新产品开发部工作流程图

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新产品开发管理流程图

新产品开发管理流程图
《项目可行性报告》《工艺评审表》
《产品图纸评审表》《A\B\C等级分类》 《JLL模具设计评审表》《工装检具设计 方案评审表》《特殊刀具方案评审表》
《项目问题履历表》-贯穿全流程
《新产品开发成本估算表》
《项目设计目标和产品保证计划》
《模具进度计划表》 《采购计划》-外协,各种外购件(刀具
、检具、各种材料、备件的到货计划 《包装规范》-供应商和客户的包装规范
性报告
技术部组织项目小组成员对项
目图纸要求、工艺设计、模具
技术部经理
1h
设计、工装切边模设计、刀具 设计、产能进行评审,过程中
可用DFM与客户沟通图纸公差
与模具结构及测量方法。
技术部经理
1h
产品开发成本估算(与报价时 候的价格对比)
总经理
总经理对项目的可行性进行评 审确定
品质部
技术部
QE工程师
模具部
要求供应商提供零件开发进
度表
()
2 产 品 设 计 阶 段
( 3 ) 过 程 设 计 阶 段

NG 外购外协 件验证
OK
新设备、工装、刀 具确认
测量设备、量具确 认
工模具制造与确定
工模具
验证
NG
OK
样件
NG
验证
OK
客户确
NG

OK
第二阶段总 结会议
包装方案确定 采购提供一个样本
样件制造与实 施
外观件批准 计划(如需)
包装规范进行验证,确保包 装、搬运和开包过程中所有 产品性能保持不变,并与所
有材料搬运装置相匹配
质量部 技术部、质量部 QE工程师
外观件提交客户批准(如需) 并签样

NPI(新产品开发与导入)流程图

NPI(新产品开发与导入)流程图
流程图 立项
市场样品测试及数据整理
职责 1.1产品观尺寸。 1.2功能参数。 产品立项 修正相关参数 立项评估 1.3外壳材料,颜色 1.4,使用产品
NG
2.1.新品开发的可行性 2.2自主设计或外发设计
ok
项目申请书
2.3项目可行性报告总经理批准 3.开发计划的编写 4写出产品规格书
产品开发计划书 产品规格书
打样申请单/采
开模通知单 7.1 关键元件的采购周期,供应量及及时性
样机
改善
零件打样
NG
模具评审 8.1 对研发零件图纸审核,打样零件的承认 8.2 对模具图纸的确认,评审及制作时间确定 模具制作 9.1产品试装验证
试模通知单
NG
零件承认
ok
ok
改模通知单 样机制作
9.2样品评审
模具
样机 修改
NG
试产总结会议
改善
试产总结会议 15.3 产品规格验证
黄皮书 15.1试产问题改善讨论,对策,落实时间 认证申请
NG
产品改善措施 15.3试产问题点记录,品质工程,研发到现场
ok
关闭
生产
正式生产
责任人 新品组
时间(小时) 72
项目组 项目组
24
研发 研发
项目组
2
品质,工程 品质,工程
2 2
研发
4
项目组
822
NG
规格书评审
5.1.结构,功能参数,方案解决措施
设计
原型开发设计
原理图
6.1.原理图纸资料是否齐全。pcb图纸要求是否齐全 6.2外观设计是否符合生产需求
PCB设计图
外观设计
6.3.关键元件方案是否可行

新产品开发流程图

新产品开发流程图

QCP文件
GRR
质量培训
量试备料单
外购及外发计划 FAI/CPK模版
量试首件
供应商管理程序
供应商样品承认书 FAI/CPK 首件检验记录 IQC来料检查记录
打样量试
采购管理程序 试模报告
工程变更管理程序 TLG-EN-P02
包装测试报告 TIL Build summary FAI/CPK 功能测试报告 外观样品板 waiver 报告 良率报告
相关记录
新产品开发计划书
辅料编码管理规范 (TLS-QS-S05)
客户图档2D/3D 客供资料及样品清单 料号申请 零件清单
DFM MSOP 报价作业指导书 LS-EN-I27 报价需求表 CBD 外包报价 对外报价 测量问题点清单
PMT list 模治具执行单 量试需求表 量试评审单
生产备料
工程资料管理规范TLG-EN- 项目启动会议记录
外购及外发计划
供应商送样
NG
FAI/CPK
NG
首件确认签样
首件确认签样
量 试 阶 段
试模报告
FAI/CPK收集分析
工单计划
供应商回货计划

客户forcast
量 产 承 认
爬坡计划
量 产 移 转
FAI/CPK 审查 包装测试 TIL MIL AC回复
Build Summary
功能测试 试样良率收集
GRR 报告 过程签样 waiver report
阶段
项 目 评 估
销售/PM
新项目开发计划
接收顾客资料 /及信息沟通
项目识别 及分配
经管
报价需求
产 品 评 估
客户承认
PMT 团队成立

产品开发流程图

产品开发流程图
1.新产品开发工作流程图
销售部研发部采购部品管部制造部
1.1.工作流程说明
流程内容
相关部门/责任人
输出结果(包括相关管理文件及表格)
开发建议书
销售部
《产品开发建议书》
开发立项表
研发部/部长
《产品开发立项表》
外形设计
研发部
效果图
产品开发任务书
研发部/主管
《产品开发任务书》
产品开发进度表
研发部/项目工程师
按模具制作进度表跟进,模具修改原则上只可修改三次
产品认证
研发部
送样机给认证公司作认证测试ห้องสมุดไป่ตู้出证书
首次产品验证
品管部
根据产品型式试验要求作产品首次验证并出测试报告
整机评估合格
研发部/项目工程师
型式实验报告
资料下发
研发部/项目工程师
产品资料
试产
制造部
产品
产品验证
品管部
根据产品型式试验要求作产品验证并出测试报告
产品总结
研发部/相关人员
产品总结报告
产品鉴定
品管部/相关人员
产品鉴定报告
量产
制造部
产品
编制:审核:批准:
《产品开发进度表》
产品结构设计
研发部/项目工程师
3D结构实体图
结构评审
研发部/相关人员
《产品设计评审表》
开模通知单
研发部
《模具开模通知单》
手板制作
研发部
产品结构手板
手板评审
研发部/相关人员
《手板评审报告》
模具制作合同签订
采购部
《模具制作合同》
首样评估
研发部/项目工程师
评估报告

新产品开发流程图

新产品开发流程图
尺寸、PCD的确认,验证治具, 流程 和材料的准备(业务提供生产数量及 周期)、采购提供辅料时间 DRI : IE,PM、治具设计工程师、 业务、采购
组装流程图
NG
协同工作
DRI : 治具设计工程师 OK
DRI : PM
治具、 模具设 计
提供动作、作业原理、说 明
DRI : 产品工程师,治具设 计工程师
机台、治具BOM & 图档 设计 NG
提供治具清单, PFMEA, SOP, 功能的 建立及治具的排布 DRI : 治具维护工程师, IE
2D and 3D 图档
Product Development Process Flow
客户同意
技术条件、无法 达成
客户提供产品图档
提供产品2D、3D图档,样 品,物料的详细技术要求
DIR:供应商
审核图档 OK
NG
提供 DFEMA
DRI : 产品工程师
DRI : 产品工程师、IE、QE、PM
生产物BOM
提供 BOM & 图档 给业务(客户认可) DRI : IE
OK
样品确认
设计 NG
提供物料尺寸报告给IE
OK
DRI : QE
产线验收报告, 尺寸数据分析报告 DRI : IE
生产布线和物料的准备 DRI : IE,PM、治具设计工程师
小批量生产准备
IE提供数据分析, SQE反馈供应商
辅料NG
Fixture design NG
小批量生产
提供小批量生产的日期、 QE对产品 尺寸的确认,小批量试产报告 DRI : 产品工程师, IE、QE、PM
提供2D&3D图档
OK
DRI : 产品工程师

研发部新产品开发流程图

研发部新产品开发流程图

. . .
.1
工作流程
负责部门 文件表单
销售部 销售/研发/研发部 研发部/技销售/研发/研发/技术
销售/研发/技术
研发/技术/质量
研发/技术
研发/技术/采购
研发/技术/质量研发
研发/技术/质量
研发/技术/质量 质量/生产
销售/采购/研发/产品开发需求表
产品开发行动计划 设计方案,2D/3D
产品设计方案评审表 2D/3D 电气图、机样品评估报告
2D/3D 电气图、机
2D/3D 电气图、机械
零部件承认书
样品/关键器件清单/部件认物料BOM 表/试产订单/试产
试产总结报告
作业指导书、检验项目
入库单
产品规格书
研发/技术/质量。

新产品流程图

新产品流程图

新产品流程图新产品立项《立项表》(业务部)设计评审(开发部)3D图、手板《评审记录》开模图(开发部)开模(技术部)1、《模具立项审批表》(技术部编制,供应部会签时间价格再给罗总审批)2、《模具明细表》(技术部)工艺准备(技术部)1、《工艺方案》(工艺员)(方案内容包括分析工艺难点、需要什么设备、自己厂做还是发到外面做、开新线做还是旧线等)2、《工艺准备计划》(时间表)(工艺员)开发样机评审(开发部)《评审记录》(开发部),《样机检测报告》品质部小批准备1、《小批计划》(工艺员)发到各相关部门2、样机(开发部提供)3、《物料清单》(开发部提供)4、《工艺路线》(工艺员)5、《产品规格书》(开发部)6、试制图纸(开发部下发)|7、BOM(制定入M3系统)(BOM管理员)8、《作业指导书》试制图纸、《流程图》(提前3天发到车间,盖试制章,小批后回收)(工艺员)9、工装《工装清单》(工艺员)10、小批培训(培训记录)(工艺员填写)11、《小批物料需求表》(工艺员编制发到供应部)备注:小批前自己试装,确认物料,及时发现问题,尽量不要等到线上解决;小批物料需求表(临时性的,自己确定好数量,再给采购部)进入小批阶段:排拉问题处理(线上作好记录、整理)小批生产完毕送检《送检单》、《自检记录》(工艺员)(小批生产样机)1、跌落测试(最终包装方式)2、寿命测试(2台)3、性能测试(2台)4、其它(按客户指定测试要求送检)评审1、《评审表》(工艺员提供,评审人员填写)2、《问题点》(工艺员整理)3、《检测报告》(品质部)4、小批生产样机整改《整改计划》(工艺员)小批阶段结束(已完成整改)《小批总结》OK进批量《小批物料处理表》《检测报告》(品质部,结论为合格)进入批量阶段:1、正式图纸(开发部)2、《工时单价》(工艺员)3、工艺文件(正式文件《作业指导书》、《流程图》)(工艺员)4、零件封样(包括电器件,五金件,硅胶件)(开发工程师)5、《过程控制计划》(工艺员)6、返工(《返工通知单》品质部编制、工艺员回复)7、《异常报告》(品质部、车间编制、工艺员回复)技术更改《技术通知单》(工艺员)产品改型涉及模具1、立项(业务部)2、小批《小批计划》OK批量3、送检(工艺员)《检测报告》(品质部)4、评审《评审记录》工装制作1、申请(工艺员)2、方案(图纸,描述、简图)3、注明数量、时间、材料技术部批供应部机修组长。

新产品开发流程图

新产品开发流程图

新产品开发设计流程图
1.对市场进行详细系统的分析,确定研发产品类型、规格参数、性能指标、安全性能等信息
2.新产品研发的可行性评估
2.1 上级领导审批通过后,产品研发小组对相关产品情况进行调查;可行性分析、预测;总结、编写可行性研究报告
2.2 《可行性研究报告》上报上级领导,审批 OK后正式进入产品的研发阶段
3.形成产品设计方案
根据审批通过的产品《可行性研究报告》,产品研发小组编制《产品设计方案》
4.确定最终产品设计方案
4.1 市场部、研发部会同生产部从产品可行性、生产技术性、技术来源方面对产品进行评估、筛选出适合的方案
4.2 根据最终选出的《产品设计方案》确定产品设计投入,并进行综合比较,确定最终的《产品设计方案》,并进行项目立项,制定出《新产品开发进度时间表》
5.产品设计
根据确定的《产品设计方案》产品,开发小组成员进行产品设计、绘制产品设计相关图纸及产品的测试检验标准
6.样品试制、测试
6.1 产品设计图纸经过项目负责人审批通过后,可进入样品试制阶段,准备样品制造所需的材料等
6.2 样品试制完成后,对其进行性能检测,并保存测试报告,对于不合格的样品设计不合理的地方进行修改,并重新进行样品试制
7.投入批量生产
对产品进行鉴定,合格后将产品研发设计的相关资料进行保存并发行,再投入批量生产
新产品开发流程图
制定:蔡和江审核:批准:。

新产品设计-工艺开发流程图解

新产品设计-工艺开发流程图解

新产品设计-工艺开发流程图解新产品设计/工艺开发 APQP计划流程图解生产制造可行性分析报告及工艺开发 N多功能小组评审初始过程流程图Y过程初始特殊特性明细表设备、工装及检具清单的编制新设备、工装及检具清单的确定过程特殊特性编制过程流程图车间平面布置图特性矩阵图PFMEA的编制过程特殊特性的修订试生产控制计划的编制指导书的编制生产作业指导书的编制自制件检验指导书的编制新设备的采购新工装、检具设计(自制部分)自制工装、检具验收新工装及专用检具的采购初始过程能力研究计划过程审核(A部分)下面是赠送的团队管理名言学习,初始过程能力研究不需要的朋友可以编辑删除!!!谢谢!!!生产节拍分析1、沟通是管理的浓缩。

生产控制计划编制2、管理被人们称之为是一门综合艺术--“综合”是因为管理涉及基本原理、自产能确认我认知、智慧和领导力;“艺术”是因为管理是实践和应用。

3、管理得好的工厂,总是单调乏味,没有仸何激劢人心的事件发生。

结束4、管理工作中最重要的是:人正确的事,而不是正确的做事。

5、管理就是沟通、沟通再沟通。

6、管理就是界定企业的使命,幵激励和组织人力资源去实现这个使命。

界定使命是企业家的仸务,而激励不组织人力资源是领导力的范畴,二者的结合就是管理。

7、管理是一种实践,其本质不在于“知”而在于“行”;其验证不在于逻辑,而在于成果;其唯一权威就是成就。

8、管理者的最基本能力:有效沟通。

9、合作是一切团队繁荣的根本。

10、将合适的人请上车,不合适的人请下车。

11、领导不是某个人坐在马上指挥他的部队,而是通过别人的成功来获得自己的成功。

12、企业的成功靠团队,而不是靠个人。

13、企业管理过去是沟通,现在是沟通,未来还是沟通。

14、赏善而不罚恶,则乱。

罚恶而不赏善,亦乱。

15、赏识导致成功,抱怨导致失败。

16、世界上没有两个人是完全相同的,但是我们期待每个人工作时,都拥有许多相同的特质。

17、首先是管好自己,对自己言行的管理,对自己形象的管理,然后再去影响别人,用言行带劢别人。

NPI-新产品开发体系流程图

NPI-新产品开发体系流程图


工程参与结构 与装配验证
PCB layout review
模具制作 T0试模
V0.2PCBA
PM组织 V0.3 PCB
工程样机 (15PCS)
试产准备会 试产组 执行
自我检讨 T1试模
T2改模
目 品质试验:震动、高低温、 的 恒温恒湿、168h老化、跌落 与 工程验证:结构装配;PCBA 作 工艺性。软件验证:细节功 用 能;美工验证:表面工艺。
2-3、产品 部 (ID+2D): (1)给出 产品规格定 义和按键定 义;(2) 验证产品功 能,提出改 善意见; (3)传达 客户要求, 跟进客制化 调整进度和 效果; (4)给出 ID和UI
(5)输出 资料和文 件:市场 需求规格 表;ID效 果图;产 品六面 图;产品 中性配色 和丝印图 (含材质 和表面工 艺);基 本按键定 义;UI 图;
作 导文件,评估量产可能性。

工程、品质、 生产、设计、 等现场考量
结案会议 样机封样
资料规范化、 归档
1、BOM;2、PCB图;3、贴片图;4、电路原 结 理图;5、爆炸图;6、PCB拼板图;7、结构图;

8、软件测试报告;9、试产总结报告;10、产品 规格书;12、产品使用说明书;13、丝印图;14、
要 标准配色图;15、环保测试报告; 16、EMC测 试报告;17、开案计划书;18、结案报告;19、
求 品质检验标准;20、可靠性试验报告;21、排摸
表;22、硬件测试报告;23、结构测试报告;24、
生产工艺事项;
各部主要 工作项 目: 1、PM: (1)参与 新产品论证 会;(2) 组织产品开 案计划会, 形成开发计 划。(3) 跟进整个开 发过程,及 时协调和调 整与计划不 符合项,保 障进度;

新产品开发流程图

新产品开发流程图

新产品开发设计流程图
1.对市场进行详细系统的分析,确定研发产品类型、规格参数、性能指标、安全性能等信息
2.新产品研发的可行性评估
2.1 上级领导审批通过后,产品研发小组对相关产品情况进行调查;可行性分析、预测;总结、编写可行性研究报告
2.2 《可行性研究报告》上报上级领导,审批 OK后正式进入产品的研发阶段
3.形成产品设计方案
根据审批通过的产品《可行性研究报告》,产品研发小组编制《产品设计方案》
4.确定最终产品设计方案
4.1 市场部、研发部会同生产部从产品可行性、生产技术性、技术来源方面对产品进行评估、筛选出适合的方案
4.2 根据最终选出的《产品设计方案》确定产品设计投入,并进行综合比较,确定最终的《产品设计方案》,并进行项目立项,制定出《新产品开发进度时间表》
5.产品设计
根据确定的《产品设计方案》产品,开发小组成员进行产品设计、绘制产品设计相关图纸及产品的测试检验标准
6.样品试制、测试
6.1 产品设计图纸经过项目负责人审批通过后,可进入样品试制阶段,准备样品制造所需的材料等 6.2 样品试制完成后,对其进行性能检测,并保存测试报告,对于不合格的样品设计不合理的地方进行修改,并重新进行样品试制
7.投入批量生产
对产品进行鉴定,合格后将产品研发设计的相关资料进行保存并发行,再投入批量生产
新产品开发流程图
日期制定:蔡和江审核:批准:。

研发部产品开发工作流程图

研发部产品开发工作流程图

项目规划
YES
YES
硬件设计 原理图设计
软件设计 软件逻辑框图设计
结构设计 结构、包装图纸设计
技术评审
开发阶段
PCB布局、布线 PCB打样、BOM制作 PCB贴片、插件
软件代码编写 软件代码调试
样机制作手板确认 模具源自价 开模、改模项目经理、硬件 工程师、软件工 程师、结构工程 师、技术员、QA 、采购部等
研发部产品开发工作流程图
项目管理流程 产品开发流程阶段 概念阶段 市场调研 计划阶段
NO
项目评审
新产品研发流程图 项目启动
参入人员 公司高层、项目 经理、产品经理 、市场部等 项目经理等
可交付成果 《产品需求报告》《市场调查 报告》《可行性分析报告》《 产品定义书》《项目任务书》 《项目计划书》《项目进度表 》《工作分解表》《项目成员 列表》《设计指引》等
项目经理、硬件 工程师、软件工 程师、结构工程 师、技术员、QA 、生产部,工程 部等
《QA测试报告》《生产作业指 导书》《产品使用说明书》《 试产反馈报告》《成品样机评 审报告》《产品认证报告书》 《项目总结报告》、符合项目 要求的成品样机等
发布阶段 生命周期管理阶段
《电路原理图》《软件逻辑图 》《模具结构图纸》《技术评 审报告》《BOM》《调试说明书 》《样机测试数据》《性能规 格书》《变更报告》、软件源 代码、成品/半成品样机、手板 等
硬件调试
NO
软件调试
NO NO
样机测试
NO NO
QA试验测试
NO NO
样机评审 小量试产
NO
验证阶段
NO
取证测试与实验 评审通过 项目总结会 项目关闭
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.. .新产品开发部门工作流程图生产管理部部长新产品开发人员新产品样品开发附件一:部管理制度新产品开发工作,是指运用国外在基础研究与应用研究中所发现的科学知识及其成果,转变为新产品、新材料、新生产过程等一切非常规性质的技术工作。

新产品开发是企业在激励的技术竞争中赖以生存和发展的命脉,是实现“生产一代,试制一代,研究一代和构思一代”的产品升级换代宗旨的重要阶段,它对企业产品发展方向,产品优势,开拓新市场,提高经济效益等方面起着决定性的作用。

因此,新产品开发必须严格遵循产品开发的科学管理程序,即选题(构思。

调研和方案论证)样(模)试批试正式投产前的准备这些重要步骤。

一、调查研究与分析决策新产品的可行性分析是新产品开发中不可缺少的前期工作,必须在进行充分的技术和市场调查后,对产品的社会需求、市场占有率、技术现状和发展趋势以及资源效益等五个方面进行科学预测及技术经济的分析论证。

(一)调查研究:1、调查国市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求;2、以国同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象,调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况;3、广泛收集国部外有关情报和专刊,然后进行可行性分析研究。

(二)可行性分析:1、论证该类产品的技术发展方向和动向。

2、论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。

3、论证发展该产品的资源条件的可行性。

(含物资、设备、能源及外购外协件配套等)。

(三)决策:1、制定产品发展规划:(1)企业根据国家和地方经济发展的需要、从企业产吕发展方向、发展规模,发展水平和技术改造方向、赶超目标以及企业现有条件进行综合调查研究和可行性分析,制定企业产品发展规划。

(2)由研究所提出草拟规划,经厂总师办初步审查,由总工程师组织有关部门人员进行慎密的研究定稿后,报厂长批准,由计划科下达执行。

2、瞄准世界先进水平和赶超目标,为提高产品质量进行新技术、新材料、新工艺、新装备方面的应用研究:(1)开展产品寿命周期的研究,促进产品的升级换代,预测企业的盈亏和生存,为企业提供产品发展的科学依据;(2)开展哪些对产品升级换代有决定意义的科学研究、基础件攻关、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪器在研究;(3)开展哪些对提高产品质量有重大影响的新材料研究;(4)科研规划由研究所提出草拟规划交总师办组织有关部门会审,经总工程师签字报厂长批准后,由计划科综合下达。

二、产品设计管理产品设计是指从确定产品设计任务书起到确定产品结构为止的一系列技术工作的准备和管理,是产品开发的重要环节,是产品生产过程的开始,必须严格遵循“三段设计”程序。

(一)技术任务书:技术任务书是产品在初步设计阶段,由设计部门向上级对计划任务书提出体现产品合理设计方案的改进性和推荐性意见的文件。

经上级批准后,作为产品技术设计的依据。

其目的在于正确地确定产品最佳总体设计方案、主要技术性能参数、工作原理、系统和主体结构,并由设计员负责编写(其中标准化综合要求会同标准化人员共同拟订),其编号容和程序作如下规定:1、设计依据(根据具体情况可以包括一个或数个容):(1)部、省安排的重点任务:说明安排的容及文件号;(2)国外技术情报:在产品的性能和使用性方面赶超国外先进水平或产品品种方面填补国“空白”:(3)市场经济情报:在产品的形态、型式(新颖性)等方面满足用户要耱,适应市场需要,具有竞争能力;(4)企业产品开发长远规划和年度技术组织措施计划,详述规划的有关容,并说明现在进行设计时机上的必要性。

2、产品用途及使用围。

3、对计划任务书提出有关个性和改进意见。

4、基本参数及主要技术指标。

5、总体布局及主要部件结构叙述:用简略画法勾出产品基本外形,轮廓尺寸及主要部件的布局位置,并叙述主要部件的结构。

6、产品工作原理及系统:用生产力画法勾出产品的原理图、系统图,并加以说明。

7、国外同类产品的水平分析比较:列出国外同类型产口若悬河主要技术性能、规格、结构、特征一览表,并作详细的比较说明;8、标准化综合要求:(1)应符合产吕毓标准和其它现行技术标准情况,列出应贯彻标准的目标与围。

提出贯彻标准的技术组织措施;(2)新产品预期达到的标准化系数:列出推荐采用的标准件,通用件清单,提出一定围的标准件,通用件系统数指标;(3)对材料和元器件的标准要求:列出材料及外购元器件清单,提出一定围的材料标准化系数和外购件系数标准;(4)与国外同类产品标准化水平对比,提出新产品标准化要求;(5)预测标准化经济效果:分析彩标准件、通用件、外购件及贯彻材料标准和选用标准材料后预测的经济效果。

9、关键技术解决办法及关键元器件,特殊材料资源分析;10、对新产品设计方案进行分析比较,运用价值工程,着重研究确定产品的合理性能(包括消除剩余功能)及通过不同结构原理和系统的比较分析,从中选出最佳方案;11、组织有关方面对新产品设计的方案进行(A评价),共同商定设计或改进的方案是否能满足用户的要求和社会发展的需要。

12、叙述产品既满足用户需要,又适应本企业发展要求的情况。

13、新产品设计试验,试用周期和经费估算。

(二)技术设计:技术设计目的,是在已批准的技术任务书的基础上,完成产品的主要计算和主要零部件的设计。

1、完成设计过程中必须的试验研究(新原理结构、材料元件工艺的功能或模具试验),并写出试验研究大纲和研究试验报告。

2、作出产品设计计算(如对运动、刚度、强度、振动、热变形、电路、液气路、能量转换、能源效率等方面的计算、核算);3、画出产品总体尺寸图、产品主要零部件图,并校准;4、运用价值工程,对产品中造价高的、结构复杂的、体积笨重、数量多的主要零部件的结构、材质精度等选择方案进行成本与功能关系的分析,并编制技术经济分析报告;5、绘出各种系统原理图(如传动、电气、液气路联锁保护等系统);6、提出特殊元件、外购件、材料清单;7、对技术任务书的某些容进行审查和修正;8、对产品进行可靠性、可维修性分析。

(三)工作图设计:工作图设计的目的,是在技术设计的基础上完成供试制(生产)及随机出厂用的全部工作图样和设计文件。

设计者必须严格遵守有关标准规程和指导性文件的规定,设计绘制各项产品工作图。

1、绘制产品零件图、部件装配图和总装配图。

(1)零件图:图样格式、视图、投影、比例、尺寸、公差、形位公差、表面粗糙度、表面处理、热处理要求及技术条件等应符合标准;(2)部件装配图:除保证图样规格外,包括装配、焊接、加工、检验和必要数据和技术要求;(3)总装配图:给出反映产品结构概况,组成部分的总图,总装加工和检验的技术要求,给出总体尺寸;2、产品零件、标准件明细表,外购件、外协件目录。

3、产品技术条件包括:a)技术要求b)试验方法c)检验规则d)包装标志与储运4、编制试制鉴定大纲(参照ZH0001—83):试制鉴定大纲是样品及小批试制用必备技术文件。

要求大纲具备:(1)能考核和考验样品(或小批产品)技术性能的可靠性、安全性,规定各种测试性能的标准方法及产品试验的要求和方法。

(2)能考核样品在规定的极限情况下使用的可行性和可靠性;(3)能提供分析产品核心功能指标的基本数据。

(4)批试鉴定大纲还必须提出工艺、工装、设备、检测手段等与生产要求、质量保证、成本、安全、环保等本适应的要求。

5、编定文件目录和图样目录。

(1)文件目录包括:图样目录、明细表、通(借)用件、外购件、标准件汇总表、技术条件、使用说明书、合格证、装箱单、其它。

(2)图样目录:总装配图、原理图和系统图、部件装配图、零件图、包装物图及包装图、安装图(只用于成套设备);6、包装设计图样及文件(含、外包装及美术装潢和贴布纸等)。

7、随机出厂图析及文件。

8、产品广告宣传备样及文件。

9、标准化审查报告:指产品工作图设计全部完成,工作图样和设计文件经标准化审查后,由标准化部门编写的文件,以便对新设计的产品在标准化、系列化、通用化方面作出总的评价,是产品鉴定的重要文件。

标准化审查报告分样品试制标准化审查报告和小批制标准化审查报告。

三、新产品试制与鉴定管理(一)试制工作分两个阶段:新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的,是正式投入批量生产的前期工作,试制一般分为样品试制和小批制的两个阶段。

样品试制是指根据设计图纸、工艺文件和少数必要的工装,由试制车间试制出一件(非标设备)或数十件(火花塞、电热塞、管壳等类产品)样品,然后按要求进行试验,借以考验产品结构、性能和设计图的工艺性,考核图样和设计文件的质量。

此阶段以完全在研究所进行。

小批试制是在样品试制的基础上进行的,它的主要目的是考核产品工艺性,验证全部工艺文件和工艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。

此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和艺装备,并进一步校正和审验设计图纸。

此阶段研究所为主,由工艺科负责工艺文件和工装设计,试制工作部分扩散到生产车间进行。

在样品试制小批制结束后,应分别对考核情况进行总结,并按ZH0001-83标准要求编制下列文件:1、试制总结;2、型式试验报告;3、试用(运用)报告;(二)试制工作程序1、进行新产品概略工艺设计:根据新产品任务书,安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺路线;2、进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计,作出材料改制,元件改装,选配复杂自制件加工等项工艺分析;3、产品工作图的工艺性审查;4、编制试制用工艺卡片:(1)工艺过程卡片(路程卡)(2)关键工序卡片(工序卡)(3)装配工艺过程卡(装配卡)(4)特殊工艺、专业工艺守则。

5、根据产品试验的需要,设计必不可少的工装,参照样品度制工装系数为0.1~0.2,小批试帛工装系数为0.3~0.4的要求。

本着经济可靠,保证产品质量要求的原则,充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装(如低熔点合金模具)等。

6、制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。

7、零部件制造、总装配中应按质量保证计划,加强质量管理和信息反馈,并作好试制记录,编制新产品质量保证要求和文件。

此项工作在批试阶段由全质办牵头组织工艺科、检验科进行。

8、编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况,以及在装配和调试中所所映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程,并附上各种反映技术容的原始记录。

该文件夹的容及要求按ZH0001-83进行编写。

样品试制总结由设计部门负责编制,供样品鉴定用,小批试制总结由工艺部门编写,供批试鉴定用。

9、编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件,型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件,试验程序,步骤和记录表格参照ZH0001-83试制鉴定大纲规定,并由检验科负责按ZH0001-83编制型式试验报告;10、编写试用(运行)报告:是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件,试用(运行)试验项目和方法由技术条件规定,试验通常委托用户进行,其试验程序步骤和记录表格按ZH0001-83试制鉴定大纲规定,由研究所设计室负责编制。

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