生产过程中_八大浪费
精益生产现场八大浪费
精益生产现场八大浪费精益生产是一种以最大限度地满足客户需求为目标，最小化浪费资源的生产方式。
在精益生产中，有八大浪费被广泛认可为是生产过程中最常见的浪费。
这些浪费分别是：过多生产、等待、运输、加工过程中的浪费、库存、运动、不合格产品和不合理人力分配。
下面将详细解释每种浪费，并提供如何减少这些浪费的方法。
1. 过多生产：过多生产指的是在没有确切需求的情况下，生产了超过标准的产品数量。
这会导致大量的库存积压，占用生产线和仓储空间，并增加了产品报废的风险。
为了减少过多生产的浪费，可以通过及时的市场调研和预测，合理安排生产计划，避免生产过多的产品。
2. 等待：等待是指在生产过程中由于某种原因而导致的停工和等待的时间。
例如，等待原材料到达、等待机器维修或调试等。
等待不仅浪费了生产线的时间和资源，还导致了生产周期的延长。
为了减少等待的浪费，可以通过更好的供应链管理，提前准备好原材料和零部件，定期维护和保养设备，确保生产线平稳运转。
3. 运输：运输浪费是指在物料运输过程中的不必要的移动和搬运造成的浪费。
这不仅浪费了人力和时间，还增加了物料丢失和损坏的风险。
为了减少运输浪费，应当优化物料运输路线，减少运输距离和不必要的搬运。
同时，也可以考虑在生产现场设置物料存放区域，方便员工取料，减少搬运和移动。
4. 加工过程中的浪费：加工过程中的浪费包括很多方面，例如，不必要的额外加工、过度加工、加工错误等。
这些都会增加生产时间和成本，同时也会造成不合格品和废品。
为了减少加工过程中的浪费，可以通过标准化的工艺和操作规程，提高员工的技能和培训水平，减少加工错误和废品产生。
5. 库存：库存浪费是指过多的产品、物料或半成品的库存。
这不仅占用了生产线和仓储空间，还增加了物料报废和货物滞销的风险。
为了减少库存浪费，应当通过精确的需求预测和生产计划，避免生产过多的产品。
另外，也可以采取Just-in-Time （JIT）生产方式，根据客户订单及时生产和交付产品，减少库存积压。
八大浪费是指什么
八大浪费是指什么八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
1、等待浪费。
由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
2、加工过剩浪费。
加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要是指多余的加工和过分精确的加工或是需要多余的作业时间和辅助设备，这样增加了生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3、管理浪费。
管理浪费指的是问题发生以后，管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费。
4、不良修正浪费。
不良修正浪费指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
5、动作浪费。
动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下几种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大等等。
6、库存浪费。
按照过去的管理理念，人们认为库存虽然是不好的东西，但却是必要的。
JIT的观点认为，库存是没有必要的，甚至认为库存是万恶之源。
由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、点点停、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
7、搬运浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
8、制造过多浪费。
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
生产线上的八种浪费
生产线上的八种浪费第一种：等待的浪费主要因素表现为：作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良等。
第二种：搬运的浪费主要因素表现为：车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。
（也就是分工艺流程批量生产），无流线生产的观念。
第三种：不良品的浪费主要因素表现为：工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致。
第四种：动作的浪费主要因素表现为：生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一。
第五种：加工的浪费主要因素表现为：制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查。
第六种：库存的浪费主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存。
库存的损害表现有：（1）：产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。
（2）：使先进先出的作业困难。
（3）：损失利息及管理费用。
（4）：物品的价值会减低，变成呆滞品。
（5）：占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。
（6）：没有管理的紧张感，阻碍改进。
（7）：设备能力及人员需求的误判。
第七种：制造过多（早）的浪费主要因素表现为：管理者认为制造过多与过早能够提高效率或减少产能的损失和平衡车间生产力。
制造过多（早）的损害表现有：（1）：提早用掉费用（材料费、人工费），不能创造利润。
（2）：把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。
（3）：自然而然地积压在制品，其结果不但会使制程的时间变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间距离因此加大，逐渐地吞蚀利润。
（4）：产生搬运，堆积的浪费，使得先进先出的作业产生困难第八种：员工智商浪费1. 对岗位合理化的建议，改善一切工作服从于质量一、质量指产品或工作的优劣程度，提高质量（一组固有特性满足要求的程度）。
二、安全生产，是指在生产过程中的人身安全和设备安全。
工厂八大浪费概述
工厂八大浪费概述工厂八大浪费是指在生产过程中造成资源和效率浪费的八个主要因素。
这些浪费是日本著名的生产管理专家本田宗一郎所提出的概念，也被称为“福特的浪费”。
1. 过度生产过度生产是指生产过程中，超过市场需求生产产品的现象。
这会导致库存积压，增加了成本并造成资源和时间的浪费。
2. 待料待料是指在生产过程中，零部件或原材料的短缺导致生产线停滞。
这会增加生产周期和等待时间，浪费了时间和资源。
3. 运输运输浪费指的是在产品从一个工作区域转移到另一个工作区域的过程中，由于不必要的运输或不正确的运输方式而浪费了资源和时间。
4. 在生产线上的不必要的移动这种浪费是指工人在生产线上的不必要的移动或为了获取所需工具、材料等而进行的无用的行动。
这会增加生产周期和劳动力成本。
5. 库存库存浪费是指未出售的产品或未使用的原材料和零部件的积压现象。
这不仅占用了仓库空间，还增加了资金占用成本和风险。
6. 处理缺陷品处理缺陷品是指在生产过程中发现产品缺陷或不合格品时，需要进行修复、再加工或报废。
这会浪费时间、劳动力和材料。
7. 不必要的运动不必要的运动是指工人在生产过程中进行不必要的动作或操作，这会造成精力和时间的浪费。
8. 等待等待是指在生产过程中由于前一工序的延迟而导致的等待现象。
这会导致生产周期延长，并浪费了时间和资源。
针对这些浪费，工厂和企业可以采取一系列的措施来减少浪费，提高生产效率：1. 实施精细化生产计划，根据市场需求合理安排生产和减少过度生产所带来的浪费。
2. 加强供应链管理，确保及时供应所需的原材料和零部件，避免待料的情况发生。
3. 优化物流运输过程，合理规划运输路线，减少不必要的运输和运输过程中造成的浪费。
4. 对生产线进行布局优化，设计人性化工作站，减少工人不必要的移动。
5. 建立合理的库存管理制度，精确预测市场需求，避免库存积压。
6. 强化质量控制，提高产品质量，减少缺陷品的产生和处理。
7. 优化工作流程，减少不必要的运动和操作。
工厂精益生产之八大浪费
工厂精益生产之八大浪费精益生产是一种旨在最大限度地减少浪费并提高效率的生产方法。
在工厂生产中，存在着许多浪费，这些浪费会影响到生产效率和产品质量。
精益生产理论提出了八大浪费，即“八大浪费”，这些浪费是指在生产过程中存在的不必要的浪费，通过识别和消除这些浪费，可以大大提高生产效率和产品质量。
第一大浪费是过度生产。
过度生产是指生产超出市场需求的产品数量，这会导致库存积压和资金浪费。
在精益生产中，通过精确预测市场需求，避免过度生产，可以减少库存积压，降低资金占用成本。
第二大浪费是等待时间。
在生产过程中，由于零部件供应不及时或者生产线不畅，会导致生产线停滞，工人等待。
这样的等待时间会增加生产周期，降低生产效率。
精益生产强调及时供应和生产线平衡，以减少等待时间。
第三大浪费是运输。
过多的物料运输会增加运输成本，延长生产周期，并增加物料损坏的风险。
精益生产提倡就近生产和精细化物料运输，以减少运输浪费。
第四大浪费是过度加工。
过度加工是指对产品进行超出需求的加工，这会增加生产成本，降低生产效率。
精益生产强调精确理解市场需求，避免过度加工，以提高生产效率。
第五大浪费是库存。
过多的库存会增加资金占用成本，并增加库存积压的风险。
精益生产强调“用时生产”和“精准库存”，以减少库存浪费。
第六大浪费是不合格品。
不合格品会增加返工成本，并影响产品质量和客户满意度。
精益生产强调质量控制和持续改进，以减少不合格品浪费。
第七大浪费是人员运动。
不必要的人员运动会增加生产成本，并降低生产效率。
精益生产强调生产线布局和工作流程优化，以减少人员运动浪费。
第八大浪费是设计不当。
设计不当会导致生产过程中出现问题，增加生产成本和生产周期。
精益生产强调产品设计和生产工艺的协同优化，以减少设计不当浪费。
在实践中，工厂可以通过精益生产的方法，识别并消除这八大浪费，从而提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
精益生产并不是一蹴而就的过程，需要持续改进和全员参与，但通过不懈努力，工厂一定能够取得显著的成效。
生产中的八大浪费
生产中的八大浪费1．不良、修理的浪费：所谓不良、修理的浪费，指的是由于工厂内出现不良品，需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。
这类浪费具体包括：材料的损失、不良品变成废品；设备、人员和工时的损失；额外的修复、鉴别、追加检查的损失；有时需要降价处理产品，或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。
2．加工的浪费加工的浪费也叫过分加工的浪费，主要包含两层含义：第一是多余的加工和过分精确的加工，例如实际加工精度过高造成资源浪费；第二是需要多余的作业时间和辅助设备，还要增加生产用电、气压、油等能源的浪费，另外还增加了管理的工时。
3．动作的浪费动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在，常见的动作浪费主要有以下12种：两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大，移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等，这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。
4．搬运的浪费搬运是一种不产生附加价值的动作，而不产生价值的工作都属于浪费。
搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费，由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。
5．库存的浪费由于库存很多，将故障、不良品、缺勤、计划外停机、计划有误、调整时间过长、品质不一致、能力不平衡等问题全部掩盖住了。
6．制造过多或过早的浪费制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机会。
有些企业由于生产能力比较强大，为了不浪费生产能力而不中断生产，增加了在制品，使得制品周期变短、空间变大，还增加了搬运、堆积的浪费。
此外，制造过多或过早，会带来庞大的库存量，利息负担增加，不可避免地增加了贬值的风险。
7．等待的浪费由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待，被称为等待的浪费。
精选生产过程中的八大浪费
等待的浪费主要有： 1、生产线的机种、产品的切换 2、每天的工作量变动很大，当工作量少时，
便无所事事 3、 时常因缺料而使机器闲置
我等、我等、 我等等
工厂中的八大浪费
四、等待的浪费
等待的浪费主要有： 4、 因过程上游发生延误、导致下游无事可做
5、 因早会、开会而占用太多的时间 6、 机器设备时常发生故障
拿住螺丝刀。 对准螺丝。 上螺丝，固定零件。 放下螺丝刀。
これいらないん じゃないの？
本当に必要な 原価
必ずしも 必要でない 原価
有附加价值的作业 附加价值少的作业
作业
要求:
参加培训人员到自己管理区域(或制造现场)发 现最少一个浪费项目,且提出改善建义!
提交时间 : 08.3.15 提交方式 : 邮件(高巧叶)
重要性可以使他更负责任！或受到激励。
六、how to do 有时候，如果是新工作或是新下属，他可能还不知道该怎么
干，您还要告诉他。对程序和方法有些交代
七、how much 做多少？做到什么程度为好？有时您也要告诉下级，做少了不
得于工作的完成，做多了以浪费。例如：您让下属给你写一篇 稿子，没有告诉他写多少，他可能无从下笔，或必须现向您请 示，或随便写一篇这样以来要么效率低，一件简单的事情也要 多次反复才完成。既然下属知道了具体如何做，该做到何种程 度，那么事情办起来效率就要高得多了。
工厂中的八大浪费
制造过多（早）的浪费带来以下现象：
4、产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出 的物流作业变得困难。
5、增加中转车、中转货架的需要 6、库存量变大，管理工时增加
7、利率负担增加
工厂中的八大浪费
二、库存的浪费
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间中的8大浪费是指在生产过程中存在的8种浪费现象，也被称为“八大浪费”。
这些浪费会导致资源的浪费、时间的浪费和效率的低下，严重影响了企业的竞争力和盈利能力。
下面将详细列举这8大浪费案例，并进行分析。
1. 库存浪费：指在生产过程中过多的原材料、半成品和成品的储存，导致资金占用和仓储空间浪费。
库存浪费不仅增加了企业的经营成本，还容易造成过期损失和质量问题。
2. 运输浪费：指在生产过程中物料或产品的运输环节中存在的浪费，包括多次搬运、长距离运输等。
这些浪费会增加运输成本和时间成本，降低生产效率。
3. 过程浪费：指在生产过程中存在的无效或重复的动作、步骤或操作，如等待、翻找物料、返工等。
这些浪费会增加生产周期、降低生产效率，并可能导致质量问题。
4. 过度生产浪费：指在没有订单或需求的情况下，仍然进行生产，导致产品过剩和库存积压。
这种浪费会造成资源的浪费、资金占用和产品降值。
5. 人员浪费：指在生产过程中由于人员配置不合理、技能不匹配或员工不专注等原因造成的浪费。
人员浪费不仅会降低生产效率，还会增加生产中的错误和事故风险。
6. 过度加工浪费：指在生产过程中对产品进行了超出需求或规范的加工处理，造成资源和时间的浪费。
过度加工浪费会增加生产成本，降低利润率。
7. 应急浪费：指由于生产过程中的故障、停机或突发事件而导致的浪费。
应急浪费会增加生产时间和成本，并可能影响产品质量和客户满意度。
8. 无价值创造浪费：指生产过程中存在的无效的、对产品无价值的活动或环节。
这些浪费不仅会消耗资源和时间，还会降低生产效率和产品质量。
针对以上8大浪费案例，工厂车间可以采取以下措施来减少或消除浪费，提高生产效率和质量：1. 实施精益生产：通过精细化管理、优化生产流程和精简不必要的环节，减少浪费现象。
2. 库存管理优化：采取合理的库存管理策略，避免库存过多或过少，降低资金占用和仓储成本。
3. 运输优化：优化物料和产品的运输方式和路径，减少搬运次数和距离，提高运输效率。
精益生产管理八大浪费与解决方法
精益生产管理八大浪费与解决方法1.无价值的运输：指的是物料在生产过程中被频繁移动的情况。
解决这个问题的方法是优化物料流程，尽量减少运输距离和移动次数，采用合理的物料放置和存储方案。
2.过度生产：指的是生产超过需求的产品或者过量投入资源导致的浪费。
解决这个问题的方法是根据需求进行精确的生产计划，避免超出需求范围的生产，同时优化生产流程，减少生产周期和库存量。
3. 无价值的库存：指的是过量的原材料、在制品和成品库存。
解决这个问题的方法是采用Just-in-Time (JIT)生产方式，确保产品在需要时才进行生产，减少库存量和仓储空间。
4.无效的运输：指的是工人在生产过程中因为找不到和取得工具和设备而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行合理的工作站设计和布局，确保工人可以方便地取得所需工具和设备。
5.过度加工：指的是对产品进行不必要的加工和处理，增加制造成本和时间。
解决这个问题的方法是进行价值流图分析，从整体流程中识别并消除无价值的加工环节。
6.无用的人员等待：指的是工人在生产过程中因为等待而浪费的时间。
解决这个问题的方法是进行生产计划和员工安排的合理调配，避免过度或不足的人员安排。
7.产品缺陷：指的是在生产过程中因为质量问题而产生的浪费。
解决这个问题的方法是优化生产工艺和质量控制流程，提供员工培训和提高质量意识。
8.无效的运动：指的是工人在生产过程中因为不必要的动作和姿势而浪费的时间和能量。
解决这个问题的方法是进行工作站人机工程学分析，优化工作环境和动作流程，减少工人的疲劳和劳损。
总结起来，精益生产管理八大浪费主要包括无价值的运输、过度生产、无价值的库存、无效的运输、过度加工、无用的人员等待、产品缺陷和无效的运动。
针对这些浪费，可以采取一系列的解决方法，比如优化物料流程、采用Just-in-Time生产方式、进行价值流图分析等，以帮助企业提高生产效率，并减少浪费的发生。
工厂车间的8大浪费案例
工厂车间的8大浪费案例工厂车间的8大浪费案例是指在生产过程中出现的各种浪费现象，这些浪费现象会导致资源的浪费和效率的降低。
下面列举了10个工厂车间的浪费案例。
一、待料浪费待料浪费是指工人在生产过程中因为等待原材料、零件等而造成的时间浪费。
这可能是由于供应链不畅、库存管理不当等原因导致的。
二、运输浪费运输浪费是指在生产过程中物料或产品的运输环节存在的浪费现象。
这可能是由于物料运输不及时、运输距离过长、运输方式不合理等原因导致的。
三、库存浪费库存浪费是指工厂车间中存在过多的库存，占用了大量的空间和资金，而且可能会导致物料过期、损坏等问题。
四、过程浪费过程浪费是指在生产过程中存在的各种不必要的工序和操作，导致时间和资源的浪费。
这可能是由于工艺流程不合理、操作不规范等原因导致的。
五、等待浪费等待浪费是指在生产过程中由于各种原因导致工人等待的时间增加，从而导致生产效率的降低。
这可能是由于设备故障、工人调度不合理等原因导致的。
六、修复浪费修复浪费是指在生产过程中由于产品质量问题而需要进行修补、返工的情况，从而导致了时间和资源的浪费。
这可能是由于工艺不稳定、材料质量不合格等原因导致的。
七、运动浪费运动浪费是指工人在生产过程中进行不必要的动作和移动，导致时间和能量的浪费。
这可能是由于工作站布局不合理、工具摆放不当等原因导致的。
八、人才浪费人才浪费是指工厂车间中存在的人力资源未得到充分利用的情况，导致了人才的浪费和效率的降低。
这可能是由于工人技能不匹配、工作安排不合理等原因导致的。
以上是工厂车间的8大浪费案例，这些浪费现象在生产过程中会导致资源的浪费和效率的降低，需要通过改进工艺流程、提高管理水平等措施来解决。
通过减少浪费，可以提高生产效率，降低生产成本，提升企业竞争力。
八大浪费
到底为什么要有库存量，最大的理由是“ 到底为什么要有库存量，最大的理由是“怕出问 ——出现故障怎么办 会不会因部分设备出问题， 出现故障怎么办？ 题”——出现故障怎么办？会不会因部分设备出问题，而 影响整条生产线或工厂的生产呢？ 影响整条生产线或工厂的生产呢？于是乎为了不使影响扩 库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来， 大，库存便成了必要，众多的问题也被隐藏起来，所有进 赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱） 步、赚钱（发现问题、解决问题就是赚钱）的步调自然变 慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源， 慢了。无怪乎精益生产方式称库存为万恶之源，绝对不允 许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法， 许它存在，如果现在已经有了库存，也要行进一切办法， 将之降低，力争零库存。（ 。（注 零库存的“ 将之降低，力争零库存。（注：零库存的“零”并非指数 学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“ 学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减 到最少的必要程度” 到最少的必要程度”。）
八大浪费之七：制造过多（ 八大浪费之七：制造过多（早）的浪费
上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成， 上面提到库存是万恶之源，而制造过多或提早完成，则被视为最 大的浪费。 大的浪费。 精益生产方式所强调的是“适时生产” 也就是在必要的时候， 精益生产方式所强调的是“适时生产”，也就是在必要的时候， 做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。 做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。而所谓必要的东西 和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。 和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。假设客户只要 100个 而每个1 如果生产了150 150个 这售价却不会是150 150元 100个，而每个1元，如果生产了150个，这售价却不会是150元，因为 多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生， 50个并没有卖出去 多余的50个并没有卖出去，仅是变成库存，因此利润也就无从产生， 换句话说，多做了是浪费。 换句话说，多做了是浪费。 而制造过早同样也是浪费， 而制造过早同样也是浪费，但为什么有很多工厂会一而在地过多 与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费， 与过早制造呢？最大的原因在于他们不明白这是一种浪费，反而以为 多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做， 多做能提高效率，提早做好能减少产能损失（不做白不做，机器还不 是一样停着？），显然这是一种极大的误解。 ？），显然这是一种极大的误解 是一样停着？），显然这是一种极大的误解。
生产现场管理八大浪费
生产现场管理八大浪费生产现场管理八大浪费1、时间的浪费1)缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料。
2)班组长未能彻底了解其所接受之命令与指示。
3)缺乏对全天工作内容的认识。
4)对班组长的命令或指示不清楚。
5)未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所。
6)不应加班的工作,造成加班。
7)未要求员工准时开始工作,松于监督。
8)拖延决策。
9)班组长本身不必要的请假与迟到或不守时。
10)迟交报告。
11)未检查每一工作是否供给合适的工具与装配。
12)放任员工故意逃避他们能作的工作。
13)需要的人员不足。
14 )保有太多冗员。
15)拙于填写报告及各种申请表格。
16)纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯。
17)疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因。
2、创意的浪费1)未能倾听员工的建议。
2)未能鼓励员工多提建议。
3)未充分向其它部门(如生技等)请教。
4)未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案。
5)未能从会议中获取有益的意见。
6)在各种问题上不能广听部属的意见。
7) 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法。
8)未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见。
3、材料与供应品的浪费?1)督导不良,造成材料的浪费。
a.对新人指导不够。
b.指派新工作时未充分指导。
c.蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张。
d.机械故障或未调整好。
e.未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)。
2)未让部属了解材料或供应品的价值。
3) 命令与指示不清。
4)纵容不良的物料搬运。
5)未注意部属的眼力与健康,造成不良品。
6)缺乏纪律,纵容粗心或不当的工作。
7) 容许部属用不适当的材料,如太好或太差。
8)未能追踪不良工作起自何人,以致不能纠正。
9)不能适才适用,特别是新人。
10)请领太多材料,多余却未办退料。
11)未请领正确的材料,用错材料。
12)未检查材料是否排列整齐,正确放置。
13)未能检查蒸气、水、气体、电和压缩空气等管路电线之裂开破损。
工厂生产的八大浪费
工厂生产的八大浪费1. 等待的浪費包括等待原材料，等待仓库发料，等待机器维修，等待前工序送料，等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准，等待生产计划下达……，都是时间的浪费，也就是生产力的巨大浪费。
解决方案：等待原材料：供应商考核及处罚；采购及物控的绩效考核等待仓库发料：仓库仓管员的绩效考核；建立至少提前一天备/发料的制度等待机器维修：每周/每月对设备部门“机器及设备完好率”的考核；每日/每周/每月对设备部/生产部“每日生产异常时间”及“异常时间占比（每日异常时间除以每日工作总时间得到的百分比）的统计/汇总/绩效考核等待前工序送料：每日被延迟工序统计时间，由责任工序补偿。
生产部门制定此详细规范。
等待确认样品，等待图纸资料，等待检验标准：对责任部门—工程部/研发部的绩效考核；明确生产计划员有协助生产部门追踪以上项目的责任等待生产计划下达：明确将准时下达发布生产计划作为计划物控部以及生产计划员的一项绩效考核指标（可以参看作者之前文章《生产计划员绩效考核浅谈》）2. 不合理庫存的浪費库存原材料分析：库存原材料，一般责任部门/责任人为计划物控部/物控员，还有采购部/采购员。
或者不合理备库，备库量过大；或者申购/采购错误导致库存。
解决：对物控及采购的绩效考核设定，设定总库存值及呆滞库存占比；明确公司安全库存物料种类/规格及相应库存设定；明确物控员的备库权限及审批流程；明确采购为执行物控员物料需求计划及申购单的岗位，无备库职能及权限成品及半成品库存：分析：一般为业务部门根据预测或者与客户的交流协商而备库，计划部门可以根据公司授权在一定限额内备库。
其他任何部门无备库权限。
解决：计划物控部门每月整理业务部门的备库记录，包括入库日期，距今仓储时间，催促其要客户下单发货。
谨慎备库：业务部门的成品及半成品备库，流程上需要先计划物控部门出具审批意见，总经理批准后才允许备库。
对超过承诺消化期限而一直未消化/发货的，报公司。
八大浪费的理解
八大浪费的理解
八大浪费是指西方企业界广泛认可的一些浪费行为,包括:
1. 资源浪费:指生产过程中浪费的能源、材料和劳动力等资源。
2. 资源过度利用:指在生产过程中过度利用资源,例如能源、原材料和人力资源等,这些资源可能已经被充分利用,但仍然继续进行
生产。
3. 管理浪费:指企业内存在的各种管理上的错误、疏漏和浪费,包括组织重叠、流程冗长、人员流动、低效率决策等。
4. 生产浪费:指生产过程中的浪费行为,例如不良品率、制造成本增加、运输成本和维修成本等。
5. 包装浪费:指包装材料和容器中的浪费,例如包装物、运输过程中的浪费等。
6. 运输浪费:指生产过程中运输过程中的浪费,例如运输距离、时间和成本的增加等。
7. 能源浪费:指生产过程中使用的能源的浪费,例如照明、加热、冷却和机器设备等。
8. 环境浪费:指生产过程中对环境的浪费,例如排放废气、废水和废弃物等。
这些浪费行为对企业的经营状况和市场竞争力都产生了不利影响。
因此,企业应该积极采取措施减少这些浪费行为,提高生产效率和降低成本。
生产车间常见的八大浪费
1.因上下工序发生延误，导致下序无事做
2.人员富余导致的劳逸不均 3.换线等待 4.每天工作量变化大，时忙时闲 5.因缺料造成的机器闲置，作业员的闲置 6.生产线不平衡造成的等待 7.因材料、作业指导书、图纸未到造成的等待 8.沟通不畅，部门间信息不畅或配合不默契造成 的等待 9.不合格品造成的停工
1.聊天 2.无作业发呆 3.射频螺杆切割机切割时作业人员的等待 4.天线端盖机在自动点胶时作业人员的等待 5.由于下工位作业员堆积而造成前工位停止作业 6.中途插入急单，生产频繁切换产线 7.车间突然停气导致生产停工 8.未按签字档布局及时调整，导致产线停线
1.计划变更/设计变时时产生等待 2.人员工作分配不合理 3.计划对人员需求不均匀 4.设备产能搭配不合理 5.设备、仪器故障 6.物料短缺,送料不及时 7.信息流与物流不同步 8.前工序问题
1.射频车间合路器加工多于腔体供应量造成合路 1.企划生产计划安排不合理，大批量生产
器堆积
2.人员过剩
2.天线辅料提前加工，造成辅料的堆积
3.设备过剩
3.天线有许多产品都是在备货生产
4.大而快的设备
加工浪费
1.超出产品特定需求的精度 2.多余的作业项目
1.需多余的作业工时和辅助设备 2.消耗多余的电、水、气、油等能源 3.管理工时的增加 4.工装夹具损耗的增加 5.教育培训等经费的增加
解决对策
1.工装设备防呆化设计，防止疏忽 2.尽量导入“自动化”设备，自动化作业 3.标准化作业与作业标准化 4.加强教育训，关键工位凭资格证上岗 5.来料严控 6.设备保养，维护，点检需到位 7.无取放的流动生产 8.彻底5S 9.有效的品质监控机制
1.线平衡改善 2.”均衡化、同步化生产” 3.看板拉动生产 4.“少人化” 5.“一个流” 6.建立最大限度的工作体系
精益生产方法管理八大浪费与解决
精益生产方法管理八大浪费与解决引言在当前全球市场竞争日益激烈的环境下，企业需要寻求提高生产效率和降低成本的方法。
精益生产方法是一种管理理念和方法论，它注重消除生产过程中的浪费，提高价值创造能力。
在精益生产方法中，有八大浪费被视为是生产过程中存在的主要问题，并需要寻找解决方案来消除这些浪费。
本文将介绍这八大浪费及其解决方案，帮助企业实施精益生产方法管理。
八大浪费1.过度生产：过度生产是指在没有根据实际需求进行合理规划的情况下生产产品。
当产品不符合市场需求时，过度生产会导致库存积压、物料和劳动力的浪费。
解决过度生产的方法是通过精确预测和规划生产需求，确保不超出实际需求的范围。
2.等待：等待是指在生产过程中由于流程不畅或者协调不当导致的停滞。
等待会导致生产周期延长、工人效率降低、积压和浪费。
解决等待的方法是通过合理安排生产流程，消除不必要的等待环节，并确保生产活动的连续性。
3.运输：运输是指在生产过程中物料、产品的搬运和运输。
不合理的运输安排会导致物料的损坏、生产周期延长以及运输成本的增加。
解决运输浪费的方法是通过优化物料存放和运输路径，减少搬运次数和运输距离。
4.过度加工：过度加工是指在产品生产过程中进行超出客户要求的加工。
过度加工会导致不必要的资源浪费和成本增加。
解决过度加工的方法是明确产品的质量标准和客户要求，并在生产过程中严格按照要求进行加工。
5.库存：库存是指在生产过程中积压的未完成产品或物料。
过多的库存会导致资金占用、存储成本增加和物料过期等问题。
解决库存浪费的方法是通过精确预测和规划需求，控制生产周期和物料采购的数量，避免过多库存的产生。
6.动作：动作是指在生产过程中不必要的动作和动作的重复。
不合理的动作安排会导致劳动力浪费、生产效率低下等问题。
解决动作浪费的方法是优化工作流程，减少不必要的动作，提高工人的操作效率。
7.不合理的工艺流程：不合理的工艺流程是指在生产过程中存在环节不合理或者重复的问题。
车间八大浪费及解决方法
车间八大浪费及解决方法车间八大浪费指的是在生产过程中存在的不必要的浪费现象，包括过度生产、等待、运输、库存、不良品、过度加工、不必要的运动和设计不良。
这些浪费会造成资源的浪费和生产效率的降低，因此需要采取相应的解决方法来减少或消除这些浪费。
首先是过度生产。
过度生产是指生产超出需求的产品或数量，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以根据市场需求制定合理的生产计划，避免过度生产。
同时，提高生产计划的准确性和灵活性，可以根据市场需求及时调整生产计划，避免过度生产。
其次是等待。
等待指的是生产过程中的停工等待时间，造成了生产效率的降低。
为了解决这一问题，企业可以优化生产流程，避免因为某一环节的停工而造成整个生产线的等待。
通过合理的排程和协调，减少等待时间，提高生产效率。
第三是运输。
运输指的是物料和产品在生产过程中的运输环节，造成了时间和资源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化物料和产品的运输路径，减少运输距离和时间。
同时，可以采用合理的运输工具和设备，提高运输效率，减少运输成本。
第四是库存。
库存指的是生产过程中的物料和产品的储备量，造成了资金和资源的占用。
为了解决这一问题，企业可以采用精细化管理，通过准确的需求预测和及时的供应链管理，降低库存水平，提高库存周转率，减少资金和资源的占用。
第五是不良品。
不良品指的是生产过程中产生的次品或废品，造成了资源和能源的浪费。
为了解决这一问题，企业可以加强质量管理，提高生产工艺和技术水平，减少次品和废品的产生。
同时，可以加强产品检验和监控，及时发现和处理不良品，避免不良品流入市场。
第六是过度加工。
过度加工指的是在生产过程中对产品进行过多的加工和处理，造成了资源和时间的浪费。
为了解决这一问题，企业可以优化生产工艺和工序，减少不必要的加工环节，提高加工效率。
同时，可以进行工艺改进和设备更新，提高生产效率和产品质量。
第七是不必要的运动。
不必要的运动指的是生产过程中工人的不必要的移动和操作，造成了时间和能源的浪费。
生产管理的八大浪费
生产管理的八大浪费
八大浪费是生产过程中所造成的物料、设备、人力、场地和时间等的浪费。
分别是：不良、修理的浪费，过分加工的浪费，动作的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，制造过多过早的浪费，等待的浪费和管理的浪费。
如何减少或消除八大浪费：
1、做好自动化，防呆化的生产方式，以达到无停滞的流程作业。
2、对作业内容要进行重新的评估，对生产工具进行改善，减少加工不必要的浪费
3、改善现场管理，减少路线的浪费，改良工人动作的浪费，减少工人在生产过程中一切和工作无关的动作，以达到最省力情况下完成工作，减少不必要的动作浪费。
4、优化流程、减少搬运的浪费（最重要的是减少搬运的次数）。
5、优化库存布局、实施看板管理、提高库存周转率。
6、结合销售，合理安排生产计划、调整生产计划，以达到最小合理库存。
7、加强对原材料的管理，做到有计划。
8、对工厂各部门进行协调管理，使各部门紧密结合在一起，注重于工厂各部门的合作，以达到对工厂资源的最合理的利用。
精益生产应杜绝的8大浪费
格力电器精益生产推进小组精益生产应杜绝的八大浪费
1、生产过剩：指生产出尚未有订单的产品，造成人员过多和过多存货，从而导致储存与输送等成本的浪费：
2、在现场等候的时间：包括员工在一旁监看自动化机器，或因为各种原因造成的停工。
3、不必要的运输：如长距离搬运在制品及在流程之间搬运原材料、零部件或最终成品。
4、过度处理或不正确的处理：采取不必要的步骤以处理零部件，提供超出必要的较高品质产品所造成的浪费。
5、存货过剩：过多原料、在制品或最终成品，导致较长的前置期、陈旧过时品、毁损品、运输与存储成本及延迟。
6、不必要的移动搬运：员工在工作的过程中，任何浪费、不必要的动作，例如寻找、往前拿取，或是堆放零部件、工具等。
此外，走动也是浪费。
7、瑕疵：生产出瑕疵或必须返工的东西。
8、未使用的员工创造力：未使员工充分参与生产改进，未能善用员工时间、构想、技能使员工失去改善与学习的机会。
精益生产应杜绝的八大浪费”在我们的生产现场中也随处可见，亲爱的各位有注意到吗？如果从前没有，那从今天起我们就发现它们，消灭它们！。
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七. 不平衡浪費
(三) 浪費的產生：
設計不平衡(Design)﹕基准不同﹔設計能力(人)﹔ 制程能力(技朮)﹔條件限定(設備)﹔產能檢討﹔ 制程適應能力(綜合)﹔ 達不到要求(Ability)﹕爬坡能力﹔技朮掌握能力﹔
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(三) 浪費的產生：
流程(Flow)﹕流程設計﹔Layout﹔參數設定﹔ 制造系統柔性﹔浪費警覺性﹔條件局限性﹔ 強度(Strength)﹕系統穩定性﹔標准﹔
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三. 過程浪費
(四) 浪費的產消除：
流程(Flow)﹕簡化生產流程﹔提高系統柔性﹔ 改變工作台面布置﹑擺放方式﹑參數設定﹔ “縮短距離﹑減少阻力﹑簡化程序﹑精減過程” 強度(Strength)﹕系統穩定性﹔制訂強度標 准﹔明確操作要求﹔制程防呆……
供應 制造
來料不良(Incoming)﹕供應商流出不良品﹔ 使用 物流破壞﹔進料檢驗﹑投入檢查或后工序 未發現﹔制程不防呆﹔
制程不良(Process)﹕作業者損壞﹔設備﹑治工具 不防呆﹔制程不防呆﹔
使用者破壞(User)﹕未提醒﹔未按要求﹔人為破 壞﹔不小心損壞﹔設計不防呆﹔
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六. 移動浪費
(四) 浪費的消除：
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
工廠布局(Layout)﹕動線優化﹔人體工效﹔縮短
距離﹔自動物流﹔前后工程in-line→并線接流﹔
設計兼容性(Compatibility)﹕整體規划﹔容差設
計﹔柔性
制造﹔
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(如圖)
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八. 管理浪費
(二) 浪費的表現(2)：
資本利潤率﹕未能所有資本最大化地獲取利潤﹔ 其他﹕能力(技朮)提升﹔研發周期﹔市場份額﹔ 增長性﹔美譽度﹔知名度﹔
總結﹕管理上因素所引發的損失和未 能獲取現階段最大收益之綜合值
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考量前后工程產能﹔
計划不同步(Schedule)﹕直通流程﹔同步排配﹔
信息集成化﹔前后工程計划協調平台﹔
管理上原因(Management)﹕柔性制造﹔Pull﹔
CIMS﹔看板﹔一個流作業﹔
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六. 移動浪費
(一) 浪費的定義：
流程中因兩點間距離遠﹐而造成的搬運
一. 不良品浪費
(四) 浪費的消除：
SQM﹑供 應商輔導
來料不良(Incoming)﹕及時制止﹔供應商改善 (制程﹑品管系統﹑包裝物流)﹔進料品質控制﹔ 提醒投入者注意﹔制程防止不良流出﹔
制程不良(Process)﹕及時指正﹔培訓技能﹔設 備﹑治工具﹑工藝流程防呆﹔
使用者破壞(User)﹕及時提醒﹔醒目標示﹔培 訓﹔教導﹔
造成庫存的例子：
1) 物料加工后不能直接傳到下工序,而需要 庫存;
2) 可以在線加工的物料,在其他地方加工; 3) 未同步化與均衡化生產造成的庫存. 4) 物料不齊備,造成的庫存; 5) 工序不平衡,造成庫存.
(如圖)
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五. 庫存浪費
(二) 浪費的表現：
(如圖)
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三. 過程浪費
(二) 浪費的表現：
人(Man)﹕無功動作﹐等待 機(Machine)﹕等待(空載),生產力低,成本高 料(Material)﹕耗材﹐成本高 法(Method)﹕不增值﹐過度
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三. 過程浪費
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八. 管理浪費
(二) 浪費的表現(1)：
生產力﹕QDCS﹔效率﹔產能﹔ 供應鏈﹕WIP(庫存)﹔交付周期﹔ 資源利用率﹕資源(人/機/料/法/環/供應商/客戶) 利用﹔存貨周期(料)﹔設備利用率(機)﹔ 周轉率﹕資金周轉﹔庫存周轉﹔
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前工序過量投入(WIP)﹕生產線平衡; Pull方 式﹔制訂單次傳送量標准﹔一個流作業﹔作業要 求﹔
交付周期=∑(CT*批量)
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三. 過程浪費
(一) 浪費的定義：
作業的流程過多﹑過長﹑重復﹐或強度過 剩﹑Over design 等造成的浪費﹐如﹕
直接﹕動作浪費﹔等待﹔材料浪費﹔設備生產力 低﹑折舊成本高……(如例所示)
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七. 不平衡浪費
前工序 后工序 前產能 后產能
計划 產出 需求 能力
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七. 不平衡浪費
(二) 浪費的表現：
人(Man)﹕等待﹔搬運﹔作業不便﹔勞動強度 機(Machine)﹕負荷重﹔利用率低﹔ 料(Material)﹕庫存→呆滯﹔搬運﹔ 法(Method)﹕交叉交計划﹔協調﹔庫存管理﹔ 環(Environment)﹕倉儲﹔
人(Man)﹕搬運﹐重工﹐維修﹐更換﹐等待 機(Machine)﹕等待或空載 料(Material)﹕報廢﹐退換﹐庫存 法(Method)﹕拆卸﹐分析﹐判斷 環(Environment)﹕存放區﹐搬運﹐維修區
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因為不良 品而誕 生…
一. 不良品浪費
(三) 浪費的產生：
系列培訓(ie08):
八大浪費
(Eight waste)
DT(II) IE Ext.77504 77678
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八大浪費介紹
不良品浪費 ❖ 過生產浪費 過程浪費 動作浪費 庫存浪費 移動浪費 不平衡浪費 管理浪費
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四. 動作浪費
(一) 浪費的定義：
生產作業時調整位置﹑翻轉產品﹑取 放工具物料等不必要的動作浪費﹐如﹕
直接﹕動作浪費﹑時間等待﹑容易損傷產品﹑ 更甚﹕操作時間長→生產率低→成本高
勞動強度增加
滿意度低
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(如例)
計划不同步(Schedule)﹕設備產能要求﹔信息不 准﹑不暢﹔計划錯誤﹑失當﹔交叉排配﹔
管理原因(Management)﹕制程反應度慢﹔Push﹔
信息
錯誤﹔不是一個流﹔工作紀律﹔
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五. 庫存浪費
(四) 浪費的消除：
產能不均衡(Capability)
線平衡(ECRS)﹐使用共同CT﹔設備微型化﹑
一. 不良品浪費
(一) 浪費的定義：
生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種 損失, 如:
直接﹕物料報廢、搬運、返工以及后工序的等 待, ……
更甚﹕質量不穩定→客戶抱怨→顧客忠誠↓﹑ 庫存↑ →采購(供應)計划紊亂……
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一. 不良品浪費
(二) 浪費的表現：
走動
等浪費﹐包括人和機器如﹕
直接﹕物流損失﹔時間損失﹔動作損失﹔勞動強 度↑﹔→效率低;
更甚﹕溝通
斷層→供應脫流→停線﹔交付
周期↑﹔ WIP↑﹔
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六. 移動浪費
(二) 浪費的表現：
人(Man)﹕走動﹔搬運﹔過大身體動作﹔ 機(Machine)﹕運輸﹔設備空轉﹔ 料(Material)﹕碰傷﹔庫存﹔ 法(Method)﹕倉儲物流管理﹔搬運﹔ 環(Environment)﹕倉儲區﹔物流動線﹔
前工序過量投入(WIP):工時不平衡﹔Push方式﹔ 看板信息錯誤﹔不是一個流作業﹔工作紀律﹔
例﹕如下圖所示﹐后工程在單位時間內需求1台/次﹐ 提供8台/次﹔
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二. 過生產浪費
(四) 浪費的消除：
過量計划(Schedule)﹕計算機信息集成控制﹔ 准確掌控不良(報廢)率﹔制訂寬放標准和計划校 正機制﹔縮短交付周期(CT﹑批量)﹔
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五. 庫存浪費
(一) 浪費的定義：
由于前后工序產能不均衡﹐或不同步生產而
產生的庫存
所造成的浪費﹐如﹕
直接﹕搬運﹔倉儲﹔庫存准理﹑取放﹔作業不便
更甚﹕ WIP增加→資金滯壓→管理困難 →切換速度慢→市場反應速度慢
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人(Man)﹕搬運﹔庫存准理﹔取放﹔ 料(Material)﹕滯壓﹔包裝﹔倉儲﹔ 法(Method)﹕操作不便﹔庫存管理﹔ 環(Environment)﹕存放區﹔搬運﹔
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五. 庫存浪費
(三) 浪費的產生：
產能不均衡(Capability)﹕工時不平衡﹔CT設定不 同﹔設備能力限定﹔
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二. 過生產浪費
(一) 浪費的定義：
前工程之投入量﹐超過后工程單位時間內之 需求量﹐而造成的浪費﹐如﹕
直接﹕搬運﹐堆積﹐庫存﹐超過終點需求而造成 的拆卸﹑報廢等……
更甚﹕未及時轉化→資金周轉→市場反應→企業轉型
貨幣資金 不暢 速度慢
困難
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不必要裝PE袋 不必要的分開