SGM焊接工艺控制流程
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程焊接是一种重要的连接技术，广泛应用于各种工业领域。
焊接质量的控制对于保证产品的质量和安全具有重要意义。
下面将介绍焊接质量控制的流程。
一、焊接前准备1.1 确定焊接工艺：根据焊接材料和要求，选择合适的焊接方法和工艺参数。
1.2 准备焊接设备：确保焊接设备完好，焊接机、气体、电极等都应该符合要求。
1.3 准备焊接材料：保证焊接材料的质量，材料应符合标准，清洁无油污。
二、焊接过程控制2.1 控制焊接参数：严格控制焊接电流、电压、焊接速度等参数，确保焊接过程稳定。
2.2 控制焊接环境：保持焊接环境清洁，避免灰尘、油污等杂质对焊接质量的影响。
2.3 控制焊接操作：操作人员应具备专业技能，焊接过程中要保持焊接枪的稳定和焊缝的均匀。
三、焊接后检验3.1 目测检查：对焊接接头进行目测检查，检查焊缝是否均匀、无气孔、裂纹等缺陷。
3.2 器具检测：使用焊接检测仪器对焊接接头进行检测，确保焊接质量符合标准。
3.3 无损检测：对焊接接头进行无损检测，如X射线探伤、超声波检测等，确保焊接质量达到要求。
四、焊接质量记录4.1 记录焊接参数：记录焊接过程中的参数，包括电流、电压、速度等，以备日后查证。
4.2 记录焊接检测结果：记录焊接检测的结果，包括目测检查、器具检测、无损检测等，确保焊接质量可追溯。
4.3 建立焊接质量档案：建立焊接质量档案，包括焊接工艺文件、检测报告等，方便日后查阅和分析。
五、焊接质量改进5.1 分析问题原因：对焊接过程中浮现的质量问题进行分析，找出问题根源。
5.2 制定改进措施：根据问题原因制定改进措施，调整焊接工艺和操作方法。
5.3 持续改进：持续监控焊接质量，不断改进焊接工艺和控制措施，提高焊接质量水平。
通过以上几个环节的控制，可以有效提高焊接质量，确保焊接接头的坚固性和密封性，从而保证产品的质量和安全性。
焊接质量控制流程的严谨性和规范性对于企业的生产和发展具有重要意义。
焊接工艺流程
焊接工艺流程一、概述焊接是一种常见的金属加工技术，用于将两个或多个金属材料连接在一起。
焊接工艺流程是完成一次焊接的具体步骤和操作流程的总称。
本文将介绍焊接工艺流程的基本步骤和常见技术，帮助读者了解焊接过程的要点和注意事项。
二、焊接工艺流程的基本步骤1.准备工作：–确定焊接的材料和焊接方法；–检查焊接设备和工具，确保其正常运行；–清洁焊接表面，去除油污、锈蚀和其他污物。
2.暖机预热：–根据焊接材料的类型和厚度，设置合适的预热温度；–打开焊接设备的电源，进行预热。
3.设置焊接参数：–根据焊接材料的类型和厚度，设置合适的电流、电压和速度等参数。
4.进行焊接：–将焊条或焊丝放入焊枪或焊头，并调整合适的电流；–将焊枪或焊头与焊缝对齐，并开始焊接；–控制焊接速度和角度，保持焊缝的均匀和稳定。
5.焊后处理：–关闭焊接设备，清理焊接工具和残留焊接材料；–进行焊缝的修整和磨光、抛光等处理。
三、常见的焊接工艺技术1. 电弧焊接电弧焊接是目前最常用的焊接技术，适用于各种金属材料的连接。
其工艺流程主要包括：•准备工作：检查设备和清洁焊接表面；•电弧点火：将焊枪或电焊机的电极靠近焊接表面，产生电弧点火；•进行焊接：焊条或焊丝熔化形成焊缝，并保持焊枪或电焊机的移动速度和角度；•焊后处理：清理设备和焊缝处理。
2. 气体保护焊接气体保护焊接主要用于焊接不易氧化的金属材料，如铝、铜等。
其工艺流程如下：•准备工作：检查设备和清洁焊接表面；•将电极和喷嘴接入氩气和惰性气体瓶；•进行焊接：将焊枪或焊头与工件对齐，产生气体保护焊接；•焊后处理：清理设备和焊缝处理。
3. 点焊和脉冲焊接点焊和脉冲焊接适用于薄板焊接和精细零件的连接。
其工艺流程包括：•准备工作：检查设备和清洁焊接表面；•设置焊接参数：根据工件材料和厚度设置合适的焊接参数；•进行焊接：将电极接触工件，产生电流通过点焊或脉冲焊接；•焊后处理：清理设备和焊缝处理。
四、焊接工艺流程中的注意事项1.安全：在进行焊接工作时，应佩戴防护眼镜、手套和防火服等个人防护装备。
sgm焊接工芝控制流程
sgm焊接工芝控制流程English.Standard Gas Metal (SGMA) Welding Process Control.1. Introduction.Standard Gas Metal Arc (SGMA) welding is a widely used welding process due to its versatility, speed, and efficiency. It is commonly employed in various industries, including automotive, aerospace, construction, and shipbuilding. To ensure the quality and reliability of SGMA welds, strict adherence to a well-defined process control methodology is paramount. This document presents a comprehensive overview of the SGMA welding process control, highlighting key elements and providing specific guidelines to achieve optimal results.2. Pre-Welding Preparation.2.1. Joint Design and Preparation.Proper joint design is crucial for successful SGMA welding. The joint geometry should consider the material thickness, joint type, and the specific application requirements. Adequate joint preparation involves cleaning the surfaces to remove any contaminants, such as oil, grease, or oxides, that could affect the weld quality.2.2. Material Selection.The selection of appropriate materials for SGMA welding is essential. The materials should be compatible with the welding process and possess the desired properties for the intended application. Factors to consider include the base metal composition, thickness, and the required mechanical strength.2.3. Welding Electrode Selection.The choice of welding electrode plays a significantrole in SGMA welding. The electrode should be compatiblewith the base metal and the shielding gas composition. The electrode diameter and type should be selected based on the material thickness, joint type, and the desired weld properties.2.4. Shielding Gas Selection.Shielding gases are used to protect the weld pool from atmospheric contamination. The selection of the appropriate shielding gas depends on the base metal composition, the welding process, and the desired weld characteristics. Common shielding gases include argon, helium, carbon dioxide, and mixtures of these gases.3. Welding Process.3.1. Welding Parameters.Welding parameters, including the welding current, voltage, travel speed, and shielding gas flow rate, have a profound impact on the weld quality. These parameters should be carefully optimized based on the materialproperties, joint design, and the desired weld characteristics.3.2. Welding Technique.Skilled welding techniques are essential to achievehigh-quality SGMA welds. The welder should maintain asteady welding path, proper torch angle, and consistent travel speed. Proper handling of the welding torch andfiller wire is also crucial to ensure weld uniformity and prevent defects.3.3. Quality Control.During the welding process, it is crucial to perform regular quality checks to ensure that the weld parameters and welding techniques are within the specified limits.This involves monitoring the weld appearance, bead geometry, and any potential defects.4. Post-Welding Procedures.4.1. Heat Treatment.In certain applications, heat treatment may be necessary to enhance the properties of the weldment. Heat treatment processes, such as stress relieving or tempering, can improve the weld strength, toughness, and reduce the risk of cracking.4.2. Inspection.After welding, the weldment should undergo rigorous inspection to assess its quality and ensure compliance with the design requirements. Inspection methods include visual inspection, non-destructive testing (NDT), and mechanical testing.4.3. Documentation.Accurate documentation of the welding process,including the welding parameters, materials used, and any deviations from the specified procedures, is essential for quality assurance and traceability.5. Continuous Improvement.Continuous improvement is a critical aspect of SGMA welding process control. Regular monitoring of welding performance, analysis of weld quality data, and implementation of corrective actions are essential to identify and mitigate potential problems. This proactive approach ensures consistent quality and productivity.Conclusion.Adherence to a well-defined SGMA welding processcontrol methodology is crucial for achieving reliable and high-quality welds. By understanding the key elements of process control, from pre-welding preparation to post-welding procedures, and implementing continuous improvement initiatives, manufacturers can optimize their welding operations, enhance weld quality, and meet the ever-evolving demands of the industry.中文回答：SGMA焊接工艺控制。
焊接工艺流程与步骤的设计与控制
电极材料和直径选择依据
电极材料选择
根据母材成分、焊接性能和工艺要求 选择合适的电极材料。电极材料应与 母材相匹配，具有良好的焊接性能和 脱渣性。
直径选择依据
电极直径的选择应根据母材厚度、焊 接位置和焊接电流等因素综合考虑。 直径过小的电极可能导致焊接过程不 稳定，直径过大的电极则可能引起焊 缝成形不良。
利用物联网技术实现远程实时监控 ，确保数据及时性和准确性。
异常情况判断及处理措施
异常阈值设定
根据焊接工艺要求，设定各监测参数的异常阈值 。
异常情况识别
通过数据分析，识别出焊接过程中的异常情况， 如温度过高、电流不稳等。
处理措施制定
针对不同类型的异常情况，制定相应的处理措施 ，如调整焊接参数、停机检查等。
超声检测
利用超声波在物体中的传播特性，检测焊缝 内部的缺陷及材料性能。
渗透检测
利用渗透剂在缺陷处的渗透作用，显示非多 孔性材料表面开口缺陷。
不合格品处理流程
标识与隔离
对不合格品进行标识和隔离，防止误 用或混用。
评审与处置
组织相关人员进行评审，确定不合格 品的性质、原因和处置方式，如返工 、返修、降级使用或报废等。
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焊接工艺流程与步骤的设计与控 制
汇报人：XX 2024-01-31
目 录
• 焊接工艺概述 • 焊接前准备工作 • 焊接参数选择与设定 • 焊接操作步骤及控制要点 • 焊接过程监控与调整策略 • 焊接后检验与质量控制 • 安全生产管理与环境保护要求
01
焊接工艺概述
焊接定义与分类
焊接定义
焊接是一种通过加热、加压或两者并用，使用或不使 用填充材料，使两块或多块同种或异种材料达到原子 间结合而形成永久性连接的工艺过程。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业生产中。
为了确保焊接质量，提高焊接连接的可靠性和安全性，需要建立一套完善的焊接质量控制流程。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的标准格式，包括焊前准备、焊接过程控制和焊后检验等环节。
二、焊前准备1. 材料准备(1) 根据焊接要求，选择合适的焊接材料，包括焊条、焊丝、焊剂等。
(2) 对焊接材料进行检查，确保其质量符合要求，如焊条的外观是否完好，焊丝的直径是否一致等。
2. 设备准备(1) 确保焊接设备的完好性，如焊机、气瓶等。
(2) 检查焊接设备的参数设置，如焊接电流、电压、气体流量等是否符合焊接要求。
3. 焊接工艺准备(1) 根据焊接要求，确定焊接工艺规范，包括焊接方法、焊接电流、焊接速度等。
(2) 制定焊接工艺文件，明确焊接步骤、参数要求等。
三、焊接过程控制1. 焊接操作(1) 操作人员应经过专业培训，具备焊接操作技能。
(2) 操作人员应佩戴个人防护装备，如焊接面罩、手套等。
2. 焊接参数控制(1) 根据焊接工艺文件要求，设置焊接设备的参数，如电流、电压等。
(2) 监测焊接参数的稳定性，确保焊接质量的一致性。
3. 焊接环境控制(1) 确保焊接环境的清洁，避免杂质进入焊接区域。
(2) 控制焊接区域的温度和湿度，避免对焊接质量产生影响。
四、焊后检验1. 外观检验(1) 对焊缝进行目视检查，检查焊缝的形状、尺寸等是否符合要求。
(2) 检查焊接表面是否存在气孔、夹渣等缺陷。
2. 尺寸检验(1) 使用测量工具，测量焊缝的尺寸，检查其是否符合要求。
(2) 检查焊缝的几何形状，如直线度、平直度等。
3. 检测焊缝质量(1) 使用无损检测方法，如超声波检测、射线检测等，检测焊缝的质量。
(2) 根据焊接标准，评估焊缝的质量等级。
五、记录和报告1. 记录(1) 对焊接过程中的关键参数进行记录，如焊接电流、电压、气体流量等。
(2) 记录焊后检验结果，包括外观检验、尺寸检验、无损检测结果等。
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SGM
SGM Welding Process Control Procedure
3.X2 In-Proce&s Inspection and Other Tests
Welds andjoiningtechniques otherthanthose mentioned in 3.3J should bevergedforconformance tc lhe visual acceptance criteriaot theapplicable standard aminimum of4 times per shift
SGM
SGM Welding Process Control Procedure
L范围
1.1U的
本桁推洋细说明rscm停蔑产品生产者的焊接 检查和焊接设备工艺控制要求.
1.2应用
本标乖涉及的要求适用丁上海通用汽车制作或 装配丁J所采用的焊楼及连接工艺.
2.参考
L Scope
1.1Purpose
This standard deiines weld inspection and welding equipment process control requirements for producers ofSGMwelded or mechanical clinched product
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常用的金属连接工艺，广泛应用于制造业的各个领域。
为了确保焊接质量，提高产品的可靠性和耐久性，需要建立一套科学严谨的焊接质量控制流程。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的各个环节和要求。
二、焊接前准备1. 材料准备在焊接前，需要对焊接材料进行检查和准备。
检查焊接材料的规格、质量和表面状态，确保其符合设计要求和相关标准。
同时，根据焊接材料的种类和规格，选择合适的焊接方法和焊接参数。
2. 设备准备确保焊接设备的正常运行和可靠性。
检查焊接设备的电源、电缆、电极等部件，确保其无损坏和异常。
根据焊接材料和焊接工艺要求，选择合适的焊接设备和焊接工具。
三、焊接过程控制1. 焊接操作规程制定焊接操作规程，明确焊接工艺要求和操作步骤。
包括焊接方法、焊接参数、焊接顺序、焊接速度等。
焊工必须按照规程进行焊接，不得随意改变焊接参数和操作步骤。
2. 焊接操作技术焊工必须具备一定的焊接技术和经验，能够熟练操作焊接设备和工具。
焊工应该掌握焊接方法的特点和要求，能够正确选择焊接电流、电压、焊接材料等参数，并能够控制焊接速度和焊接质量。
3. 焊接环境控制焊接环境对焊接质量有重要影响。
在焊接过程中，应确保焊接环境的清洁和通风良好。
避免焊接区域有风、露天等不利于焊接的因素存在。
同时，要注意防火防爆和防尘措施，确保焊接安全。
四、焊接质量检验1. 焊接外观检验焊接完成后，应对焊缝进行外观检验。
检查焊缝的形状、尺寸、焊缝的连续性和焊接接头的质量。
确保焊缝没有气孔、夹渣、裂纹等缺陷，并且焊缝与母材之间的结合牢固。
2. 焊接强度检验对焊接接头进行强度检验，确保焊接接头能够承受设计要求的载荷。
常用的焊接强度检验方法包括拉伸试验、弯曲试验、冲击试验等。
根据焊接接头的材料和要求，选择合适的检验方法和设备。
3. 焊接材料检验对焊接材料进行化学成分分析和机械性能测试，确保焊接材料符合相关标准和要求。
常用的焊接材料检验方法包括光谱分析、拉伸试验、硬度测试等。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程引言焊接作为制造业中常用的工艺方法，广泛应用于各类产品与结构的制造过程中。
焊接质量控制是保证焊接结构安全可靠的关键环节。
本文将从七个方面全面解析焊接质量控制流程，以期为相关从业人员提供参考。
一、焊接前的准备焊接工艺评定：根据焊接材料、工艺方法等因素，进行焊接工艺评定，确保焊接过程满足设计要求。
焊工技能培训：定期对焊工进行技能培训与考核，确保焊工具备合格的焊接技能。
焊接设备校准：确保焊接设备处于良好的工作状态，定期进行设备校准和维护。
材料质量控制：对焊接材料进行质量检查，包括化学成分、机械性能等，确保材料质量合格。
焊前清理：对焊接接头区域进行清理，去除油污、锈迹等杂质，确保焊接质量。
二、焊接过程控制焊接参数选择：根据焊接材料和工艺要求，选择合适的焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
焊接顺序控制：制定合理的焊接顺序，避免焊接变形和应力集中，确保焊接结构的稳定性。
焊接环境控制：保持焊接环境的适宜性，如温度、湿度等，避免环境因素对焊接质量造成不良影响。
焊接监控与记录：对焊接过程进行实时监控，记录焊接参数和异常情况，为质量追溯提供依据。
焊缝保护：在焊缝冷却过程中采取适当的保护措施，防止焊缝受到外界因素影响而导致质量下降。
三、焊接后质量检验外观检查：对焊缝进行外观检查，包括焊缝表面质量、尺寸等，确保符合要求。
无损检测：采用无损检测方法，如射线检测、超声检测等，对焊缝内部质量进行检查。
力学性能测试：对焊接接头进行力学性能测试，如拉伸、弯曲、冲击等试验，确保满足设计要求。
耐压试验：对焊接完成的容器或管道进行耐压试验，检查是否存在泄漏或结构缺陷。
质量评估与记录：对焊缝质量进行综合评估，记录检查结果，为后续的质量控制提供依据。
四、质量保证体系建立与维护制定质量控制标准与程序：明确各项焊接活动的质量控制标准与操作程序。
人员资质管理：确保参与焊接活动的相关人员具备相应的资质和资格。
质量信息反馈：建立质量信息反馈机制，及时收集和处理焊接过程中的质量问题。
SGM样件质量控制流程解析
SGM样件质量控制流程解析SGM（样件质量控制流程）是一种常用于制造行业中的质量管理流程，旨在确保样件的质量满足规定要求。
PPQP（Preliminary Production Quality Process）是SGM中的一个重要环节，用于进行样件质量控制的培训和分析。
本文将对SGM样件质量控制流程和PPQP流程培训进行解析。
1.设定质量标准：制定样件的质量要求，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。
这些标准应该与产品设计和客户需求相符，并在整个生产过程中得到遵守。
2.准备样件生产：根据设计要求和生产能力，订购原材料、设备和工具，为样件生产做好准备。
同时，制定生产计划，确保按时完成样件的制造。
3.生产样件：根据生产计划，按照工艺流程对样件进行生产。
在此过程中，应严格控制各项生产参数，如温度、湿度、压力等，以确保生产过程的稳定性和标准化。
4.样件质量检查：在样件生产过程中，应定期对样件进行质量检查。
这些检查可以包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
通过这些检查，可以及时发现并纠正样件生产过程中的问题。
5.质量分析和改进：对样件的质量数据进行分析，找出问题的原因，并采取相应的改进措施。
这些改进措施可以包括工艺调整、设备维护、员工培训等，以提高样件的质量控制水平。
PPQP流程培训是SGM样件质量控制流程中的一个环节，用于培训相关人员，并对整个流程进行分析和改进。
具体步骤如下：1.培训需求分析：根据样件质量控制流程的要求，分析员工的培训需求。
这可以通过员工的工作职责、职业资格和培训记录等来确定。
2.培训计划制定：根据培训需求，制定培训计划。
培训计划包括培训内容、培训方式、培训时间和培训地点等方面的安排。
培训内容可以包括质量标准解读、质量检查方法、质量分析技术等。
3.培训实施：按照培训计划，组织培训活动。
培训可以采用多种形式，如讲座、研讨会、实操培训等。
在培训过程中，应确保培训的有效性，并通过培训评估来评估培训效果。
项目焊接技术、质量管理和控制工作流程
2.项目责任人员职责划分
■项目总工程师对项目焊接技术、质量工作负全责 ■项目焊接责任工程师作为主要责任人员，全面负责项目焊接技术、
质量工作的管理和控制工作 ■项目焊接工程技术人员，作为质量控制责任人员，具体负责实施
项目的焊接技术、质量管理工作，受项目焊接责任工程师的领导 ■焊接质量检查员作为质量控制辅助人员，主要起到现场旁站监督
■3.2焊接责任工程师
责任执 行人
焊接责任 工程师
职责
（1）填写合格焊工登记表 （2）编制焊工上岗技能培训计划 （3）组织焊工上岗技能培训考核 （4）组织焊工的取证、换证工作 （5）审核【焊工考绩档案】 （6）编写焊接设备需求计划 （7）协助项目班组进行焊接设备的调配 （8）审核消耗件、易损件采购计划 （9）协助物装部门解决焊接设备不完整 问题
焊接设备管理工作流程
■5.2焊接设备管理工作流程
◆5.2.1焊接责任工程师
★编制项目焊接设备需求计划，协助项目物资采购部门做好焊接 设备的调迁
★审核项目焊接设备消耗件、易损件的采购计划，协助项目物资 采购部门做好消耗件、易损件的采购
★根据项目工程量、焊工技能水平、计划使用的焊接方法，协助 为项目各施工班组调配焊接设备
（9）编制焊接工艺卡
（10）编制现场焊接技术变更文件 （11）负责焊接技术文件的发放 （12）负责焊接技术交底 （13）抽查焊接质量检查员工作记 录表
（14）协助对返修焊口的确认 （15）填写管道焊接工作记录（管 道工程）
（16）填写特种材料管道焊接质量 控制表相应部分内容（管道工程）
■3.4焊接质量检查员
焊材管理工作流程
◆5.3.2焊接工程技术人员
★负责根据现场工程实际情况，编制焊材消耗计划，计划中必 须明确使用焊材的牌号、规格、数量、生产厂家等内容
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常用的金属连接方法，广泛应用于各个领域。
为确保焊接质量，提高焊接工艺的可控性和稳定性，制定焊接质量控制流程至关重要。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的标准格式，以确保焊接质量的稳定性和一致性。
二、焊接质量控制流程的目的焊接质量控制流程的主要目的是确保焊接过程中的质量控制，包括焊接前、焊接中和焊接后的各个环节。
通过制定标准的流程，可以有效地减少焊接缺陷和不良质量，提高焊接工艺的可控性和稳定性。
三、焊接质量控制流程的步骤1. 焊接前的准备工作在焊接前，应进行以下准备工作：- 确定焊接材料和焊接方法；- 检查焊接设备和工具的状态，确保其正常运行；- 准备焊接材料和相关辅助材料。
2. 焊接参数的设定根据焊接材料和焊接方法的要求，设定合适的焊接参数，包括焊接电流、焊接电压、焊接速度等。
确保焊接参数符合标准要求，以保证焊接质量。
3. 焊接过程的控制在焊接过程中，应进行以下控制措施：- 控制焊接电流和电压的稳定性，避免产生焊接缺陷；- 控制焊接速度，保证焊接质量；- 控制焊接温度，避免产生焊接变形和裂纹。
4. 焊接后的检验和评估完成焊接后，应进行以下检验和评估工作：- 对焊缝进行外观检查，确保焊缝质量；- 进行焊缝的无损检测，如超声波检测、射线检测等；- 进行焊缝的力学性能测试，如拉伸试验、冲击试验等。
四、焊接质量控制流程的记录和报告为了追溯焊接质量和分析焊接过程中的问题，应进行焊接质量控制流程的记录和报告。
记录包括焊接参数、焊接过程中的控制措施、焊接后的检验结果等。
报告则对焊接质量进行评估和总结，提出改进措施和建议。
五、焊接质量控制流程的改进根据焊接过程中的实际情况和反馈信息，应及时对焊接质量控制流程进行改进。
改进措施可能包括调整焊接参数、改进焊接设备、提供培训和指导等。
通过不断改进，提高焊接质量和工艺的稳定性。
六、结论焊接质量控制流程是确保焊接质量的重要手段，通过制定标准的流程，可以有效地控制焊接过程中的质量，减少焊接缺陷和不良质量。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程焊接质量控制流程是确保焊接工艺和焊接接头的质量达到标准要求的一系列步骤和控制措施。
通过严格执行焊接质量控制流程，可以提高焊接接头的强度、密封性和耐腐蚀性，确保焊接结构的安全可靠性。
下面将详细介绍焊接质量控制流程的标准格式。
一、目的焊接质量控制流程的目的是确保焊接接头的质量符合设计和规范要求，提高焊接结构的可靠性和安全性。
二、适用范围焊接质量控制流程适用于所有焊接作业，包括手工焊接、自动焊接和半自动焊接等。
三、参考标准1. 国家标准：根据焊接接头所属行业的相关国家标准执行。
2. 设计规范：根据焊接结构的设计规范执行。
四、责任和权限1. 焊接操作人员：负责执行焊接操作，并按照质量控制流程要求进行检查和记录。
2. 焊接质量检验员：负责对焊接接头进行质量检验，并记录检验结果。
3. 焊接质量控制员：负责监督和管理焊接质量控制流程的执行，并对异常情况进行处理。
五、流程步骤1. 焊接前准备1.1 检查焊接设备和工具的完好性和可靠性。
1.2 准备焊接材料和焊接辅助材料。
1.3 检查焊接接头的准备情况，确保无脏污、油脂和氧化物等杂质。
1.4 确定焊接工艺参数，包括焊接电流、电压、焊接速度等。
2. 焊接操作2.1 按照焊接工艺参数进行焊接操作。
2.2 控制焊接速度和焊接电流，确保焊缝形状和尺寸符合要求。
2.3 确保焊接过程中无飞溅、气孔和裂纹等焊接缺陷。
3. 焊接质量检验3.1 对焊接接头进行目测检查，包括焊缝形状、焊缝深度、焊缝宽度等。
3.2 使用无损检测方法对焊接接头进行检测，如超声波检测、X射线检测等。
3.3 对焊接接头进行力学性能测试，包括拉伸强度、冲击韧性等。
4. 焊接质量记录4.1 记录焊接操作人员、焊接质量检验员和焊接质量控制员的信息。
4.2 记录焊接工艺参数和焊接质量检验结果。
4.3 建立焊接质量档案，包括焊接接头的图纸、焊接工艺规程和焊接质量记录等。
六、异常处理1. 发现焊接缺陷时，立即停止焊接操作，并通知焊接质量控制员。
焊接工艺参数设定流程
5#闪光焊机工艺参数调整流程图夹紧长度设定第一步：将调节开关置于设置档上第二步：缓慢调节夹紧长度（名义链径）旋钮，当显示屏显示规定值即可第三步：扳动向前开关，将其打到向前位置第四步：缓慢调节最终长度旋钮，当显示屏显示规定值即可闪光长度设定第一步：扳动返回开关，将其打到返回位置第二步：将调节档置于闪光长度档第三步：扳动向前开关，将其置于向前位置，并调整零位第四步：缓慢调节闪光长度旋钮，调到规定（0.188*名义链径）值即可第五步：扳动返回开关，将其置于返回位置第六步：将调节档置于设置档位上，参数调整完毕参数控制面板图片说明顶锻电流周波数调节旋钮焊接等分时间调节旋钮冷却时间调节旋钮参数显示屏参数调节档位旋钮向前及返回开关零位调节旋钮滑动速度已设置好，无须调节闪光长度调节旋钮夹紧长度调节旋钮最终长度调节旋钮需设置需设置需设置需设置均衡时间显示灯极限电流电位调节器当焊接变压器电压档发生变动时，极限电流就要作相应的调整，以保证产品的焊接质量 具体调节方法如下：1. 将焊接与加热转换档转到加热档位上。
2. 选择一已编好的冷环。
3. 将环一侧置于电极上，踏下夹紧开关4. 用手顺时针及逆时针转动极限电流电位调器，同时观察均衡时间指示灯，不断来回转动电位器时，此灯应不断闪烁5. 待环背温度达到编环温度时，约700左右，此时应停止加热，同时按下焊接停止开关6. 观察极限电流电位调节器上的刻度，在此基础上加上此数值的20%作为修正值，并修正电位器读数，同时将电位器刻度调整到修正后刻度即可。
焊接与加热转换档 焊接与拉环转换档 焊接启动开关 焊接停止开关 电极夹紧与复位转换档应急按钮。
SGM供应商焊接生产标准
0. 前言目的：按照SGM的关于焊接工艺及生产管理的相关标准或要求，在本地供应商内部建立起完整的、行之有效的焊接生产管理体系以及规范其焊接生产现场，从而提高供应商的焊接生产技术、管理水平，确保供应商能够持续稳定地提供高质量的焊接产品。
同时形成对供应商进行焊接生产评审、审核或评估时提供参考及依据，进而使审核过程标准化。
实施范围：所有为SGM供应汽车零部件的，在产品制造或生产工艺中存在金属焊接过程的车身或底盘件供应商。
要求：本标准中的各部分及各附表中的要求，供应商在为SGM的新项目规划生产现场以及已有现场的改进过程中，需要严格执行。
SGM SQE会按此标准对供应商的新项目现场及已有项目现场的改进做定期或不定期的评审。
更新：本标准中的各部分及各附表中的要求内容会根据现有焊接生产工艺水平不断地进行更新，并按实际情况通知供应商按照更新内容执行。
1. 焊接生产管理要求1.1 焊接参数管理制度以下所指焊接参数均指电阻点焊焊接参数，主要包括：电极压力(kgf)电流(KA)焊接时间(cycle)脉冲数(个)冷却时间(cycle)预压时间(cycle)维持时间(cycle)供应商的焊接生产工艺控制过程必须制定并执行焊接参数管理制度，用以规范现场的焊接参数并使之处于受控状态。
该制度必须包含以下内几点内容：1.1.1焊接参数的初始设定⑴新项目或新产品的焊接参数(焊接电流、焊接时间、压力等)的初始设定需要有一定的参考依据、标准或内部文件化的焊接工艺技术经验总结，并根据实际现场情况进行适量调整。
参考标准如：GMT、焊接手册、上海通用的《WELD SCHEDULES FOR SGM 50Hz OPERATION》、《WELD STEPPERS FOR SGM OPERATION》等。
⑵对新产品试制，在单件焊接合格且焊接参数基本稳定后，在小批量生产中验证和确定焊接参数。
要有相应的焊接参数确定的实验或试验记录，记录中应包含：新产品信息(如项目名称、零件号/名、图片/照片、客户、供应商等)；焊接部位图示(如带编号的焊点分部图或焊缝分部图)；焊接母材信息；焊接材料；焊接检测标准/结果等。
sgm焊接工芝控制流程
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焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常用的金属连接方式，广泛应用于制造业中。
为了确保焊接质量，提高产品的可靠性和安全性，需要建立一套完善的焊接质量控制流程。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的标准格式。
二、质量控制流程概述焊接质量控制流程是指在焊接过程中，通过一系列的控制措施和检测手段，确保焊接质量符合要求的一套流程。
该流程包括焊前准备、焊接操作控制、焊后检验和评定等环节。
三、焊前准备1. 材料准备在焊接前，需要对焊接材料进行准备。
包括选择合适的焊接材料，检查材料的质量和规格是否符合要求。
2. 设备准备确保焊接设备和工具的完好性和适用性。
检查焊接设备的电源、接地等电气系统是否正常，焊接枪、电极等工具是否损坏。
3. 操作规程准备编制焊接操作规程，明确焊接过程中的各项要求和控制措施。
包括焊接参数、焊接顺序、焊接方法等。
四、焊接操作控制1. 焊接参数控制根据焊接材料和焊接方法的要求，设置合适的焊接参数。
包括焊接电流、电压、焊接速度等。
确保焊接参数的准确性和稳定性。
2. 焊接工艺控制按照焊接操作规程的要求，进行焊接工艺控制。
包括焊接顺序、焊接角度、焊接速度等。
确保焊接过程中的稳定性和一致性。
3. 焊接操作人员控制对焊接操作人员进行培训和资质认证，确保其具备相应的焊接技能和知识。
定期进行焊接操作人员的技能评估和培训。
五、焊后检验和评定1. 焊接缺陷检测对焊接后的产品进行缺陷检测，包括外观检查、尺寸检测、无损检测等。
确保焊接质量符合要求。
2. 焊接强度评定对焊接接头进行强度评定，包括拉伸试验、扭转试验等。
确保焊接接头的强度满足设计要求。
3. 焊接质量评定根据焊接标准和规范，对焊接质量进行评定。
包括焊接接头的可接受性、可靠性等评定指标。
六、记录和报告在焊接过程中，需要及时记录和报告相关的数据和信息。
包括焊接参数、焊接操作记录、焊接缺陷记录等。
确保记录的准确性和完整性。
七、改进措施根据焊接质量控制流程中的检测结果和评定结果，及时采取改进措施。
焊接质量控制流程
焊接质量控制流程一、引言焊接是一种常见的金属连接方法，广泛应用于工业生产中。
为了确保焊接质量，提高焊接工艺的可靠性和稳定性，制定焊接质量控制流程是至关重要的。
本文将详细介绍焊接质量控制流程的标准格式。
二、目的焊接质量控制流程的目的在于确保焊接工艺的稳定性和可靠性，提高焊接质量，减少焊接缺陷的发生，保证焊接结构的安全性和可持续性。
三、范围焊接质量控制流程适用于所有焊接工艺，包括手工焊接、自动焊接等。
四、术语和定义1. 焊接质量：指焊接接头的物理性能、力学性能、化学性能、金属结构等符合设计要求的程度。
2. 焊接缺陷：指焊接接头中存在的不符合设计要求的缺陷，如气孔、裂纹、夹渣等。
3. 焊接工艺：指焊接过程中所采用的焊接方法、焊接参数和焊接设备等。
4. 焊接规范：指焊接过程中需遵循的标准和规范，如焊接工艺规范、焊接质量标准等。
五、质量控制流程1. 焊接前准备1.1 确定焊接接头的材料、尺寸和形状等。
1.2 确定焊接工艺规范和焊接质量标准。
1.3 检查焊接设备的完好性和可用性。
1.4 准备焊接材料，包括焊条、焊丝、气体等。
1.5 清洁焊接接头和焊接设备，确保无尘、无油等。
1.6 检查焊接接头的准备情况，如坡口形状、间隙等。
2. 焊接操作2.1 按照焊接工艺规范进行焊接操作。
2.2 控制焊接参数，如电流、电压、焊接速度等。
2.3 确保焊接过程中的保护气体或焊接剂的质量和流量。
2.4 严格控制焊接操作人员的技术水平和操作规范。
3. 焊后处理3.1 对焊接接头进行非破坏性检测，如超声波检测、射线检测等。
3.2 对焊接接头进行破坏性检测，如拉伸试验、冲击试验等。
3.3 对焊接接头进行外观检查，如表面质量、气孔、裂纹等。
3.4 对焊接接头进行金相组织分析，评估焊接质量。
3.5 根据焊接质量标准对焊接接头进行评定，判定是否合格。
六、记录和报告1. 记录焊接工艺参数，如焊接电流、电压、焊接速度等。
2. 记录焊接操作人员的信息，包括姓名、资质等。
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1. 范围1.1 目的本标准详细说明了SGM焊接产品生产者的焊接检查和焊接设备工艺控制要求.1.2 应用本标准涉及的要求适用于上海通用汽车制作或装配工厂所采用的焊接及连接工艺.2. 参考GM9621P3. 流程3.1 过程评估3.1.1 设备过程监控设备过程监控包括工艺参数的测量以及设备功能性运转的目视评估。
有关各种焊接工艺的设备过程监控要求。
3.1.2 设备维护每个区域都要有设备维护的书面计划。
设备维护的进度表应该和制造商的建议一致。
3.2 产品控制和检查产品控制和检查包含对焊接产品的评估，参照适用的SGM工程标准来识别、包含和返修不一致的焊接模式。
所有焊接的产品控制和检查计划必须有书面流程或在标准化操作中描述。
注意：对于铝点焊，Peel测试是首选方法，Chisel 测试是不可接受的方法。
1.1 PurposeThis standard defines weld inspection and welding equipment process control requirements for producers of SGM welded or mechanical clinched product.1.2 ApplicationThe requirements of this standard are applicable to welding and joining processes utilized by a Shanghai General Motors fabricating and/or assembly plant to join automotive parts and assemblies. 2．ReferencesGM9621P3. Procedure3.1 Process Evaluation.3.1.1 Equipment Process MonitoringEquipment process monitoring consists of measuring the process parameters established during tool qualification as well as visual evaluation of the equipment functional operation.3.1.2 Equipment MaintenanceEach location shall have documented plans for the maintenance of equipment. The equipment maintenance schedule should be consistent with the tool or equipment manufacturers’ recommendations 3.2 Product Monitoring and Inspection.Product monitoring and inspection consist of evaluating the welded product with the released design and the applicable SGM Engineering Standards to identify, contain, and repair nonconforming weld patterns. Methodologies for physical testing of resistance welds are contained in ISO 10447, Welding – Peel and chisel testing of resistance spot, projection or seam welds. The product monitoring and inspection plan for all welds must be described in written procedures or standardized work.Note: Peel testing is the preferred method of inspection for aluminum spot welds. Chisel testing is not an acceptable method of inspection for aluminum spot welds.在每班的均匀间隔中，对所有点焊（所有类型和所有单元）推荐执行4次形变或超声波的非破坏性检查。
至少对每把焊枪和每种板材匹配检查一次，每班如此执行四次。
执行形变检查的同时，目视检查指定位置的胶水，并根据适用的产品图纸和SGM工程标准来目视检查所有焊接的一致性。
3.2.2 过程中检查和其他测试除了3.2.1以外的焊接和连接方法必须通过目视化标准加以检验，每班至少4次。
3.2.3 焊接破坏性检查–总成工厂在系统填充的开始阶段，每种车型的整车破坏性检查频率至少为每月一次，持续到工艺能力得到论证并书面成文。
工艺能力由连续三次破坏性检查达到要求来衡量。
之后，每种车型的破坏性检查频率可以减少为每季度一次。
3.2.4 焊接破坏性检查–制造工厂生产开始阶段，每个总成零件的破坏性检查频率至少为每月一次，持续到工艺能力得到论证并书面成文。
工艺能力由连续三次破坏性检查达到要求来衡量。
之后，每种零件总成的破坏性检查频率可以减少为每季度一次。
3.3 焊接图像分析用来对焊接截面进行图像分析的检查、测量、试验等设备必须满足精度0.01毫米的测量标准。
焊接截面使用15X或以下放大倍率来观察。
3.3.1 焊接截面焊接截面采样所需的数目取决于指定的焊接长度，参见下表：Welds)A deformation or ultrasonic nondestructive check of all spot welds (for all styles and all cells) is recommended to occur 4 times per shift at evenly spaced intervals. The minimum frequency is one check per weld gun and metal stack-up, sampled four times per shift.Concurrent with the deformation checks, visually inspect for sealer presence if specified and visually inspect all welds for conformance to the applicable product drawing and SGM Engineering Standard.3.2.2 In-Process Inspection and Other TestsWelds and joining techniques other than those mentioned in 3.3.1 should be verified for conformance to the visual acceptance criteria of the applicable standard a minimum of 4 times per shift.3.2.3 Weld Destruct Test – Assembly PlantsAt the Start of System Fill the frequency of full body destruct is one of each new body style per month until process capability is demonstrated and documented. Process capability consists of completing three consecutive destruct tests that meet requirements. The frequency can then be reduced to a quarterly destruct test of each body style.3.2.4 Weld Destruct Test – Fabricating PlantsAt Start of Production the frequency of destruct tests is to be one of each assembly per month until process capability is demonstrated and documented. Process capability consists of completing three consecutive destruct tests that meet requirements. The frequency can then be reduced to a quarterly destruct test of each assembly.3.3 Weld Image AnalysisInspection, measuring and test equipment to perform the image analysis of weld cross sections must be capable of evaluating the specified measurable criteria to an accuracy of 0.01 millimeters. The use of the Native American Technologies Weld Measuring System (NAMeS)™ is recommended. Weld c ross sections are to be viewed at 15X or less magnification.3.3.1 Weld Cross SectionThe number of required weld cross section samples is to be determined by the specified length of the weld bead in accord with the following table.4 非破坏性评估4.1 在人员和工艺具有资格的情况下，可以在需要形变检查或破坏性检查的电阻点焊区域采用超声波评估。