油气润滑作为一种使用微量的润滑剂确能使轴承达到最佳的润滑效果,现在已被越来越多的用户所接受和使用;炼钢厂六流方坯连铸机切后及出坯辊道轴承最初设计也是采用干油润滑,从设备投入生产以来,发现干油润滑经常有润滑不到位情况发生,而且点对点加油也很麻烦,如果有的轴承座油打不到位,就会给生产带来了一定的影响;而且连铸机的工作环境温度高且有水侵蚀,采用传统干油润滑方式的弊端为此显现;烟台澳瑞特润滑设备有限公司为其六流方坯连铸机切后及出坯辊道轴承进行了油气润滑系统改造的方案设计;本方案说明规定了油气润滑系统的技术参数、工艺参数、设备组成及规格、改造的可行性分析方面等内容;油气润滑的优点：1．技术先进●典型的“气液两相流体冷却润滑技术”●形成的气液“两相膜”承载能力大大提高,因润滑不良引起的在线烧轴承现象得以杜绝;轴承采购及储备费用降低60％以上;●由于润滑膜厚度的增加,使润滑膜形成率提高,具有优良的润滑减磨作用;●实现以均等的时间分配润滑油的方式,润滑油可以连续输送;●因润滑剂消耗量极其微小,不会产生多余的热量;●润滑油可以实现按需分配,油气分配均匀并可实现按比例分配;●连续不断的压缩空气有利于轴承的冷却;●压缩空气在轴承内部能保持约正压,能阻止脏物、水或乳化液的侵入,使轴承具有良好的密封性能;●能使用高粘度的机械油甚至半流动润滑脂●有非常完善的对油气润滑系统的工作状况进行监控的手段2．经济优势●润滑油基本实现零排放,利用率99％以上;●与传统的润滑方式相比,大大减少了润滑剂的消耗量,大幅度地节省了开支;所有轴承每小时耗油量仅为284ml,全年按7000小时计算为1988升,即约10桶油200L/桶●轴承寿命与使用传统干油相比至少可以提高3倍以上,在线烧轴承的现象得以杜绝;轴承采购费用大幅降低;●管道布置简单,大大减少了管道系统的安装和维护费用;●受润滑设备的运行成本大幅降低,投资回收期短;根据我们以往的经验,此套设备投入使用在一年内收回投资成本是是现实可以预期的;3．环境友好●不产生油雾,不污染环境,有利于环境保护●轴承座不需要再清洗,打开时轴承表面光亮;●避免了对循环使用的冷却水的污染,减少了冷却水的处理费用;1 油气润滑系统的技术参数油气润滑系统的技术参数系统气压工作压力:4～6bar系统工作电源:220VAC,50Hz泵:气动泵系统工作方式: 系统先于连铸机冷却水启动开启前启动,后于冷却水关闭后关闭,主站中的泵为间歇工作制,工作频率和间歇时间通过PLC程序来进行调节和控制系统电耗:约小时压缩空气消耗量:约213Nm3/h润滑油消耗量：约248ml/h系统型号：MS1/400-8CK系统总重：约240公斤/套工艺要求系统能实现连续不间断运转并保证稳定供给润滑油,保证所用轴承处于良好的受润滑状态;系统具备以下两种工作状态:远程启动工作状态及就地启动工作状态系统能对供油量进行调节;2 设备规格及功能描述原理图及元件清单：供气部分：用于向系统提供带压力的压缩空气并和润滑油混合产生油气状气液两相流体,包括如下元件：空气压力继电器气动减压阀带压力表空气滤清器气动截止阀二位二通气动电磁阀压力表以上气动元件集成在装配板上形成完整供气组件并在接口预留一个接口便于配管;供油部分：向润滑点供给可调节的润滑油量,以使润滑点处于良好的受润滑状况,设备包括如下部分：油箱及其附件：内部经十年防锈处理的洁净的钢质油箱,容量400升;油箱上配有加油孔、通风过滤器、目视液位计及液位控制继电器等附件;泵组件：2台泵,一台工作一台备用,泵每工作一个行程可输出定量的润滑油；泵为间歇工作制,工作频率和间歇时间通过PLC程序来进行调节和控制;泵出的润滑剂由管道连接至递进式分配器;压力显示：1块压力表用于显示供油油压;JS油气分配器：从递进式分配器分配出来的油在油气油气混和分配器里和已经处理过的压缩空气进行混合并形成油气混合物后通过JS油气分配器供给润滑点;控制装置及检测元件部分：采用PLC控制系统,并配有带有液晶显示器的操作面板,系统上配置有继电器输出模块以便于与用户机组的控制系统进行信号交换;电子控制及监控装置包括如下部分：电源： 220VAC或,50Hz适配电源,预留相应接线端子;控制电源：24VDC及相关的整流、配电装置;递进式分配器监控：感应接近开关监测递进式分配器以及分配器之前的系统元件的工作状况;油位监控：液位计监测油箱报警位和故障停泵位;压缩空气压力监控：压力开关监测系统的压缩空气操作压力;接线电缆用户机组主电源至油气润滑系统控制柜的电源接线电缆用户机组控制系统至油气润滑系统控制柜的信号线接线电缆机组主操室至油气润滑系统控制柜的接线电缆远程按钮用户选配：用于远程方式启动油气润滑系统,装设于主操室,三个按钮分别为“启动”、“停止”、及“故障确认”;远程显示灯用户选配：用于远程显示油气润滑系统的工作状况,两个显示灯分别为：绿色表示系统工作正常,红色显示系统故障Jetsplit油气分配器：油气混合物经JS型油气分配器分配后输送到润滑点对轴承起润滑作用；同时其中的压缩空气从轴承座溢出时带走轴承摩擦热并使轴承座内部产生一个微正压以防止外界粉尘与水的侵入;Jetsplit油气分配器属上海ORT公司的专利产品;中间连接管道及管道附件接头、管夹等部分由压缩空气车间管路气源至润滑系统供气部分接口的管道；由润滑主站油气出口至油气分配器之间的连接管道；由油气分配器至润滑点之间的连接管道；橡胶软管组件：油气管路上所需柔性连接的软管组件;注：管道可采用普通钢或不锈钢无缝钢管;车间管线推荐采用不锈钢管道,机体配管推荐采用铜管或金属软管,以便安装时可以免酸洗直接安装;3. 连铸机采用油气润滑系统的可行性分析轴承使用油气润滑与使用干油润滑的比较油气润滑系统目前已在国内一百多家的钢厂里的连铸、线棒材轧机、辊道、磨煤机开式齿轮、矫直机工作辊、行车轨道、高速导卫上得到成功应用;并有部分油气润滑设备出口使用,系统一直运行稳定良好,取得了很好的经济效益和整体效益,因此方坯连铸机进行油气润滑改造不存在任何的技术风险和障碍;由于油气润滑要求轴承座须有适当的密封,因此连铸机辊组轴承座原有的骨架油封需保留,但为了油气管路中的压缩空气能顺利外溢,从而保证系统供给轴承的油气流连续、通畅,现行的密封唇口朝里的安装方式必须改为唇口朝外,即将骨架油封反过来装配;这样可保证轴承座里的压缩空气能顺利顶开密封外溢,且使轴承座内部相对外界拥有一个约的正压;这样一来,就可防止外界的冷却水和氧化铁皮进入轴承座内部,同时外溢的压缩空气又会带走大量的热量,这使得轴承拥有了一个相当良好的运行环境,再加上源源不断供给的润滑油,就避免了轴承的异常损坏,从而极大地提高轴承和辊组寿命;采用了油气润滑后,轴承座里不得有干油,这是因为干油对油气的传输非常不利,轴承在装配时应抹些稀油;。
油气润滑系统的设计计算
2019年第2期（总188期）yz.js@一重技术钢板轧机轧辊轴承座的特点是负荷大，而在轴承座内存在多个摩擦副，为了保证轧辊正常轧制功能必须采取有效的润滑手段。
另外，由于很多机组在生产过程中必须采用轧制油、乳化液等，这些工艺轧制液不可避免地会侵入轴承座，破坏摩擦副的润滑状态，造成零部件损坏，甚至停机事故。
1油气润滑机理油气润滑是目前公认最清洁、润滑效果最佳，得到一致认可的环保节能型润滑方式。
它广泛适用于钢厂的冷、热轧机、矫直机、平整机、连铸机、棒、线材轧机、热区辊道、烧结机的轴承润滑系统，铝厂冷、热轧机、合卷机的轴承润滑系统，以及齿轮、齿条传动机构的油气喷射润滑系统等。
在油气管道中，压缩空气连续供给，而润滑油是脉冲供给的。
在压缩空气的作用下，脉冲供给的润滑油在管壁形成一个连续的油膜。
[2]此外，由于压缩空气不断从润滑点溢出时会带走润滑点因机械运动产生的热量，起到冷却的效果。
[1]在压缩空气溢出润滑点的同时，空气在轴承座内还形成了一定的正压，外界灰尘等无法进入，起到了保护作用。
根据供油量q 、轴承温度t 和摩擦NR 三者之间的关系曲线。
两条曲线的最低点是油气润滑的最佳区域，此时所需供油量最小、轴承摩擦也最小（见图1）。
2润滑油耗量和压缩空气耗量计算在油气润滑系统中，油气流在输送时油并没有被压缩空气雾化。
油在压缩空气的作用下，附在管壁上成涡流状向前输送，压缩空气在管路中间向前输送，压缩空气的输送速度为50~80m/s ，而油的输送速度只有2~5cm/s 。
在油气润滑系统中，系统供油是间断、周期性1.一重集团大连工程技术有限公司工程师，辽宁大连116600油气润滑系统的设计计算石纪鹏1摘要：介绍油气润滑的工作机理，以及介质耗量的计算方法，以某中板矫直机油气润滑系统为例详细介绍油气润滑系统的组成及控制原理。
关键词：轴承摩擦；润滑油耗量；压缩空气耗量；油气混合中图分类号：TH117；TG333文献标识码：A 文章编号：1673-3355（2019）02-0007-03Design and Calculation of Air-Oil Lubrication System Shi JipengAbstract:The paper depicts how an air-oil lubrication system works and how to calculate the consumption of media and takes the air-oil lubrication system of a plate straightener for example to detail its composition and control concept.Key words:bearings friction ；lubrication oil consumption ；compressed air consumption ；air-oil mixture10.3969/j.issn.1673-3355.2019.02.007图1供油量Q 、轴承温度t和摩擦NR三者之间的关系曲线图32CFHI2019年第2期（总188期）yz.js@CFHI TECHNOLOGY的，而压缩空气却是连续供送的。
油气润滑量计算公式是什么
油气润滑量计算公式是什么在工业生产中，润滑油和润滑脂是不可或缺的重要物质，它们可以有效减少机械设备的摩擦损耗，延长机械设备的使用寿命，提高设备的工作效率。
因此，对润滑油和润滑脂的使用量进行合理的计算和控制，对于保障设备的正常运转和降低生产成本具有重要意义。
润滑油和润滑脂的使用量计算通常采用以下公式：润滑油或润滑脂的使用量 = 设备的摩擦面积×摩擦系数×运转时间。
其中，设备的摩擦面积是指设备在摩擦过程中接触的表面积，通常以平方米（m²）为单位；摩擦系数是指设备摩擦表面的摩擦系数，是一个无量纲的物理量；运转时间是指设备在工作状态下的运转时间，通常以小时（h）为单位。
在实际应用中，润滑油和润滑脂的使用量计算可以根据设备的具体情况进行调整，例如考虑设备的工作负荷、工作环境、工作温度等因素，以达到最佳的润滑效果。
润滑油和润滑脂的使用量计算对于设备的正常运转和维护具有重要意义。
合理的润滑油和润滑脂使用量可以有效减少设备的摩擦损耗，降低设备的维护成本，延长设备的使用寿命，提高设备的工作效率。
因此，在工业生产中，对润滑油和润滑脂的使用量进行合理的计算和控制具有重要意义。
除了以上的公式计算外，还有一些其他的方法可以帮助我们更准确地计算润滑油和润滑脂的使用量。
例如，可以通过设备的运转温度、振动情况、噪音情况等参数来判断设备的工作状态，从而调整润滑油和润滑脂的使用量。
此外，还可以通过设备的润滑油和润滑脂消耗情况来进行实时监测，及时调整润滑油和润滑脂的使用量。
在实际生产中，润滑油和润滑脂的使用量计算需要综合考虑设备的工作状态、工作环境、工作温度等因素，以及设备的摩擦面积、摩擦系数、运转时间等参数，通过合理的计算和调整，来达到最佳的润滑效果。
总之，润滑油和润滑脂的使用量计算对于设备的正常运转和维护具有重要意义。
合理的润滑油和润滑脂使用量可以有效减少设备的摩擦损耗，降低设备的维护成本，延长设备的使用寿命，提高设备的工作效率。
润滑数值计算方法 pdf
润滑数值计算方法润滑数值计算是润滑剂配方设计和润滑系统性能评估的重要环节。
合理的润滑数值计算有助于提高润滑剂的性能，降低能耗，减少设备磨损，延长设备使用寿命。
以下简要介绍润滑数值计算方法：一、润滑油黏度计算润滑油的黏度是衡量润滑油流动性能的重要指标。
润滑油黏度的计算通常采用动力黏度公式：μ = τ / (2πηr)其中，μ为润滑油的动力黏度（Pa·s），τ为剪切应力（Pa），η为润滑油的剪切速率（s-1），r为润滑油流动半径（m）。
二、润滑油膜厚度计算润滑油膜厚度是影响润滑效果的关键因素。
合理的润滑油膜厚度可以确保润滑油在摩擦表面形成良好的润滑膜，降低摩擦磨损。
润滑油膜厚度的计算公式为：h = (μ * V) / (2πηr)其中，h为润滑油膜厚度（mm），μ为润滑油的动态黏度（Pa·s），V为润滑油的体积流量（m³/s），η为润滑油的剪切速率（s-1），r为润滑油流动半径（m）。
三、润滑油泵压差计算润滑油泵压差是衡量润滑油泵输送能力的重要参数。
合理的润滑油泵压差可以确保润滑油在输送过程中保持良好的流动性。
润滑油泵压差的计算公式为：ΔP = (ρ * g * h) / (2πηr)其中，ΔP为润滑油泵压差（Pa），ρ为润滑油的密度（kg/m³），g为重力加速度（m/s²），h为润滑油泵出口与入口的高度差（m），η为润滑油的剪切速率（s-1），r为润滑油流动半径（m）。
四、润滑油冷却效果计算润滑油的冷却效果对于润滑系统的稳定运行至关重要。
润滑油冷却效果的计算通常采用热交换公式：Q = U * (T2 - T1)其中，Q为润滑油冷却效果（W），U为润滑油的热交换系数（W/(m²·K)），T1为润滑油的入口温度（K），T2为润滑油的出口温度（K）。
五、润滑油系统能耗计算润滑油系统的能耗主要包括润滑油泵的功耗、润滑油冷却器的功耗以及润滑油加热器的功耗。
润滑油脂润滑系统设计
润滑油集中润滑系统的设计1.润滑油集中润滑系统是目前应用最广泛的润滑系统，包括全损耗与循环润滑方式的节流式、单线式、双线式、多线式及递进式等类型。
全损耗润滑方式又称压力强制润滑，是由主机上的传动机构带动附装在主机上的油泵或润滑器施压强制供送润滑油到各润滑点，但使用过的润滑油不再流回油池循环使用。
例如活塞式空气压缩机的气缸、蒸汽机车、电动空气锤等都采用这种润滑方式。
压力循环润滑方式多用于润滑点相对较多的单机器或由若干台机器组成的成套生产线。
压力循环润滑系统通常包括油泵及驱动装置（电机）、分配阀、管路及阀门、滤油器、油箱、冷却器及热交换器、控制装置及仪表、指示、报警及监测装置等，一般是标准的成套润滑站。
2.稀油集中润滑系统设计的任务和步骤1)润滑油（稀油）集中润滑系统设计的任务根据总体设计中机械设备各机构和摩擦副的润滑要求、工况和环境条件，进行集中润滑系统的综合设计以确定合理的润滑系统，包括确定润滑系统的型式、计算及选定组成系统的各种润滑元件及装置的性能、规格、数量，及系统中各管路的尺寸布局等。
2)设计步骤集中润滑系统的设计步骤：(1)根据润滑系统设计要求、工况和环境条件，考虑必要的参数，确定润滑系统的方案。
如几何参数：最高、最低及最远润滑点位置尺寸、润滑点范围、摩擦副有关尺寸等；工况参数：如速度、载荷及温度等；环境条件：温度、湿度、砂尘、水气等；运动性质：连续运动、变速运动、间歇运动、摆动等。
力能参数：如传递功率、系统的流量、压力等要求。
在此基础上考虑制定系统方案。
(2)计算各润滑点所需润滑油的总消耗量。
根据初步拟定的润滑系统方案，计算出经过润滑后，各摩擦副工作时克服摩擦所消耗的功率和总效率，以便计算出带走处于运转中摩擦副产生的热量所需的油量，再加上形成润滑油膜，达到流体润滑作用所需油量，即为润滑油的总消耗量。
(3)计算及选择润滑泵。
根据系统所消耗的润滑油总量，可确定润滑泵的最大流量Q、工作压力P、润滑泵的类型和相应的电动机。
第四章稀油润滑系统设计
第四章润滑系统和集中润滑系统的设计计算第一节稀油集中润滑系统一、概述随着生产的发展，机械化、自动化程度不断提高，润滑技术也一样由简单到复杂，不断更新发展，形成了目前集中润滑系统。
集中润滑系统具有明显的长处，因为压力供油有足够的供油量，因此可保证数量众多、散布较广的润滑点及时取得润滑，同时将摩擦副产生的摩擦热带走；随着油的流动和循环将摩擦表面的金属磨粒等机械杂质带走并冲洗干净，达到润滑良好、减轻摩擦、降低磨损和减少易损件的消耗、减少功率消耗、延长设备利用寿命的目的。
一、润滑系统控制在整个润滑系统中，安装了各类润滑设备及装置，各类控制装置和仪表，以调节和控制润滑系统中的流量、压力、温度、杂质滤清等，使设备润滑更为合理。
为了使整个系统的工作安全靠得住，应有以下的自动控制和信号装置。
1）．主机启动控制在主机启动前必需先开动润滑油泵，向主机供油。
当油压正常后才能启动主机。
一般常采用在压油管路上安装油压继电器，控制主机操作的电气回路。
2）．自动启动油泵在润滑系统中，若是系统油压下降到低于工作压力(0.05MPa)，这时备用油泵启动，并在启动的同时发出示警信号，红灯亮、电笛鸣，3）．强迫停止主机运行当备用油泵启动后，若是系统油压仍继续下降(低于工作压力)(0.08~1.2MPa)、则油泵自动停止运行并发出信号；强迫主机也停止运行，同时发出事故警报信号，红灯亮、电笛鸣。
4）．高压信号当系统的工作压力超过正常的工作压力0.05MPa时，就要发出高压信号，绿灯亮、电笛鸣。
值班人员应当即检查并消除故障。
启动备用油泵、强迫主机停转等，常采用电接触压力计及压力继电器来进行控制。
5）．油箱的油位控制油箱的油位控制常采用液位控制器。
当油箱油位面不断地下降，降到最低允许油位时，液位控制器触点闭合，发出低液位示警信号，红灯亮、电笛鸣，同时强迫油泵和主机停止运行。
当油箱油位面不断升高(可能是水或其他介质进入油箱内)，达到最高油液位面时，则发出高液位示警信号，红灯亮、电笛鸣，应当即检查，采取办法，消除故障。
论文-卫星式油气润滑系统设计
本设计针对二钢轧厂连铸机辊道润滑系统的现状结合几年所学专业知识对其进行油气润滑的改造。
通过对润滑方式的分析与对比得出现在最先进且更符合经济环保的润滑方式为：油气润滑。
设备是通过加装主站、卫星站、油气分配装置、中间连接管道和管道附件等达到油气混合流供送到润滑点即运坯辊道轴承座内对轴承进行润滑冷却。
在这其中根据轴承外径、轴承宽度、轴承数量等计算出每小时的总供油量来确定压力、油量、及气体用量。
设计采用的卫星式油气润滑系统具有远程模式、就地模式和测试模式。
它既可就地启动，也可以由受润滑设备的控制系统远程启动。
关键词：油气润滑辊道连铸泵站1 课题背景 ------------------------------------------------------ 11.1 连铸机润滑现状及发展趋势------------------------------- 11.2 二钢连铸辊道润滑的现状--------------------------------- 22 五号连铸机切后辊道油气润滑组成与原理 ---------------------- 42.1 五号连铸机切后辊道润滑系统分析------------------------ 42.2润滑系统工作原理 ---------------------------------------- 42.3主要技术参数--------------------------------------------- 73 五号连铸机润滑性能分析 -------------------------------------- 93.1 油气润滑技术的优点 ------------------------------------- 93.2 油气润滑在连铸设备中的应用 -------------------------- 113.3油气润滑实际效果的验证 ------------------------------- 114 油气润滑系统的安装----------------------------------------- 134.1润滑系统的设备与材料选择 ----------------------------- 134.2油气流的监视------------------------------------------- 164.3现场安装注意事项 -------------------------------------- 174.4润滑油料的选用----------------------------------------- 18 结论 --------------------------------------------------------- 21 致谢 --------------------------------------------------------- 22 主要参考文献 -------------------------------------------------- 231 课题背景1.1 连铸机润滑现状及发展趋势钢坯连铸机是一种把钢水直接浇铸成钢坯的连续铸钢设备。
油气润滑系统
油气润滑系统1．简介油气润滑是一种较新润滑装置.油气润滑与油雾润滑基本相似,都是以压缩空气为动力将稀油输送到轴承；油气润滑并不将油撞击为细雾,而是利用压缩空气流动把油沿管路输送到轴承,因此不再需要凝缩.油气润滑定义：润滑剂在压缩空气(de)作用下沿着管壁波浪形地向前移动,并以与压缩空气分离(de)连续精细油滴流喷射到润滑点.油气润滑(de)工作原理.气动式油气润滑系统主要由主站、两级油气分配器、PLC电气控制装置、中间连接管道和管道附件等组成.主站是润滑油供给和分配,压缩空气处理、油气混合和油气流输出以及PLC电气控制(de)总成.根据受润滑设备(de)需油量和事先设定(de)工作程序接通气动泵.压缩空气经过压缩空气处理装置进行处理.润滑油经递进式分配器分配后被输送到与压缩空气网络相连接(de)油气混合块中,并在油气混合块中与压缩空气混合形成油气流从油气出口输出进入油气管道.在油气管道中,由于压缩空气(de)作用,使润滑油沿着管道内壁波浪形地向前移动,并逐渐形成一层薄薄(de)连续油膜.经油气混合块混合而形成(de)油气流通过油气分配器(de)分配,最后以一股极其精细(de)连续油滴流喷射到润滑点.油气分配器可实现油气流(de)多级分配.由于进入了轴承内部(de)压缩空气(de)作用,即使润滑部位得到了冷却,又由于润滑部位保持着一定(de)正压,使外界(de)脏物和水不能侵入,起到了良好(de)密封作用.2．目前(de)应用情况德国克虏伯钢厂(de)一套四机架冷带钢连轧机,1—3机架采用正弯辊,第4机架采用正弯辊,轧制速度约1350m／min,弯辊力正弯40t,负弯35t.工作辊轴承采用四列圆锥轴,用脂润滑,轴承寿命平均约1200h.改为油气润滑,使用一般极压齿轮油(DIN51502),黏度为220mm2／s,每轴承耗油量每1h为0．02L,总耗油量仅为耗脂量(de)十分之一.工作辊轴承寿命提高3倍多,平均达到4000h.前苏联新利比兹克钢厂(de)一套五机架冷带钢轧机,其设计参数与我国宝钢(de)冷轧机同,轧制压力约3000t,设计轧速1800m／min,弯辊力约52t,由于热轧板形等原因,实轧制速度限制在1200m／min.工作辊轴承采用四列圆锥轴承用脂润滑时,轴承寿命平为800h.将工作辊轴承改为油气润滑,采用西德(de)油气润滑装置,轴承寿命大幅提高.其他如德国、比利时、卢森堡等国轧机轴承都已改造为油气润滑,现在德国设计制(de)轧机轴承已经不再使用脂润滑了,都采用新式(de)油气润滑装置.武钢冷轧厂五机架连轧机工作辊轴承是四列圆锥轴承,使用脂润滑时,平均寿命较自己改为德国REBS公司设计制造(de)油气润滑装置,收到良好效果.后来(de)HC轧机轧辊轴也是采用油气润滑.3．工作原理利用压缩空气在管道内(de)流动,带动润滑油沿管道内壁不断地流动,把油气混合叫输送到润滑点.4．油气润滑系统组成油气润滑系统分为三大部分：供油部分、供气部分、油气混合部分.(1)供油部分这部分有油箱,油泵、步进式给油器等主要元件,都是根据系统(de)供油量选定(de).步进式给油器排出(de)油一个一个(de)输送到油气混合器去,(2)供气部分供给(de)压缩空气应该是清洁而干燥(de),必须先经过油水分离及过滤.(3)油气混合部分油和气在混合器中要使油能很好(de)雾化成油滴,均匀地分散在管道内表面,5．油气润滑(de)优点1)有利于环境保护.没有油雾,周围环境不受污染.2)精密计量.油和空气两个成分都可分别准确计量,按照不同(de)需要输送到每一个润滑点,这是一个非常经济(de)系统.3)与油(de)黏度无关.凡是能流动(de)油都可以输送.它不存在高黏度雾化困难(de)问题,因为它不需要雾化.4)可以监控.系统(de)工作状况很容易实现电子监控.5)特别适用于滚动轴承,尤其是重负荷(de)轧机辊颈轴承,气冷效果好,可降低轴承(de)运行温度,从而延长轴承(de)使用寿命.6)耗油量微小.仅为耗脂量(de)1／10～1／20.6使用实例油气润滑在冷轧机中应用探讨前言目前在冷轧机组中, 如冷轧普通钢板带轧机、冷轧铝板轧机、铝箔轧机和其它有色金属板带轧机以及板带(de)平整机和光整机等, 轧机轴承通常采用串列轴承, 主要装设在工作辊、中间辊和支承辊上.轴承(de)润滑方式主要有干油润滑、稀油润滑和油雾润滑等.轧机轴承(de)工况条件有如下几个突出特点:一轴承负荷大, 轴承座内装配有四列圆锥滚子轴承或四列圆柱滚子轴承, 整个轴承(de)直径和宽度相对较大;二润滑部位点多面广, 润滑困难.由于是串列轴承, 存在多个摩擦副, 辊颈处(de)密封也需要润滑, 在供给润滑时应采取快速和渗透性强(de)方式并在轴承座内对润滑进行二次分配, 既要求润滑剂能够快速地渗透到各个摩擦副, 同时还要考虑以不同(de)润滑量分别供给轴承和辊颈密封;三由于采用了工艺轧制液(乳化液等) , 轴承座受到乳化液(de)冲刷, 乳化液不可避免地侵入到轴承座危害轴承;四由于工艺(de)需要, 轧辊在每轧制2~ 3班后就必须更换.因此轧机轴承由于润滑不良而频繁损毁, 严重时甚至使轴承座和轧辊报废, 不仅导致很大(de)设备和停机损失, 废品率提高, 而且备件和维修费用也不堪重负, 并长期污染环境.另外, 由于润滑系统(de)干油或稀油(de)外泄对乳化液及乳化液系统等构成严重影响甚至缩短了乳化液(de)更换周期, 并影响带钢表面质量等, 这给冷轧生产带来了诸多困难和挑战.因此, 在冷轧带钢生产中, 传统(de)轧机轴承润滑方式如干油润滑、稀油润滑或油雾润滑已难以满足现代生产(de)需要, 采用一种新型(de)润滑技术代替原有(de)润滑方式势在必行, 目前油气润滑以它独有(de)优势在冷轧机组中逐渐得以推广.例如油气润滑在攀钢冷轧、本钢冷轧(de)改造项目以及在宝钢、武钢、首钢等大型钢厂新建(de)冷轧项目中, 轧机(de)工作辊和中间辊轴承润滑多采用了油气润滑技术, 使用效果较好.1油气润滑系统(de)原理分析将单独供送(de)润滑剂和压缩空气进行混合, 并形成紊流状(de)油气混合流后再供送到润滑点, 这个过程就是油气润滑.油气润滑系统(de)作用是形成油气并对油气进行输送和分配, 由以下几个部分组成:供油及油量分配部分; 供气部分; 油气混合部分; .油气输送、分配及监控部分; 电控装置.在油气润滑系统工作时, 根据受润滑设备(de)需油量和事先设定(de)工作程序接通气动泵.压缩空气经过处理装置进行净化.润滑油经递进式分配器分配后被输送到与压缩空气网络相连接(de)油气混合块中, 并在油气混合块中与压缩空气混合形成油气流从油气出口输出进入油气管道.在油气管道中, 由于压缩空气(de)作用, 使润滑油沿着管道内壁波浪形地向前移动, 并逐渐形成一层薄薄(de)连续油膜.经油气混合块混合而形成(de)油气流通过油气分配器(de)分配, 最后以一股极其精细(de)连续.油气流喷射到润滑点上.油气分配器可实现油气流(de)多级分配.进入轴承内部(de)压缩空气, 既使润滑部位得到了冷却, 又由于润滑部位保持着一定(de)正压, 使外界(de)脏物和水不能侵入, 起到了良好(de)密封作用.2.. 油气润滑与传统润滑方式(de)比较分析油气润滑被称为气液两相流体冷却润滑技术, 是一种新型(de)润滑技术.它与传统(de)单相流体润滑技术相比, 由于其成功地解决了干油润滑、稀油润滑和油雾润滑所无法克服(de)难题, 因此它具有其他润滑方式无可比拟(de)优越性.油气润滑与传统润滑方式(de)技术特性比较见表1.润滑三种方式(de)主要比较分析如下:1)润滑剂(de)利用率: 干油润滑(de)大部分润滑剂会从轴承座(de)密封处排出, 仅仅起填充及密封作用, 并不能真正起润滑作用, 浪费严重, 其耗油量是油气润滑(de)20~ 100倍.稀油润滑(de)部分润滑剂从轴承座(de)密封处排出, 真正起润滑作用(de)润滑剂不到2% , 大部分润滑剂用于冷却作用, 所有油品使用一段时间之后必须全部更换; 由于漏损及使用一段时间之后油品须全部更换, 因此实际耗油量是油气润滑(de)10 ~ 30倍.油雾润滑虽然仅有少量(de)润滑剂从轴承座排出, 但因润滑剂粘度大小(de)不同而雾化率不同, 对润滑剂(de)利用率也只有约60% 或更低; 其耗油量是油气润滑(de)10~ 12倍.而油气润滑由于耗油量极小, 只有微量(de)润滑剂从轴承座排出, 如果做成循环型系统, 可实现零排放, 其润滑剂100% 被利用, 其耗油量是干油润滑(de)1 /20~ 1 /100; 是稀油润滑(de)1 /10~ 1 /30; 是油雾润滑(de)1 /10~ 1 /12.2)系统给油(de)准确性及调节能力: 干油润滑和稀油润滑能实现定时定量给油, 可以在一定范围内对给油量进行调节.油雾润滑(de)加热温度、环境温度以及气压(de)变化和波动均会使给油量受到影响, 不能实现定时定量给油, 对给油量(de)调节能力极其有限.而油气润滑不仅可实现定时定量给油, 而且可在极宽(de)范围内对给油量进行调节.3)在恶劣工况下(de)适用性: 干油润滑(de)轴承座内没有正压, 外界脏物、水或有化学危害性(de)流体会侵入轴承座并危害轴承; 不适用于对高速(或极低速)、重载、高温和轴承座易受外界侵蚀(de)场合.稀油润滑(de)轴承座内基本没有正压, 外界脏物、水或有化学危害性(de)流体会侵入轴承座并危害轴承; 虽可用于高速(或极低速)、重载场合, 但对高温环境(de)适应性差, 不适用于轴承座易受外界侵蚀(de)场合.油雾润滑(de)轴承座内(de)正压较小, 在0. 02 bar以下, 不足以阻止外界脏物、水或有化学危害性(de)流体侵入轴承座并危害轴承; 在高速、高温和轴承座易受外界侵蚀(de)场合适用性差; 不适用于重载场合.而油气润滑(de)轴承座内(de)正压较大, 约0. 3 bar~ 0. 8 bar, 可有效防止外界侵蚀; 适用于高速(或极低速)、重载、高温和轴承座易受外界侵蚀(de)场合.4)系统监控性能: 干油润滑、稀油润滑和油雾润滑(de)监控性能较弱或一般; 而油气润滑所有动作元件和流体均能实现自动监控.5)轴承使用寿命和投资收益: 在轧机轴承润滑中, 干油润滑和稀油润滑(de)轴承使用寿命较短或一般; 投资收益一般, 消耗大, 成本高.油雾润滑(de)轴承使用寿命适中; 投资效益较好.而油气润滑(de)轴承使用寿命很长; 投资效益最优.6)系统(de)环保性: 干油润滑大量(de)油脂从轴承座中溢出并污染环境或其它介质(水、乳化液等), 使用过(de)干油处理困难且须花费一定费用, 每次更换轴承时都要对轴承上粘附(de)厚厚(de)油脂进行清洗.稀油润滑(de)部分稀油从轴承座中溢出并污染环境或其它介质(水、乳化液等).油雾润滑在雾化时有20% ~ 50% (de)润滑剂通过排气进入外界空气中成为可吸入油雾, 对人体有害并污染环境.而油气润滑(de)润滑油不会被雾化, 也不和空气真正融合, 油品利用率高, 对外界污染极小.如果做成循环型系统, 可实现零排放.3.. 结论综上所述, 油气润滑. 技术比传统(de)干油润滑、稀油润滑和油雾润滑技术具有明显(de)优越性, 同时一些冷轧厂(de)生产实践也证明了油气润滑技术在冷轧生产上(de)采用是成熟可靠、经济环保(de), 值得推广.由于采用油气润滑, 不仅提高了轧辊轴承(de)使用寿命, 降低了轴承(de)消耗和维修费用, 而且提高了轧机设备(de)作业率.同时, 润滑剂(de)消耗大幅度降低, 既节约了成本, 又减少了污染, 还降低了水处理(de)费用.油气润滑作为新一代(de)高效节能润滑方式已经在世界范围内获得了越来越广泛(de)应用.随着我国环保标准(de)日益提高以及清洁能源和节能技术(de)应用, 在冶金行业尤其是在冷轧机和连铸机上, 油气润滑(de)应用越来越普遍, 国内已有不少冷轧项目和连铸机上采用了油气润滑技术.油气润滑技术在冷轧项目上(de)优势主要表现为:1)对处于大轧制力、高温状态运行(de)轴承(de)降温效果明显, 轴承能维持在相对较低(de)温度下运行, 从而使轴承寿命有了明显(de)提高.轴承寿命比采用传统润滑方式提高3~ 6倍, 大幅降低了轴承消耗费用和备件费用. 2)润滑油(de)消耗量很低, 每个轴承每小时只需1mL~ 2 mL润滑油即可满足润滑要求, 其耗油量仅为其它润滑方式(de)1 /5以下, 对润滑油(de)利用率极高, 经济性显着.3)润滑油在管道中输送时温度较低, 不会像干油那样受高温影响结块并堵塞管道进而导致润滑失效; 更重要(de)是系统监控完善, 可避免像油雾润滑那样出现轴承无润滑运转(de)现象.4)不污染生产环境和轧制乳化液.油气润滑既不会污染环境, 又不会对乳化液系统等构成严重影响甚至缩短乳化液(de)更换周期, 同时由于压缩空气在轴承座内保持正压, 也可有效防止外界杂物尤其是乳化液侵入轴承座危害轴承.高温区域设备油气润滑技术前言高速线材生产线(de)斯太尔摩运输线( 以下简称STM) 是辊道式运输线, 全长110 米, 安装辊子约420 只, 采用分段集中驱动方式, 滚子链传动.辊子两端各用一只带座轴承支撑.根据产品规格(de)不同、急冷和缓冷等控冷方式(de)需要, STM 辊道运行(de)速度可以从30m/ min~ 60m/ min 进行调整.辊道辊子(de)轴承原采用干油集中润滑(de)方式, 由于环境温度较高, 平均在700 C以上, 极容易导致干油融化或在管路内干结, 造成润滑脂不能到达润滑点.另外, 由于区域环境粉尘大, 尤其是细碎(de)氧化铁皮多, 容易导致轴承卡死、辊颈磨损断裂等故障, 制约正常生产.针对问题, 我们认真分析和研究, 结合油气润滑方式(de)原理和优点, 对其中(de)一段问题较多(de)辊道轴承润滑进行改造, 将油脂润滑改为油气润滑, 取得了良好(de)效果, 不仅提高了零部件使用寿命, 减少了轴承润滑不良而卡死(de)故障, 生产效率得到提高, 也改善了周围(de)环境.1 .. 存在(de)问题及原因分析STM 辊子轴承润滑原采用油脂润滑, 润滑脂采用高温脲基脂, 在使用中存在以下问题:1) 油量难以调节.由于油脂润滑(de)工作方式(de)原因, 在使用过程中, 难以对供油量进行精确调节.由于现场环境温度较高, 且管线较长, 如给油量调节过小, 给油间隙过长, 则容易导致管线内部干油干结堵塞管路现象, 从而导致轴承供油不畅, 轴承卡死; 如油量调节过大, 间隙时间过短, 则容易导致干油过剩, 融化堆积于现场, 污染环境, 并导致燃烧.2) 多余(de)堆积干油难以处理, 且易引起燃烧,构成隐患.为了达到优良(de)产品性能, 我们生产(de)产品很多需要在盖上STM 保温罩, 降低辊道运行速度, 对线卷进行缓冷, 导致STM 辊道区域环境温度非常高, 干油极易融化, 融化了(de)干油不仅污染环境, 而且高温经常会引发废油燃烧, 尤其在夏季高温时间, 燃烧更加频繁, 构成了一个比较严重(de)火险隐患.但是为了防止因润滑不良造成(de)轴承卡死、链条断裂等设备故障, 我们不得不缩短给油周期, 因此, 每年消耗大量(de)高温油脂.3) 由于现场环境氧化铁皮较多, 相当多(de)氧化铁皮微粒漂浮并粘结在轴承表面(de)干油上, 并被带入轴承座内, 干油混合进氧化铁皮, 形成了具有一定危害(de)磨削剂, 损坏轴承, 大大降低了轴承(de)使用寿命, 并会磨损辊子辊颈, 导致辊颈断裂, 造成故障停机, 影响生产.2 .. 油气润滑(de)原理及特点2. 1.. 油气润滑(de)基本原理如图1 所示, 油气润滑是基于润滑剂在管路中(de) 附壁效应, 利用气流将润滑剂输送到润滑点处(de)技术.润滑剂是有粘度(de), 当气流以一定(de)速度在管路中流动时, 润滑油受到压缩空气(de)吹动, 沿管道内壁以螺旋状方式不断地向前流动并逐渐形成精细、连续(de)油流进入润滑点, 润滑剂下层附着在管壁上, 上层被气流吹动向前输送, 因此, 滴状润滑剂就会被吹成线状油流向前输送.经过一段距离(de)管路输送后, 间断供应(de)润滑剂就会形成连续(de)油流进入润滑点, 对润滑点形成连续润滑, 从油气混合块到润滑点(de)管路距离最短为0. 5 米, 最长可达100 米.且油气润滑具有气液两相膜液体润滑(de)强承载性能和减磨作用, 气液两相膜(de)厚度要比单相液体膜厚, 承载能力比较高, 由于油膜厚度(de)增加, 使润滑膜形成率提高, 减少了相对运动(de)摩擦副之间(de)直接接触机会, 并减轻了摩擦副之间(de)摩擦, 使摩擦副始终保持均匀、连续、稳定(de)润滑膜, 保证摩擦副良好(de)润滑状态.图1 润滑原理图2. 2 油气润滑(de)特点1) 润滑效率高: 在润滑过程中, 润滑油(de)用量其实并不是越多越好.以轴承(de)润滑为例: 如下图所示, 润滑效果实际上存在一个临界点, 当给油量增大到一定程度时, 大量(de)润滑油带走轴承产生(de)热量, 因此轴承(de)温度就会呈现下降趋势, 这正是传统润滑方式中我们所希望看到(de)良好(de)润滑效果.在这条曲线(de)中部, 温度值是最高(de), 因为此时给油量还没有达到足以带走轴承产生(de)热量(de)地步而润滑剂本身也会发热(de)缘故.图2 润滑曲线图而油气润滑系统是利用了上图 2 中两条曲线(de)最低点区域, 也就是给油量最小(de)地方, 此时(de)给油量可以满足润滑点(de)润滑需要, 足以在摩擦表面形成润滑油膜; 图中可见只要极少量(de)润滑油就可以使润滑点处于温度和摩擦最小(de)状态.因此实现润滑剂(de)100%被利用, 效率极高.2) 油气润滑效果好.由于油气本身原理上(de)优势, 轴承(de)工作环境从以下几个方面得到明显改善:a、由于油气润滑系统给每一个轴承(de)润滑剂保持在最低水平, 因此可以消除润滑剂本身(de)摩擦发热;b、油气润滑系统有压缩空气在轴承座内部形成正压, 防止周围环境中(de)灰尘、氧化铁皮、水蒸气等不利于轴承润滑(de)杂质进入轴承座, 保持轴承(de)清洁, 客观上起到气封(de)作用;c、压缩空气同时可以将轴承自身摩擦产生(de)细微金属微粒迅速清理干净;d、压缩空气(de)比热小, 并且是连续送入轴承座, 可以明显降低轴承温度.3) 润滑剂消耗量极少, 运行和维护费用低.如前所述, 油气润滑系统由于采用先进(de)润滑工作机理, 因此在可以保证轴承获得正常润滑油膜(de)前提下, 所需要(de)润滑剂(de)消耗量是采用传统意义上(de)润滑系统所无法想象(de)一个数量.这个数量仅仅是干油润滑情况下润滑剂消耗量(de)几十分之一.在大多数冶金企业(de)实际应用情况来看, 采用一套油气润滑系统(de)耗油量甚至比采用稀油润滑站(de)情况下(de)泄漏量还要少.并且油气润滑所需要(de)润滑剂仅需要普通(de)工业齿轮油即可, 无需选用昂贵(de)特制油品.4) 有效改善环境, 排除火灾隐患. 在油气润滑(de)过程中, 可以根据现场(de)使用情况, 适当调节油量, 又油气润滑(de)给油量本来就很小, 所以并不会在现场留下过多残留油液, 少量油液也会及时蒸发, 从而彻底解决了油液残留堆积问题, 现场环境较好, 更从根本上解决了火灾隐患(de)问题. 5) 系统结构简单, 可靠, 可实现监控. 工作原理简单, 配管简洁明了, 动作稳定可靠.主要分配器及油气混合块安装在全封闭(de)结构中, 因此其可以最大限度避免周围恶劣环境中杂质(de)侵入造成油气混合块(de)失效.3 设计系统基本原理及构成方案改造范围为斯太尔摩风冷线第48 只辊子至第190 只辊子.此段运输线主要相关技术参数:a、长度: 37008mm;b、跨度: 2060mm;c、距油站安装位置高度: 5m 左右;d、辊子数量: 100 只;e、轴承数量: 200 只;f、轴承型号:UCP2093. 1 .. 基本原理及构成方案泵站: 泵站采用双齿轮泵装置, 一用一备, 泵装置1. 0L/MIN, 额定工作压力为60BAR.油箱: 500L.设置在STM 下面.泵站开始工作时, 一个齿轮泵开始工作, 2 位二通阀得电, 润滑油经过单向阀、安全阀、过滤器到出口, 系统压力上升; 出口处安装数显示压力发讯器; 当管路中(de)压力到达分配器(de)工作压力30BAR 时, 压力发讯器发出信号到电控系统, 经过保压延时3- 10S( 视现场情况而定, 初始设置为3S) , 系统进入间歇时间; 间歇时间内, 二位二通阀失电, 系统卸压到5BAR 以下.压力发讯器发讯点可调, 初始设置为30BAR.泵站有温度开关控制油加热器工作, 保证润滑油油温在45 C左右;液位传感器自动低液位报警, 同时有空气管路压力发讯器低压报警.润滑油需经过VOE - B 油气分配器进行分配, 每点油量由分配器上DEB 定量块型号决定.润滑油: N100 或N220 工业齿轮油.油气分配器: WOERNER VOE- B/ 6/ 2- 7/ 7/ 7/ 7/ 7/ 7/ P 20 只.以下是油气分配器(de)工作原理示意图, 见图3.油气分配器负责在油路卸荷阀得电回油管路开通系统卸荷后, 把经过混合(de)油气混合润滑油滴吹喷到各润滑点.压缩空气系统在气源后面安装了气动三联件和常闭式二位二通阀, 压缩空气压力设定值2. 5bar; 另, 油、气压力开关各一套.图3 油气分配器工作原理示意图3. 2.. 供气量及油耗计算预想改造(de)辊子数量为100 只( 从第2 只保温罩至第8 只保温罩共100 只辊子) , 系统润滑点数为200 点, 耗气量及耗油量见表1.3. 3.. 电气控制泵站带液位传感器自动低液位报警; 同时有空气管路压力发讯器低压报警; 低油压报警.控制采用PLC.系统设计原理示意图如图4.图4设计原理图4 .. 使用效果对STM 辊子轴承进行油气润滑改造后, 经过一段时间(de)使用, 基本上解决了原来(de)润滑方式所存在(de)问题, 取得了很好(de)实际效果.1) 润滑效果较好, 润滑效率较高, 在润滑剂较少(de)情况下起到较好(de)润滑效果, 且压缩空气一定程度上降低了轴承内部(de)温度, 使轴承寿命得到了显着(de)提高, 大大减少了因此而带来(de)设备维护工作量, 由于润滑而产生(de)故障停机大大减少, 提高了生产效率.2) 稀油良好(de)流动性及压缩空气形成(de)正压作用防止了氧化铁皮(de)附着, 使轴承及轴径部位相当清洁, 润滑良好, 无氧化铁皮黏附.3) 与干油润滑比较, 油气润滑系统选用油品(de)粘度范围很广、用油量少, 润滑油利用率高; 油气润滑系统产生废油少、回收方便, 更加清洁环保.4) 现场较干油润滑, 更加清洁, 无堆积油污, 更未发生起火现象.5) 供油量及喷油频率还需在实践中摸索调整, 以期达到最好(de)效果.5 .. 结语以往油气润滑技术多应用于高速、高温等场合, 本次技术改造(de)成功, 说明了在高温、低转速(de)工况下采用油气润滑技术方式润滑也是比较合适(de)选择.因此, 对于油气润滑(de)应用推广也是一次比较好(de)实践, 积累了经验.。
油气润滑系统设计方案说明
油气润滑系统设计方案说明一、引言二、系统组成该油气润滑系统由以下几个主要部分组成：1.油箱：用于存储润滑油。
2.泵站：用于将润滑油输送到需要润滑的部件。
3.油滤器：用于过滤润滑油中的杂质，保证润滑油的质量。
4.油冷却器：用于冷却润滑油，防止过热。
5.油气分离器：用于将润滑油中的气体分离出来。
6.润滑点：将润滑油输送到需要润滑的部件，保证其正常运转。
三、系统工作原理1.润滑油从油箱被泵站压送到润滑点。
2.在输送过程中，润滑油通过油滤器被过滤，杂质被清除，保证了润滑油的质量。
3.润滑油从油滤器流入油冷却器，通过冷却器降温，保证油温在合理范围内，防止过热。
4.冷却后的润滑油进入油气分离器，气体被分离出来，只有润滑油通过。
5.润滑油最终到达润滑点，对部件进行润滑，保证其正常运转。
四、系统特点1.高效性：该系统采用了高效的泵站和油滤器，确保润滑油输送和过滤的效果。
2.稳定性：系统中的油冷却器可以保持润滑油的温度稳定，防止温度过高对设备造成损害。
3.可靠性：系统中的油气分离器可以有效分离气体和润滑油，保证润滑油的质量。
4.安全性：系统中考虑了润滑油的自燃问题，通过合理的设计保证系统的安全性。
5.维护性：系统中各个部件采用模块化设计，易于维护和更换。
五、系统优化在为该油气润滑系统进行设计的过程中，还可以进行一些优化改进，以提高系统的性能：1.可以引入润滑油的在线监测系统，实时监控润滑油的质量和状态，及时采取措施。
2.可以采用智能控制系统，根据设备的运行情况和负载情况，自动调节润滑油的供给量和温度。
3.可以选择高性能材料制造系统的各个部件，提高系统的耐磨性和耐腐蚀性。
4.可以考虑使用节能设备，减少能量的消耗。
六、结论油气润滑系统设计方案的优化和改进对于设备的性能和寿命有着重要影响。
通过合理的设计和优化改进，可以提高系统的效率、稳定性、可靠性和安全性，延长设备的使用寿命，减少设备的维护和修理成本。
同时，还可以采用一些先进的技术和设备来提高系统的性能和功能。
油气润滑系统设计介绍
油气润滑系统设计介绍一、什么是油气润滑油气润滑又被称为“气液两相流体冷却润滑技术”，压缩空气是润滑油的输送载体。
如图7所示，在油气管道中，由于压缩空气的作用，起初，润滑油是以较大的颗粒粘附在管道内壁四周，当压缩空气高速向前流动时，油沿着管壁波浪形地朝着气流方向被输送，油滴逐渐被压缩空气吹散、变小和变得越来越扁平，互相之间的距离也越拉越长，经过约0.5米的管道长度后，原先是间断地粘附在管壁四周的油滴已连成一片，在管壁上形成了一层均匀的连续环状油膜，最后以与压缩空气分离的连续精细油流喷射到润滑点。
在油气管道中，油和气的流动速度是不同的，油是沿着管壁流动的，它的流动速度约为2-5cm/s，而气是在管道中间流动的，它的流动速度可达50-80m/s。
由于油和气的流动速度大相径庭，所以，油和气不是融合在一起的，从油气管道出来的油和气是分离的，这也是为什么油气润滑不会污染环境的原因。
润滑油如能以缓慢的、均匀的、微量的连续油流到达润滑点，这是最为理想的润滑方式，也能达到最佳的润滑效果，稀油润滑和干油润滑都无法实玑这样的润滑方式。
油雾润滑虽然在这方面迈出了正确的一步，但由于它对使用的润滑油的粘度有限制，如油的粘度太高则必须对油进行加热，然而加热过的油会使空气温度升高。
少量的油雾还会从轴承座外溢，进入大气，对环境造成污染。
油雾输送的压力低，输送距离不宜过长，而且对管道的走向有一定的要求。
它在轴承座内形成的过压只有油气润滑的十分之一，因此密封效果远没有油气润滑好。
而油气润滑可以使用所有粘度等级的机械油，甚至能使用半流动干油，它不会对环境造成污染，输送距离长，对管道的走向布置没有限制，具有非常良好的冷却降温和密封作用，2. 降低轴承内部的温度，具有良好的冷却作用；3. 实现小剂量、多次数的润滑方式；4. 防止脏物和冷却水的侵入，具有良好的密封作用。
只有油气润滑能全部满足上述四个基本条件。
三、油气润滑优势1. 技术优势● 润滑油可以以小剂量多次数的方式连续输送，使轴承终处于最佳的润滑状态● 即使在速度很低时仍能形成具有一定承载能力的润滑油膜，增加润滑油膜的厚度，具有优良的减摩作用● Jetsplit油气分配器入口的空气流速高，明显改善润滑效果● 压缩空气能使轴承更好地散热，有利于轴承的冷却● 由于轴承内部保持过压，能使轴承座具有良好的密封性能，能阴止脏物和冷却水的侵入● 适用于高温、高速、极低速和重载的工况条件● 油气输送距离长，油气管道的走向可任意布置● 能使用高粘度的机械油甚至半流动干油，不需要对润滑油进行加热● 有非常完善的对油气润滑系统的工作状况进行监控的手段2. 经济优势● 润滑剂的消耗量极其微小。
大功率齿轮箱润滑系统设计计算方法
大功率齿轮箱润滑系统设计计算方法一、润滑系统设计原则：1.确定齿轮箱的工作条件和要求，包括齿轮的转速、负载、温度和润滑材料的选用等；2.根据工作条件和要求，选择润滑方法，包括油浸润滑、喷油润滑或液压润滑等；3.确定润滑系统的布置位置和结构，包括油箱的大小、位置和形状等；4.遵循润滑系统设计原则，包括尽量减少能量损失、提高润滑效果和延长齿轮箱寿命等。
二、润滑系统计算方法：1.计算润滑油的流量：根据齿轮箱的转速、负载和润滑材料的选用，计算出润滑油的流量。
流量的计算可以采用经验公式或计算机模拟等方法。
2.计算润滑油的粘度：根据齿轮箱的温度和润滑材料的特性，计算出润滑油的粘度。
粘度的计算可以采用经验公式或实验测量等方法。
3.计算润滑油的压力：根据润滑系统的设计原则和齿轮箱的工作条件，计算出润滑油的压力。
压力的计算可以采用经验公式或压力传感器等方法。
4.计算润滑油的温度：根据齿轮箱的工作条件和润滑材料的热特性，计算出润滑油的温度。
温度的计算可以采用传热学或热电耦等方法。
5.计算润滑油的耗费：根据润滑系统的工作条件和润滑油的特性，计算出润滑油的耗费。
耗费的计算可以采用质量守恒或摩擦学等方法。
三、润滑系统设计实例：以下是一个大功率齿轮箱润滑系统的设计实例：1.根据齿轮箱的工作条件和要求，选择油浸润滑方法；2. 根据转速、负载和材料选用，计算出润滑油的流量为1000L/min；3.根据温度和材料特性，计算出润滑油的粘度为150cSt；4.根据设计原则和工作条件，计算出润滑油的压力为0.5MPa；5.根据工作条件和材料热特性，计算出润滑油的温度为50°C；6.根据工作条件和润滑油特性，计算出润滑油的耗费为200L/h。
以上只是一个润滑系统设计的简单计算方法和实例，实际设计中还需要考虑更多因素，如润滑油的质量和清洁度、系统的可靠性和可维护性等。
润滑系统设计是一个综合性的工程问题，需要综合考虑多个因素并进行合理的设计和计算。
SKF 油+气润滑系统
压力开关 接触类型 . . . . . . . . . . . . . . . . . NO 开关压力 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 bars
浮控开关 功能 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 当液位处于关键位置时打开
压缩空气开关 DS2, 开关压力可调节 设定值 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 to 10 bars, 3 bars 开关频率 . . . . . . . . . . . . . . . . . 200/min 开关负载量： 电阻负载 . . . . . . . . . . . . . . . . .6 A / 24 V DC, 0.5 A / 230 V AC 电感负载 . . . . . . . . . . . . . . . . 6 A / 24 V DC, 3 A / 230 V AC
润 滑 油 ， 与 NBR 橡 胶、塑料、铜和铜合 金相容。
工作粘度 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 到 1000 mm2/s 油箱容积. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3 l 油箱材料 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . SAN 工作压力. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 +1/–2 bars 工作温度 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . +10 到 +40 °C 流量 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0.2 l/min; 0.24 l/min 防护等级 (IEC 60529) . . . . . . . . . IP54 VDE 0530 模式. . . . . . . . . . . . . . S3, 20% (1.25 到 25
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［ ２ 】 孙晓明． 工艺气用螺杆压缩机市场发展趋势分析［ Ｊ ］ ．
压缩机技术 ，２ ０ １ ２（ ２ ）． ［ ３ 】 蒋 尚鸿 ． 工艺流程气螺杆 压缩机的工作特性 及其 适用
性［ Ｊ ］ ． 压缩机技术 ，２ ０ １ １（ １ ０ ）．
承或某些滑动面 ， 压缩空 气是连续供给的 ，平均每个润
（ ２ ）齿轮 （ 或蜗轮蜗杆）
Ｑ＝ （ Ｄ Ｉ ＋ Ｄ ｚ ） Ｃ （ ２ ）
滑 点的压缩 空 气耗气量 约为 １ ． ５ ｍ ／ ｈ ；当用 于其他 间断 供送的润滑面时 ，则耗气量按 比例减 少。润 滑周期及油
气混合器规格的选定
式中
齿轮每小时需油量，单位为Ｉ Ｉ ｌ 】 Ｌ ／ ｈ ；
Ｄ 。 ——大齿轮分 度圆直径 ，单位为Ｉ 啪 ； Ｄ ——小齿轮分 度圆直径 ，单位为ｍ ｍ； 卜 齿轮宽度 ，单位为ｍ ｍ；
ｆ ＝６ ０ Ｑ
（ ４ ）
式 中 卜一 润滑周 期 ，即油 （ 连续 供气方式 ）或 油气
［ ４ 】 董长 善． 螺杆 压缩机在 工艺气体 的应 用［ Ｊ ］ ． 化工设备
压 缩机市场的增长 。同时 ，清洁能源 、节 能环保等新兴 市场 的发展 ，也为 国内工艺气用压缩机市场 的进一步挖
与管道，１ ９ ８ ９（ １ ）．
【 ５ ］ 杨 立民 ，邰洪利． 浅析 工艺 气螺 杆空 气压 缩机 技术［ Ｊ 】 ＿ 科技 资讯 ，２ ０ １ ０（ ２ ０ ）． ＧＭ
要】润滑 系统是机械设备中不可缺少的组
率高 ，耗 油量少 ，供油精确 ，不污染周 围环境 ，不受油 剂黏 度限制及空气冷却效果好等优 点，并能在润 滑部 位
成部 分，根据 润滑部位 、润滑方式以及润滑 管路 的高低
长短 来选择 正确的润滑 方式，有稀油润滑、脂润 滑以及
油气润滑等 ，介绍 了比较新颖 的油 气润滑方 式的原理 、 管路设 计以及典型润滑点 的油量 计算 、参数选择 。
掘带来更多想象空间。
（ 收稿 日 期：２ ０ １ ３ ／ ０ ５ ／ １ ０ ）
参考文献
［ １ 】 中国机械工业年鉴编辑委员会 ，中国通用机械工业
２ ０ １ ３ ￣
第 ６ 期ｎ ｗ ｗ ． ． ４ ｆ ５ 、 ， ｅ ｔ ｙ ｊ ｘ ｃ ｏ ’
ｍ
用
＿
石油／ 化Ｉ通用机械
剂 ） ，也 不同于喷雾润滑 （ 油剂呈雾状喷入 ），而 是将
图１ 油气润滑系统典型配 置原理 （ 连续供气）
１ ． 气动泵 ２ ． 气源 ３ ． 气压压力开关 ４ ． 油气混合器 ５ ． 油压压 力开关
精细 的油膜喷在摩擦副 的表 面上 ，因此具有润滑 剂利用
四 ．结语
工艺 气用 螺杆 压 缩机 是能 源化 工领 域重 要 的基 础
Ｉ Ｇ Ｍ ｉ ｎ￣ｔ ｒ ｏ ｌ ｅ ｕ ｍ ＆ｃ ｈ ｅ ｎ ！ ｉ ｃ ａ ｌ Ｉ ｎ ｄ Ｈ ｓ
二 油气润滑系统主要参数的计算
１ ． 润滑点需油量的计算
经检索 ， 德国Ｒ Ｅ Ｂ ｓ 公司推荐的计算公式如下
（ １ ）滚动轴承 （ 轴承制造商Ｓ ｌ 提 出）
Ｑ：Ｄ Ｂ Ｃ （ １ ）
形成正压密封腔，防止外界灰尘等有害物质的进入， 适
用于 高速 滚动轴承、冶金机械及压延设备等 的润滑 ，配
置原理如 图１ 所示 。
【 关键 词】 油 气润滑
空气 润滑点 润滑周期
黏度
油 气混合润 滑是 一种 较 为新 颖的 润滑 方式 ，它是 通过 油气混合器将独立供送 的油剂和压缩空 气进行 混合 ，利 用 压缩 空 气的 气流 作用 ，使 油流 以细 小颗 粒状 沿 管壁 输 送 到润 滑点 ，在 润滑 部位 形成 精细 的 、连续 的 油流 （ 膜 ） 。它不 同于 一般加 油 式润 滑 （ 直接 注入 定量 油
轻 、中、重 系列 ，同一内径的轴承内滚动体的速度和接 触面积也是不 同的 ，对润 滑油量的要求也会有所差异 ， 故在轴承计算 中推荐采用Ｒ Ｅ Ｂ ｓ 公式 。
２ ． 润滑点耗气量的计算
在 油 气润 滑系统 中 ，压缩 空气 起着 输送 、冷 却 、 保压等作用 ， 其 消耗 量受多种因素影响 ，至今 尚未检索 到 能用 于计算 压缩 空气 耗气 量具有 实用 价值 的计算 公 式 。在实 际调试过程 中 ，也极 少对空气流量 （ 耗气量 ）
式中
一
轴承需油量 ，单位为ｒ ｒ ｌ Ｉ ； 轴承列宽 ，单位为ｎ ｌ ｌ Ｉ Ｉ ； 轴承外径 ，单位为ｍｍ；
ｃ ＿ —— Ｓ ． ＫＦ 润滑 系数 ，取０ ． ０ ０ ０ ０ ３ －０ ． ０ ０ ０ ０ ５ 。
直接进行标定调节的。按照Ｒ Ｅ Ｂ Ｓ 提供的数据 ，用于轴
Ｃ ＿ 一润滑 系数 ，取１ － ０ ｏ ｏ ０ 。
（ 非连续供气方式）的排放间隔时间， 单位
为ｍｉ ｎ ；
（ ３ ）滑动面 （ 包括滑座、导轨 、圆柱或球面轴
承） 需油量按每平方米滑动面取５ Ｏ ｒ ｒ ｌ Ｉ 。
每循环油气混合器的每 点出油量 ， 单位ｍ Ｌ ； 润滑点需油量 ，单位ｍ Ｉ 。 在 油气 润滑 中 ，润滑 周期一 般为５ ～１ ０ ｍｉ ｎ ，它与 润滑副类型 、油 的黏 度、轴承 的速 度系数值咖 等 因素有 关 ，具体还应在调试 中确定。因设定的润滑周期较长 ， 能足够保证混合 器中出油计量件正常工作 ，故一般不再 作最低润滑 周期的校核 。 日本Ｌ Ｕ Ｂ Ｅ 公 司提 供适宜的润 滑周期试验数据 （ 向心推 力球 轴承 ，油气混合器每循环
石油／ 化Ｉ通用机械 Ｇ
（ ｆ ， ｌ Ｐ ｅ ｔ ｒ ｏ ｌ ｅ ｕ ｍ＆ Ｃ ｈ ｅ ｍｉ ｃ ａ ｌ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｙ
油气润滑系统的设计与计算
沈 阳机 床 （ 集 团 ）成 套设 备 有 限责 任公 司 （ 辽宁 １ １ ０ １ ４ ２ ） 王 义
【 摘
协会． 中国通用机械工业年鉴 【 Ｍ】 ． 北京 ：机械工业 出
版社 ，２ ０ １ ２ ．
设备之一 。随 着我 国工业的迅速 崛起 ，特别是对能 源、 化工等 国民经济基础性工业领域 的持续大规模开发 ，煤 层气 、天然 气的采集 、液化 气运输 ，石油伴生气 、火炬 气以及石化尾 气的 回收利用等 ，将逐 步成为重点投资建