磁控溅射镀膜技术的发展及应用

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磁控溅射的原理及应用

磁控溅射的原理及应用

磁控溅射的原理及应用1. 什么是磁控溅射磁控溅射是一种常用的薄膜沉积技术,通过利用磁场将材料原子或离子从靶材表面释放出来,形成一个薄膜层,沉积在基底表面上的一种方法。

这种方法可以在真空环境中进行,可以用于各种材料包括金属、合金、氧化物等。

2. 磁控溅射的原理磁控溅射的原理基于带电粒子在磁场中的运动规律。

溅射系统通常由一个靶材和一个基底组成,它们被放置在真空室中。

磁控溅射的过程包括以下几个步骤:1.靶材表面被离子轰击,其中的原子或离子被释放出来。

2.磁场控制离子在真空室中的运动轨迹。

3.基底表面上的原子或离子吸附并形成一个薄膜层。

这个过程中,磁场是十分重要的。

磁场会引导离子沿着特定的轨迹运动,使得离子沉积在基底的特定位置上。

磁场还可以控制离子的能量和方向,从而影响薄膜的性质和微结构。

3. 磁控溅射的应用磁控溅射是一种多功能的薄膜沉积技术,广泛应用于各种领域。

3.1 表面涂层磁控溅射可以用于向基底表面沉积各种薄膜层。

这些薄膜层可以具有不同的功能,如防腐、耐磨、导电等。

它们可以用于改善材料的性能和外观。

3.2 光学薄膜磁控溅射可以制备高质量的光学薄膜。

这些薄膜可以应用于光学器件,如镜片、滤光片、反射镜等。

因为磁控溅射是在真空环境中进行的,所以这些光学薄膜可以具有良好的光学性能。

3.3 金属薄膜磁控溅射可以制备金属薄膜。

这些薄膜可以具有高导电性和优良的机械性能,可用于电子器件、导电材料等领域。

3.4 磁性材料磁控溅射还可以制备磁性材料薄膜。

这些薄膜可以具有特定的磁性性能,如高矫顽力、高饱和磁感应强度等。

它们可以应用于磁存储器件、传感器等领域。

4. 总结磁控溅射是一种重要的薄膜沉积技术,通过利用磁场控制离子运动和沉积位置,可以制备各种功能薄膜。

它在表面涂层、光学薄膜、金属薄膜和磁性材料等领域有着广泛的应用。

磁控溅射技术的发展,为材料科学和工程领域提供了新的可能性,为各种应用提供了高性能的薄膜材料。

磁控溅射镀膜

磁控溅射镀膜

磁控溅射镀膜磁控溅射镀膜是一种应用于材料表面改性的先进技术。

它利用准分子束磁控溅射设备,通过电弧、离子束或电子束的能量作用于目标材料,使其产生高温、高压等物理、化学效应,从而实现材料表面镀膜的目的。

本文将从磁控溅射镀膜的基本原理、应用领域、优势和不足以及发展前景等方面进行详细介绍,旨在全面了解磁控溅射镀膜技术的特点及其在现代工业中的应用。

1. 磁控溅射镀膜的基本原理磁控溅射镀膜技术是将所需镀层物质以固体靶材的形式放在装备中的靶极,利用外加的电场、磁场或离子束等等,使得靶材产生某种运动状态,随后可以将靶面上的物质溅射出来,沉积在基材表面,形成薄膜。

其中磁场的作用是将靶材中被离子轰击的金属离子引导回到靶材中心,以增加溅射效率。

2. 磁控溅射镀膜的应用领域磁控溅射镀膜技术广泛应用于许多工业领域,如电子、光学、太阳能电池、柔性电子器件、集成电路、玻璃制造等。

在电子领域,磁控溅射镀膜技术可用于制备薄膜晶体管,提高电子器件的性能和稳定性。

在光学领域,磁控溅射镀膜技术可制备高反射率、低反射率和色分离膜等光学薄膜。

在太阳能电池领域,磁控溅射镀膜技术可用于制备光学膜和透明导电膜。

在柔性电子器件领域,磁控溅射镀膜技术可用于制备导电薄膜和保护膜。

3. 磁控溅射镀膜的优势和不足磁控溅射镀膜技术具有许多优势。

首先,其产生的薄膜具有高质量、高致密性和良好的附着力。

其次,磁控溅射镀膜过程中无需加热基材,可避免基材变形和热损伤。

此外,磁控溅射镀膜技术具有膜层成分可调、薄膜复杂结构可控等特点。

然而,磁控溅射镀膜技术也存在不足之处。

一方面,磁控溅射镀膜设备体积较大、成本较高,且对真空度要求较高。

另一方面,由于目前磁控溅射镀膜技术仍处于发展阶段,其在大尺寸薄膜制备和高速镀膜方面还存在一定限制。

4. 磁控溅射镀膜的未来发展随着科学技术的不断进步,磁控溅射镀膜技术将进一步得到发展和完善。

一方面,磁控溅射镀膜技术将在薄膜成分调控和复杂结构薄膜制备方面取得更大突破,以满足不同行业对薄膜材料的需求。

磁控溅射技术在薄膜材料制备中的应用

磁控溅射技术在薄膜材料制备中的应用

磁控溅射技术在薄膜材料制备中的应用薄膜材料制备技术在现代制造业中具有广泛的应用。

它可以用于生产电子器件、光学器件、功能材料等,具有体积小、重量轻、性能高、成本低等优势。

在薄膜材料制备中,磁控溅射技术被广泛应用,以制备高质量、高附着力、均一性好的薄膜材料。

磁控溅射技术简介磁控溅射技术是一种将固体材料制成薄膜的方法。

它的工作原理是通过电极将气体注入到真空腔中,然后在磁场的作用下将材料加热到极高温度,并将其溅射到沉积基底上形成薄膜。

磁控溅射技术的主要装置包括真空室、电极、磁铁和沉积基底。

真空室是磁控溅射过程中最重要的部分,它是一个密闭的容器,可以将外部大气压力降低到非常低的水平。

电极用来提供粒子的电荷,以及向真空室中注入气体。

磁铁则用来控制离子的运动方向,使其沉积到沉积基底上形成薄膜。

磁控溅射技术的优缺点磁控溅射技术具有许多优点。

首先,它可以制备高质量、高附着力、均一性好的薄膜材料。

其次,制备过程中不会产生聚合物或高分子物,因此对环境没有污染。

再次,磁控溅射技术可以用于制备各种材料,包括金属、非金属及其合金。

最后,它可以控制薄膜厚度,制备厚度从纳米到微米级别的薄膜。

然而,磁控溅射技术也有一些缺点。

首先,它的制备效率比较低,因为其制备速度较慢。

其次,制备过程中需要高压气体,因此成本相对较高。

再次,磁控溅射过程中需要严格控制真空度,因此具有较高的技术门槛。

磁控溅射技术在薄膜材料制备中被广泛应用。

其中最重要的应用就是生产光学膜和电子器件。

在光学膜的制备过程中,磁控溅射技术被用来生产非常均匀、透明度好的多层光学膜。

这些薄膜可以用来制造太阳能电池板、平面显示器、灯具等产品,具有较好的光学性能。

在电子器件制备过程中,磁控溅射技术被用来生产透明电极、导电膜等材料。

这些薄膜在晶体管、场效应管、LED等器件中得到了广泛应用,提高了器件的性能。

此外,磁控溅射技术还可以生产用于陶瓷、橡胶、塑料等领域的高性能薄膜。

这些膜具有附着力好、耐磨性强、抗腐蚀性能好等特点,可以用于提高产品的性能和寿命。

磁控溅射技术进展及应用

磁控溅射技术进展及应用

摘要:近年来磁控溅射技术的应用日趋广泛,在工业生产和科学研究领域发挥巨大作用。

随着对具有各种新型功能的薄膜需求的增加,相应的磁控溅射技术也获得进一步的发展。

本文将介绍磁控溅射技术的发展,以及闭合磁场非平衡溅射、高速率溅射及自溅射、中频及脉冲溅射等各种新技术及特点,阐述磁控溅射技术在电子、光学、表面功能薄膜、薄膜发光材料等许多方面的应用。

关键词:磁控管溅射率非平衡磁控溅射闭合场非平衡磁控溅射自溅射引言磁控溅射技术作为一种十分有效的薄膜沉积方法,被普遍和成功地应用于许多方面1~8,特别是在微电子、光学薄膜和材料表面处理领域中,用于薄膜沉积和表面覆盖层制备。

1852年Grove首次描述溅射这种物理现象,20世纪40年代溅射技术作为一种沉积镀膜方法开始得到应用和发展。

60年代后随着半导体工业的迅速崛起,这种技术在集成电路生产工艺中,用于沉积集成电路中晶体管的金属电极层,才真正得以普及和广泛的应用。

磁控溅射技术出现和发展,以及80年代用于制作CD的反射层之后,磁控溅射技术应用的领域得到极大地扩展,逐步成为制造许多产品的一种常用手段,并在最近十几年,发展出一系列新的溅射技术。

一、磁控溅射镀膜原理及其特点1.1、磁控溅射沉积镀膜机理磁控溅射系统是在基本的二极溅射系统发展而来,解决二极溅射镀膜速度比蒸镀慢很多、等离子体的离化率低和基片的热效应明显的问题。

磁控溅射系统在阴极靶材的背后放置100~1000Gauss强力磁铁,真空室充入011~10Pa压力的惰性气体(Ar),作为气体放电的载体。

在高压作用下Ar原子电离成为Ar+离子和电子,产生等离子辉光放电,电子在加速飞向基片的过程中,受到垂直于电场的磁场影响,使电子产生偏转,被束缚在靠近靶表面的等离子体区域内,电子以摆线的方式沿着靶表面前进,在运动过程中不断与Ar原子发生碰撞,电离出大量的Ar+离子,与没有磁控管的结构的溅射相比,离化率迅速增加10~100倍,因此该区域内等离子体密度很高。

磁控溅射技术及其应用

磁控溅射技术及其应用




三、磁控溅射镀膜技术发展
3、反应磁控溅射技术
• 靶中毒:迟滞现象使反应气体与靶材作用生成的化合物覆盖在靶材表面,积 累大量的正电荷无法中和,在靶材表面建立越来越高的正电位,阴极位降区 的电位随之降低,最终阴极位降区电位降减小到零,放电熄灭,溅射停止, 这种现象称为靶中毒。 • 打弧:当靶材表面化合物层电位足够高时,进而发生击穿,巨大的电流流过 击穿点,形成弧光放电,导致局部靶面瞬间被加热到很高的温度,发生喷射
可以制备成靶材。磁控溅射镀膜在相互垂直的磁场和电场的双重作用
下,沉积速度快,膜层致密且与基片附着性好,非常适合于大批量且高 效率的工业化生产。
二、磁控溅射镀膜技术原理
2、磁控溅射技术
• 磁控溅射的工作原理是在辉光放电 的两极之间引入磁场,电子受电场 加速作用的同时受到磁场的束缚作 用,运动轨迹成摆线,增加了电子
三、磁控溅射镀膜技术发展
5、脉冲磁控溅射技术
• 脉冲磁控溅射是采用矩形波电压的脉冲电源
代替传统直流电源进行磁控溅射沉积。脉冲
磁控溅射技术可以有效的抑制电弧产生进而 消除由此产生的薄膜缺陷,同时可以提高溅 射沉积速率,降低沉积温度等一系列显著优
点。
• 脉冲可分为双向脉冲和单向脉冲。双向脉冲 在一个周期内存在正电压和负电压两个阶段 ,在负电压段,电源工作于靶材的溅射,正
射的同时,阳极靶完成表面清洁,
如此周期性地变换磁控靶极性,就 产生了“自清洁”效应。
四、磁控溅射镀膜技术的发展
6、磁控溅射新发展

高速溅射:高速溅射能够实现高速率沉积,可以缩短溅射镀膜的时间,提高 工业生产的效率;有可能替代目前对环境有污染的电镀工艺。

自溅射:当溅射率非常高,以至于在完全没有惰性气体的情况下也能维持放 电,即是仅用离化的被溅射材料的蒸汽来维持放电,这种磁控溅射被称为自 溅射。被溅射材料的离子化以及减少甚至取消惰性气体,会明显地影响薄膜 形成的机制,加强沉积薄膜过程中合金化和化合物形成中的化学反应。由此 可能制备出新的薄膜材料,发展新的溅射技术,例如在深孔底部自溅射沉积 薄膜。

磁控溅射镀膜技术的研究进展

磁控溅射镀膜技术的研究进展

磁控溅射镀膜技术的研究进展磁控溅射镀膜技术是一种常见的表面处理技术,它可以在各种基材表面制备出具有特殊性能的薄膜层。

随着技术的不断发展,在材料的选择、制备工艺、表面状态分析等方面都有所进步,使得磁控溅射镀膜技术在科学研究和实际应用中发挥着重要作用。

一、磁控溅射镀膜技术的基本原理磁控溅射镀膜技术基于靶材发射金属离子的原理,通过高能离子轰击固体靶材表面,使得金属离子从靶材表面脱离并沉积在基材表面上,从而形成具有一定厚度和化学组成的功能性膜层。

这种技术的独特之处在于可以通过控制靶材的化学成分和溅射工艺参数来调控薄膜层的结构和性能。

其中,靶材的化学成分直接影响薄膜层的组成,而溅射工艺参数如气压、功率、溅射气体种类和气体流量等则直接影响溅射速率和膜层的质量。

二、材料选择与制备工艺磁控溅射镀膜技术广泛用于各种材料的制备,包括金属、合金、氧化物、硅类材料以及半导体材料等。

对于不同的材料,其制备工艺也有所不同。

金属材料通常采用单一金属靶材或合金靶材进行制备,而合金靶材的组成比例可以通过调整靶材的制备工艺来实现。

氧化物材料则需要先将靶材还原成金属或合金形态,然后利用气氛调节技术调节气氛中氧气含量来制备氧化物膜层。

在制备工艺方面,需要进行适当的气氛调节和工艺优化。

例如,在制备合金材料时,需要考虑合金靶材的制备过程中的变形问题,找到合适的制备参数来保证靶材的均匀溅射和膜层的均匀沉积。

三、表面状态分析磁控溅射镀膜技术制备出的膜层常常需要通过表面状态分析来控制其性能,最常用的分析方法是X射线衍射和扫描电镜技术。

X射线衍射技术可以用于分析膜层的结晶性、晶格参数和晶胞结构等信息,从而定量描述膜层的结构和性能。

而扫描电镜技术则可以提供更丰富和直观的表面形貌信息,包括表面粗糙度、形貌变化和结构特征等。

此外,还有一些其他的表面分析技术如原子力显微镜、能量散射光谱和X射线光电子能谱等,可以用于全面分析膜层的属性和性能。

四、应用前景磁控溅射镀膜技术在各种领域都得到了广泛应用,在新能源、医疗、航空航天等高科技产业中有着重要的地位。

磁控真空溅射镀膜

磁控真空溅射镀膜

磁控真空溅射镀膜《磁控真空溅射镀膜》:发展与应用前景展望磁控真空溅射镀膜是一种先进的表面处理技术,通过在真空环境中使用磁控电弧溅射技术将金属材料蒸发并沉积在基底上,以制备具有良好性能的薄膜。

随着科技的不断进步,磁控真空溅射镀膜技术在各个领域都得到了广泛应用,具有广阔的发展前景。

磁控真空溅射镀膜技术具有许多优势。

首先,它可以在较低的温度下进行,避免了基底材料的热变形。

其次,溅射过程是在真空环境下进行的,因此可以有效减少氧化和污染的可能性,获得高质量的薄膜。

此外,磁控真空溅射可实现各种金属和复合材料的溅射,具有广泛的应用范围。

在制备过程中,可以根据不同的应用需求选择不同的溅射材料。

例如,通过溅射铝、铜、银等材料可以制备具有良好的导电性能的电子元件;溅射氮化硅、氮化铝等材料可以制备防刮擦、耐磨损的涂层;而溅射二氧化钛、二氧化锆等材料可以制备具有优异光学性能的光学膜。

另外,磁控真空溅射镀膜技术在材料改性和表面硬化方面也具有巨大潜力。

通过在基底表面镀覆一层材料,可以显著提高基底的硬度和耐磨性,延长其使用寿命。

这在航空航天、汽车制造和机械工程等领域具有广泛的应用需求。

此外,磁控真空溅射镀膜技术也可以应用于能源领域。

通过溅射锂离子电池阳极和阴极材料,可以提高电池的储能密度和充放电性能,推动新能源技术的发展。

相比于传统的化学沉积方法,磁控真空溅射镀膜技术具有更高的能量效率和材料利用率。

然而,磁控真空溅射镀膜技术仍面临一些挑战。

首先,设备和材料的成本较高,限制了其在大规模生产中的应用。

其次,溅射过程中的辉光放电和离子轰击对基底材料造成损伤,降低了薄膜的质量。

解决这些问题需要进一步的研究和创新。

总的来说,《磁控真空溅射镀膜》作为一种先进的表面处理技术,具有广泛的应用前景。

随着科技的不断进步和对高性能薄膜需求的增加,磁控真空溅射镀膜技术将在电子元器件、防护涂料、材料改性等领域发挥重要作用,为各行各业带来更多机遇和发展空间。

磁控溅射镀膜技术在光学薄膜中的应用

磁控溅射镀膜技术在光学薄膜中的应用

磁控溅射镀膜技术在光学薄膜中的应用作为一种常见的表面涂层技术,磁控溅射镀膜技术被广泛应用于光学薄膜领域。

其与传统的蒸发和离子镀技术相比,有更好的沉积速率、沉积质量以及对高熔点物质的表面涂层能力。

本文将探讨磁控溅射镀膜技术在光学薄膜中的应用。

一、磁控溅射镀膜技术的基本原理磁控溅射镀膜技术是一种将金属或非金属材料转化为气态,然后在物体表面沉积形成薄膜的表面涂层技术。

其基本原理为将高能量的粒子轰击到材料上,使其转化为气态,然后被磁场加速并引导直接沉积到目标物体表面上。

这种技术具有简单易行、高精度、大批量生产等优点。

二、磁控溅射镀膜技术的应用领域磁控溅射技术在银及贵金属、氧化物、氟化物、氮化物等材料的表面涂层方面应用最为广泛。

其在太阳能电池板、镜片、LED 芯片等领域均有重要应用。

在光学领域主要被用来制造反射和透射膜层。

反射膜层用于制作镜面和反光器材,由于磁控溅射技术能够生产高质量、高折射率、高反射率膜层,因此已成为反射膜制造行业的主流技术,广泛应用于金属镜、全反射镜、折射镜、衰减镜等器材的制造。

透射膜层则用于制作光学元件,如滤波器、调制器、液晶显示器等。

目前,磁控溅射技术已成为制造高品质光学器材的首选技术,主要由于其能够控制膜层厚度、形状、光学性能和生产周期等因素。

三、磁控溅射镀膜技术的未来发展方向/随着现代信息技术和光电子技术的不断发展,磁控溅射技术的应用领域也将不断扩展。

基于化学成分的工艺控制和镀膜参数的改进,膜层厚度、形状、质量和其它光学性能交替控制将得以实现。

同时,尽管目前磁控溅射镀膜技术已可满足绝大部分光学薄膜制造需求,但其在规模化生产、膜层厚度均匀度、介电性能等方面仍需改进。

未来,磁控溅射技术在深度应用上仍有巨大的发展空间。

反应性气体磁控溅射镀膜技术研究

反应性气体磁控溅射镀膜技术研究

反应性气体磁控溅射镀膜技术研究反应性气体磁控溅射镀膜技术(Reactive gas magnetic sputtering coating technology)是一种广泛应用于材料制备、表面改性和微纳加工等领域的重要技术。

它具有高质量、高性能、高效率等优势,在制备光电子、微电子、细胞培养、表面生长等方面都具有广泛的应用。

本文将就反应性气体磁控溅射镀膜技术的原理、研究进展和发展前景等方面进行论述。

一、反应性气体磁控溅射镀膜技术原理反应性气体磁控溅射镀膜技术是一种利用磁场、离子、高能粒子等多种物理效应对靶材料进行磁控溅射的技术。

通俗来说,就是将一种或多种反应性气体添加到想要镀膜的材料和靶材之间的空气中,通过磁场激励靶材中的原子、离子等高能粒子与反应性气体发生化学反应,从而在材料表面形成一层具有特定组成和结构的薄膜。

在反应性气体磁控溅射镀膜技术中,磁控溅射和反应气体化学反应双重作用起到关键作用。

磁控溅射通过加速装置加速离子束,使其在材料表面产生冲击作用,从而完成相应的化学反应,同时还能够改变扫描速度、材料温度、靶材喷射速度等各种实验条件,从而实现薄膜厚度、成分和晶体结构的控制。

反应气体化学反应则能够在溅射过程中实现半导体材料的掺杂、金属材料的化学变化等各种化学反应的进行。

二、反应性气体磁控溅射镀膜技术研究进展反应性气体磁控溅射镀膜技术的研究进展非常迅速。

目前主要研究方向包括:材料表面改性、新型功能材料制备、界面微纳加工等。

其中,材料表面改性是该领域最热门的研究方向之一。

在材料表面改性方面,反应性气体磁控溅射镀膜技术能够实现不同气体反应性的调节,从而制备出具有特殊化学成分和结构的表面膜。

例如,氮化碳薄膜制备可以通过添加氮气和乙烯等反应物,这两种反应物可以调节氮化碳薄膜中碳和氮的含量。

又如,利用氧化锌和氮气反应可以制备出具有不同形状和尺寸的氧化锌纳米结构。

在新型功能材料制备方面,反应性气体磁控溅射镀膜技术已经成功地制备出了包括硅基锗、镁铝氧化物、金刚石膜、氧化镓等在内的许多新型材料。

《磁控溅射镀膜技术》课件

《磁控溅射镀膜技术》课件

要点二
溅射参数与工艺条件
溅射参数和工艺条件对磁控溅射镀膜的沉积速率、膜层质 量、附着力等有着重要影响。主要的溅射参数包括工作气 压、磁场强度、功率密度等,工艺条件包括基材温度、气 体流量和组成等。通过对这些参数的优化和控制,可以获 得具有优异性能的膜层。
磁控溅射镀膜设备
03
与系统
磁控溅射镀膜设备的组成
多元靶材磁控溅射
技术
研究多种材料同时溅射的工艺技 术,实现多元材料的复合镀膜, 拓展镀膜材料的应用范围。
磁控溅射与其他技术的结合应用
磁控溅射与脉冲激光沉积技术结合
01
通过结合两种技术,实现快速、大面积的镀膜,提高生产效率

磁控溅射与化学气相沉积技术结合
02
利用化学气相沉积技术在磁控溅射的基础上进一步优化镀膜性
磁控溅射机制
在磁场的作用下,电子的运动轨迹发生偏转,增加与气体分子的碰撞概率,产 生更多的离子和活性粒子,从而提高了溅射效率和沉积速率。
磁控溅射镀膜的工艺流程
要点一
工艺流程概述
磁控溅射镀膜的工艺流程包括前处理、溅射镀膜和后处理 三个阶段。前处理主要是对基材进行清洗和预处理,确保 基材表面的清洁度和粗糙度符合要求;溅射镀膜是整个工 艺的核心部分,通过控制溅射参数和工艺条件,实现膜层 的均匀、致密和附着力强的沉积;后处理主要包括对膜层 的退火、冷却和清洗等处理,以优化膜层性能。
纳米薄膜的制备与应用
总结词
纳米薄膜因其独特的物理和化学性质在许多 领域具有巨大的应用潜力。
详细描述
磁控溅射技术可以用于制备纳米级别的薄膜 ,如纳米复合材料、纳米陶瓷、纳米金属等 ,这些薄膜在催化剂、传感器、电池等领域 有广泛应用。
其他领域的应用研究

磁控溅射介绍

磁控溅射介绍

在玻璃上贴膜,这种膜的透光性非常高,以至于 看不出有任何改变,就能达到夏季隔热、冬季保 温、居住安全的目的。

在光学存储领域,光盘存储自推出以来技术不断更新, 磁控溅射也从镀制CD2ROM的Al及CD2R的Au或Ag 的光反射层,到CD2RW中镀制ZnS2SiO2/GeSbTe(或 AgInSbTe)/ZnS2SiO2/Al多层结构光记录媒介膜。 目前随着对光存储的需求大幅度的增加,磁控溅射在 光学存储领域将发挥更大的作用
磁控溅射镀膜技术 的发展和应用
刘永
随着材料科学的发展,近年来薄膜材料作为一种重 要的分支从过去体材料一统天下的局面脱颖而出。如 过去需要纵多体材料组合才能实现的功能,现在仅需 几块电路板或一块集成电路板就能完成。薄膜技术将 各种不同的材料灵活的复合在一起,具有异特性的复 杂材料体系,发挥每种材料各自的优势,避免优单一 材料局限性。薄膜的应用越来越广,因此薄膜的制备 研究非常重要。 薄膜的制备方法有物理、化学法。物理法指在真空 下,采用各种物理方法将固态镀膜材料转化为原子、 分子或离子的气相物质后再沉积于基体表面,从而形 成固体薄膜的一类薄膜制备方法。由于粒子发射可以 采用不同的方式,因而物理气相沉积技术可以呈现出 不同的形式,主要有 真空蒸发镀膜、溅射镀膜、离子 镀膜,束流沉积等几种形式。
磁控溅射::
磁控溅射的优点 :
a)
b)
c)
d)
由于电子运动路径大大延长,显著提高阴极位降区 的电子密度,所以使溅射气压降低,且降低了薄膜 污染的可能性; 电子运动路径变长,Ar原子电离率增大,溅射速率 高 电子只有能量耗尽时才运动到基片,基片温度升高 不大,可以减少衬底损伤,降低沉积温度; 易实现在塑料等衬底上的薄膜低温沉积射和自溅射技术因其具 备很大的潜力而被业界所重视。究其原因就是高速 率溅射和自溅射中,其溅射材料具有较高的离化率; 溅射材料的大量电离可以减少,甚至消除对惰性气 体的需求,从而大大改善了沉积膜层的结构:可以 大大缩短薄膜形成的时间,从而提高工业应用的效 率。 在高速率溅射系统中如果不存在惰性气体,就 称为自溅射。自溅射过程中由于没有惰性气体的参 与,在 很大程度上影响了膜层的生长过程以及其结 构成分;并且在制取合金或混 合物薄膜时,自溅射 还可以促进溅射 粒子化学反应的进行。

基于磁控溅射技术的薄膜制备与应用研究

基于磁控溅射技术的薄膜制备与应用研究

基于磁控溅射技术的薄膜制备与应用研究随着现代技术的不断发展和进步,磁控溅射技术作为一种目前应用广泛的薄膜制备技术,已经在许多领域得到了广泛的应用和推广。

那么磁控溅射技术到底是什么呢?它又是如何应用于薄膜制备的呢?一、磁控溅射技术是什么磁控溅射技术是一种通过高速电子轰击惰性气体离子,使之反应产生离子气体,在物质离子沉积与反应过程中制备薄膜的物理化学技术。

磁控溅射技术通过在真空条件下利用磁场激发气体原子的离子化反应,从而使离子在基片表面沉积,形成一层薄膜。

磁控溅射技术具有许多优点,如高制备质量、结构均匀等,因此在许多领域得到了广泛的应用。

二、磁控溅射技术在薄膜制备中的应用磁控溅射技术在薄膜制备中应用较为广泛,例如在光学、电子、航空航天、机械、化学、环保等领域都有应用。

在光学领域,磁控溅射技术制备的金属膜可以用于反射镜和透镜中。

经过加工处理后,制备出的金属膜的反射率非常高,并且其厚度可控,因此适用于吸收、反射、透过和调制光等方面。

在电子领域,磁控溅射技术可用于制备各类电子薄膜,例如SSD硬盘、电容等,磁控溅射法制备的薄膜具有良好的电学性质和加工性能,适用于各种耐热、耐腐蚀、耐磨损的电子元器件。

在航空航天领域,可以利用磁控溅射技术制备过渡金属氮化物和碳化物薄膜,可以提高高温抗氧化性、高温抗腐蚀性和高硬度等性能。

在机械领域,利用磁控溅射技术制备出的薄膜可以用于表面涂层,提高材料表面的耐磨性和硬度,适用于各种机床、工具、切削刀具等机械制造领域。

在化学和环保领域,磁控溅射技术可以用于制备各种高透明、防紫外线、防污染和陶瓷薄膜,可以用于太阳能电池板、车窗玻璃、反射镜等方面的应用。

三、磁控溅射技术在薄膜制备过程中应注意的事项虽然磁控溅射技术应用广泛,但在实际制备过程中仍需注意一些事项。

首先,对真空环境的要求比较高,工作环境必须要保持在高真空状态下。

其次,对制备材料的要求也比较高,制备材料必须要求高纯度和均匀性。

最后,对电子束和离子的控制也是非常重要的,由于过度的能量会导致材料的破坏和偏差,因此在制备过程中需要进行参数的严格控制和优化。

磁控溅射镀膜技术的发展

磁控溅射镀膜技术的发展

磁控溅射镀膜技术的发展一、本文概述随着科技的飞速发展,镀膜技术在多个领域,如电子、光学、航空航天等,都扮演着至关重要的角色。

其中,磁控溅射镀膜技术凭借其独特的优势,如镀膜质量高、适用范围广、工艺稳定等,逐渐成为镀膜领域的研究热点。

本文将对磁控溅射镀膜技术的发展历程进行详细的梳理,分析其技术原理、应用领域及发展趋势,旨在为读者提供一个全面而深入的了解,并为该技术的进一步研究和应用提供参考。

文章首先回顾了磁控溅射镀膜技术的起源和发展历程,介绍了其从最初的实验室研究到如今的广泛应用所经历的演变。

接着,文章将深入探讨磁控溅射镀膜技术的基本原理,包括磁控溅射的基本原理、镀膜过程中的关键因素以及镀膜质量的控制等。

文章还将详细介绍磁控溅射镀膜技术在各个领域的应用情况,如电子器件、光学元件、太阳能电池等,以及在这些领域中所取得的成果和面临的挑战。

文章将展望磁控溅射镀膜技术的未来发展趋势,分析其在新材料、新工艺等方面的潜在应用,并探讨如何进一步提高镀膜质量、降低成本、拓宽应用领域等问题。

通过本文的阐述,读者可以对磁控溅射镀膜技术的发展有一个清晰的认识,并为其未来的研究和应用提供有益的启示。

二、磁控溅射镀膜技术的基本原理磁控溅射镀膜技术是一种物理气相沉积(PVD)方法,其基本原理是利用高能离子轰击靶材表面,使靶材表面的原子或分子被溅射出来,并在基材表面沉积形成薄膜。

在这个过程中,磁场起着至关重要的作用。

在真空溅射室中,靶材被放置在阴极,而基材(待镀物体)则被放置在阳极。

溅射室内充入惰性气体(如氩气),并通过电场使气体电离产生正离子和电子。

正离子在电场的作用下加速飞向靶材表面,与靶材原子发生碰撞,将靶材原子从表面溅射出来。

溅射出的靶材原子在飞行过程中与气体原子发生碰撞,失去部分能量后到达基材表面。

在靶材附近设置磁场,磁场的方向与电场方向垂直。

当溅射出的靶材原子经过磁场时,它们会受到洛伦兹力的作用,在磁场中做圆周运动。

国外磁控溅射技术发展现状

国外磁控溅射技术发展现状

国外磁控溅射技术发展现状
磁控溅射是一种物理气相沉积(PVD)技术,主要应用在薄膜制备领域。

其发展现状如下:20世纪70年代,磁控溅射技术被开发问世,由于是一种高速、低温、低损伤镀膜技术,其应用领域快速扩大。

磁控溅射包括直流磁控溅射、射频磁控溅射两种方法,其主要特点包括:成膜速率高,膜制备速度快;衬底温度要求低,可对不耐高温衬底进行镀膜;膜附着能力强,可大面积镀膜;保持源材料成分,薄膜均匀性好、致密性高;设备简单,易于控制;对环境无污染等。

磁控溅射可用来制备具有吸收、透射、反射、折射、偏光等功能的薄膜,用于光电子器件领域;可利用金属氧化物、半导体、绝缘体等材料制备薄膜,用于微电子器件、超导体领域;可制备超硬膜、自润滑膜、功能膜等产品,用作表面涂层,应用在机械加工领域。

在全球范围内,磁控溅射镀膜设备相关生产商主要有日本JX日矿日石金属、日本东曹、日本日立金属、日本三井金属、比利时优美科Umicore等。

日本磁控溅射镀膜设备生产实力强,在全球市场中处于主导地位。

磁控溅射技术原理、现状、发展及应用实例

磁控溅射技术原理、现状、发展及应用实例

磁控溅射技术原理、现状、发展及应用实例(薄膜物理大作业论文)班级:1035101班学号:1101900508姓名:孙静一、前言镀膜玻璃是一种在玻璃表面上镀一层或多层金属氧化物薄膜,使其具有一种或多种功能的玻璃深加工产品。

自七十年代开始,在世界发达国家和地区,传统的单一采光材料—普通建气琳璃,已逐步为具有节能、控光、调温、改变墙体结构以及具有艺术装饰效果的多功能玻璃新产品所替代,如茶色玻璃、中空玻璃、镀膜玻璃等,其中又以镀膜玻璃尤汐引人注目,发展也颇为迅速,如欧洲共同体国家在1985年建筑玻璃总量的三分之二用的是镀膜玻璃,美国镀膜玻璃的市场在八十年代就已达5000万平方米/年,在香港、新加坡、台湾等经济崛起的东南亚国家和地区,镀膜玻璃的使用也日渐盛行。

镀膜玻璃作为一种新型的建筑装饰材料已得到了人们普遍的肯定和喜爱。

目前生产镀膜玻璃所采用的方法大体上可分为浸渍法、化学气相沉积法、真空蒸发法、磁控溅射法以及在线镀膜等五种方法。

浸渍法是将玻璃浸人盛有金属有机化合物溶液的槽中,取出后送人炉中加热,去除有机物,从而形成了金属氧化物膜层。

由于浸渍法使玻璃两边涂膜,且低边部膜层较厚,同时可供水解盐类不多,因而在国内未得到很好推广。

化学气相沉积法是将金属化合物加热成蒸汽状,然后涂到加热后的玻璃表面上。

这种方法由于受到所镀物质的限制,且在大板上也难真空蒸发法是在真空条件下,通过电加热使镀膜材料蒸发,由固相转化为气相,从而沉积在玻璃表面上,形成稳定的薄膜。

此法的不足之处是所镀膜层不太均匀、有疵点、易脱落。

只能生产单层金属镀膜玻璃,颜色也难以控制。

磁控溅射法是在真空条件下电离惰性气休,气体离子在电场的作用下,轰击金属靶材使金属原子沉积到玻璃表面上。

在线镀膜一般是在浮法玻璃生产线上进行,如电浮法、热喷涂等方法,目前我国较少使用。

在这些方法中,磁控溅射镀膜法是七十年代末期发展起来的一种先进的工艺方法,它的膜层由多层金属或金属氧化层组成,允许任意调节能量通过率、能量反射率,具有良好的外观美学效果,它克服了其它几种生产方法存在的一些缺点,因而目前国际上广泛采用这一方法。

磁控溅射技术的原理及应用

磁控溅射技术的原理及应用

磁控溅射技术的原理及应用磁控溅射技术是一种非常重要的材料加工技术,它在现代工业制造领域中被广泛应用。

磁控溅射技术的原理比较复杂,需要结合物理学知识和材料科学知识才能够深入理解。

下面,我们将从原理、应用和优缺点等方面来分析磁控溅射技术。

一、磁控溅射技术的原理磁控溅射技术的核心原理是,在高真空下,利用离子轰击的原理使靶材表面的原子或分子离开,形成高速运动的原子团,然后以高速度击打到所需要涂覆的材料表面,与另一组原子或分子相碰撞,并沉积成薄膜层。

磁控溅射技术的溅射源主要由靶材、基底和磁场组成。

当高纯度的气体在真空室内电离后,离子会在靶材表面束缚,形成一个带正电荷的等离子体潮流,进入强磁场的作用下,靶材上的非离子原子或分子就会沿用聚变的道理抛射出去,进而形成一个离子束,成为靶材的溅射。

当基底和溅射源靶材相对静止时,基底上的沉积物层就会开始形成。

因此,在磁控溅射技术中,溅射过程控制好磁场强度和靶材等离子体激发能量是非常重要的。

二、磁控溅射技术的应用磁控溅射技术的应用范围非常广泛,主要应用在金属、合金、半导体材料的表面修饰和通过涂层改善材料表面性能来达到特殊的功能和应用。

涂层厚度可从几纳米到数百纳米改变。

(1) 太阳能光伏在太阳能光伏中,磁控溅射技术被广泛应用。

可以通过沉积一层光谱选择层来增加光吸收,在应用中产生光电性能提高,并延长光电池的寿命。

此外,磁控溅射技术制备的透明导电电极,可以大幅提高太阳能电池的效率和环保性能。

(2) 光学加工磁控溅射技术用于光学加工领域。

可以制备一种极细的金属纤维单丝,这种金属纤维单丝可以做为微型光学的部件,如光纤中介面。

纤维自身具有一定的弯曲、拉伸和扭曲能力,便于融合和加工成三维微机械结构,做成微型光学元件、微型透镜和扫描电子显微镜等。

(3) 电子和半导体技术磁控溅射技术可以制备各种电子和半导体材料,例如氧化物、铜铝金属等等。

在半导体器件和电子元件中使用磁控溅射技术,可以获得高精度和超薄膜的电池、LED、CRT以及开关电源等电子元件。

磁控溅射镀膜技术1

磁控溅射镀膜技术1
• 射频电磁辐射的屏蔽及靶的设计及安装 应特别强调。
结束语
请批评指正,谢谢!
6、按不同采样方法控制方式可分为:
• 质谱法 检测反应气体的分压强来控制反 应气体流量。
• 等离子体发射检测法(PEM: Plasma Emission Monitor),根据某种元素(通 常是金属离子)特征光谱的强弱变化来 对反应气体进行控制。
• 利用靶中毒时的外部特征(如靶电位、 靶电流)来控制反应气体流量。
• 1980年前后,提出脉冲单靶磁控溅射、中 频单靶磁控溅射,发展为中频双靶磁控溅 射。
• 双靶磁控溅射(Dual Magnetron Sputtering)的方法的最早专利是 Kirchhoff 等1986年申请的
• 工 业 上 , 德 国 Leybold 的 孪 生 靶 ( TwinMag® ) 系 统 是 其 典 型 代 表 , 已 于 1994年正式投入生产。
(2)溅射产额y与材料种类、表面状态、温度 有关。
三、磁控溅射
1、 在二极溅射装置上加一与电场
E的正交磁场B
2、在正交电磁场作用下电子围绕磁力线作 曲线运动加大了运动路径,大大提高电子对 气体的电离几率
e-
SN E
B ExB
B
x
B
e-
NS
e-

Rotatable cylindrical magnetron (BOC, 1994). Web coatings and glass coating. Target materials sometimes difficult to find in cylindrical shape.
• 溅射镀膜中放电气体压力通常选P=1x10-2 至5x10-4Torr,工作点选在左半支曲线, 对于相邻的相互绝缘的两个导体,要求 有足够高的耐击穿电压U,相互之间距离 不宜太大,d=1.5--3.0mm

磁控溅射镀膜技术的发展及应用_马景灵

磁控溅射镀膜技术的发展及应用_马景灵

磁控溅射镀膜技术的发展及应用_马景灵溅射镀膜过程主要是将欲沉积成薄膜的材料制成靶材,固定在溅射沉积系统的阴极上,待沉积薄膜的基片放在正对靶面的阳极上。

溅射系统抽至高真空后充入氩气等,在阴极和阳极之间加几千伏的高压,阴阳极之间会产生低压辉光放电。

放电产生的等离子体中,氩气正离子在电场作用下向阴极移动,与靶材表面碰撞,受碰撞而从靶材表面溅射出的靶材原子称为溅射原子,溅射原子的能量一般在一至几十电子伏范围,溅射原子在基片表面沉积而后成膜。

溅射镀膜就是利用低气压辉光放电产生的氩气正离子在电场作用下高速轰击阴极靶材,把靶材中的原子或分子等粒子溅射出而沉积到基片或者工件表面,形成所需的薄膜层。

但是溅射镀膜过程中溅射出的粒子的能量很低,导致成膜速率不高。

磁控溅射技术是为了提高成膜速率在溅射镀膜基础上发展起来的,在靶材表面建立与电场正交的磁场,氩气电离率从0.3%~0.5%提高到了5%~6%,这样就解决了溅射镀膜沉积速率低的问题,是目前工业上精密镀膜的主要方法之一[1]。

可制备成磁控溅射阴极靶材的原料很广,几乎所有金属、合金以及陶瓷材料都可以制备成靶材。

磁控溅射镀膜在相互垂直的磁场和电场的双重作用下,沉积速度快,膜层致密且与基片附着性好,非常适合于大批量且高效率的工业化生产。

1磁控溅射的工艺流程在磁控溅射过程中,具体工艺过程对薄膜性能影响很大,主要工艺流程如下[2]:(1)基片清洗,主要是用异丙醇蒸汽清洗,随后用乙醇、丙酮浸泡基片后快速烘干,以去除表面油污;(2)抽真空,真空须控制在2×104Pa以上,以保证薄膜的纯度;(3)加热,为了除去基片表面水分,提高膜与基片的结合力,需要对基片进行加热,温度一般选择在150℃~200℃之间;(4)氩气分压,一般选择在0.0l~lPa范围内,以满足辉光放电的气压条件;(5)预溅射,预溅射是通过离子轰击以除去靶材表面氧化膜,以免影响薄膜质量;(6)溅射,氩气电离后形成的正离子在正交的磁场和电场的作用下,高速轰击靶材,使溅射出的靶材粒子到达基片表面沉积成膜;(7)退火,薄膜与基片的热膨胀系数有差异,结合力小,退火时薄膜与基片原子相互扩散可以有效提高粘着力。

磁控溅射技术及其应用.pptx

磁控溅射技术及其应用.pptx
• 在确定的工作场强下,频率越高,等离子体中正离子被加速的时间越短, 正离子从外电场吸收的能量就越少,轰击靶时的能量就越低,溅射速率 就会下降,因此为了维持较高的溅射速度,中频反应溅射电源的频率一 般为10~80HZ
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三、磁控溅射镀膜技术发展
4、中频磁控溅射技术
中频磁控溅射常同时溅射两个靶,并排配置的两个靶的尺寸与外形完全相 同,通常称为孪生靶如图所示,在溅射过程中,两个靶周期性轮流作为阴极和 阳极,既抑制了靶面打火,而且消除普通直流反应溅射是阳极消失现象,使溅 射过程得以稳定进行。
• 打弧:当靶材表面化合物层电位足够高时,进而发生击穿,巨大的电流 流过击穿点,形成弧光放电,导致局部靶面瞬间被加热到很高的温度, 发生喷射出现“打弧”现象。
• 靶中毒和打弧导致了溅射沉积的不稳定,缩短了靶材的使用寿命! • 解决办法:最为有效解决直流反应溅射靶中毒和打弧问题的方式是改变
溅射电源,如采用射频,中频脉冲电源。
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二、磁控溅射镀膜技术原理
2、磁控溅射技术
• 磁控溅射技术是为了提高成膜速率在直流二级溅射镀膜基础上发 展起来的,在靶材表面建立与电场正交的磁场,氩气电离率从 0.3%~0.5%提高到了5%~6%,解决了溅射镀膜沉积速率低的问题, 是目前工业上精密镀膜的主要方法之一。
• 磁控溅射阴极靶材的原料很广,几乎所有金属、合金以及陶瓷材料 都可以制备成靶材。磁控溅射镀膜在相互垂直的磁场和电场的双 重作用下,沉积速度快,膜层致密且与基片附着性好,非常适合于大 批量且高效率的工业化生产。
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三、磁控溅射镀膜技术发展
3、反应磁控溅射技术
•随 着 表 面 工 程 技 术 的 发 展 , 越 来 越 多 地 用 到 各 种 化 合 物 薄 膜 材 料 。 可 以 直 接使用化合物材料制作的靶材通过溅射来制备化合物薄膜,也可在溅射金 属或合金靶材时, 通入一定的反应气体,通过发生化学反应制备化合物薄 膜,后者被称为反应磁控溅射。 •一 般 来 说 纯 金 属 作 为 靶 材 和 气 体 反 应 较 容 易 得 到 高 质 量 的 化 合 物 薄 膜 , 因 而大多数化合物薄膜是用纯金属为靶材的反应溅磁控射来制备的。 •在 沉 积 介 电 材 料 或 绝 缘 材 料 化 合 物 薄 膜 的 反 应 磁 控 溅 射 时 , 容 易 出 现 迟 滞 现象。
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积而后成膜 。 溅 射 镀 膜 就 是 利 用 低 气 压 辉 2 磁控溅射镀膜技术 的发展 光 放 电 产 生 的 氩 气 正 离 子 在 电 场 作 用 下
近 年来磁控 溅射技 术 发展非常 迅速 ,
高速轰 击阴极靶材 , 把 靶 材 中 的 原 子 或 分 代 表 性 方 法 有 非 平 衡 磁 控 溅射 、 反 应 磁 控 备 的 [ 5 I 。 子 等 粒 子 溅 射 出 而 沉 积 到 基 片 或 者 工 件 溅 射 及 高 速 溅 射 等 等 。
气等 , 在 阴 极 和 阳 极 之 间加 几 千 伏 的 高
压, 阴 阳 极 之 间会 产 生 低 压 辉 光 放 电 。 放
质量 , ( 6 ) 溅射, 氩 气 电 离 后形 成 的正 离 子 在 发 展 , 越 来 越 多 地 用 到各 种 化 合 物 薄 膜 材 正 交 的 磁 场 和 电场 的 作 用 下 , 高 速 轰 击 靶 料 。 可 以 直 接 使 用 化 合物 材 料 制 作 的靶 材 材, 使 溅 射 出的 靶 材 粒 子 到 达 基 片表 面 沉 通 过 溅 射 来 制 备 化 合 物 薄 膜 , 也 可 在 溅射 积成 膜 ; ( 7 ) 退火 , 薄 膜 与 基 片的热 膨 胀 系数 金 属 或 合 金 靶 材 时 , 通 入 一 定 的 反 应 气 相互 扩 散 可 以 有 效 提 高 粘 着 力 。 后者 被 称 为 反 应 磁 控 溅 射 。 一 般 来 说 纯 金 属 作 为 靶 材 和 气 体 反 应 较 容 易得 到 高 质 量的 化 合 物 薄 膜 , 因 而大 多 数 化 合 物 薄 膜 是 用 纯 金 属 为 靶 材 的 反 应 溅 磁 控 射 来 制
溅 射 镀 膜 过 程 主 要 是 将 欲 沉 积 成 薄 膜 在 1 5 0 ℃ ~2 0 0 ℃之 间 ; ( 4 ) 氩气 分压 , 一 般 选 为 此 研 究 人 员 开 发 出 了 多 靶 非 平 衡 磁 控 的材 料 制 成 靶 材 , 固 定 在 溅 射 沉 积 系 统 的 择 在 0 . 0 1 ~l P a 范围内, 以满 足 辉 光放 电的 溅 射 镀 膜 系统 , 弥 补 了单 靶 非 平 衡 磁 控 溅


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电化教 育研 究
磁 控溅 射 镀 膜技 术的 发 展及 应 用 ①
马景 灵 任风 章 孙浩亮 ( 河南科 技大 学材料 科学与 工程学 院 河 南洛 阳 4 7 1 0 2 3 ) 摘 要: 近年来, 随 着新材料的开发 , 尤其是 薄膜材料的发展和 应 用, 带动磁控溅射沉积技术 的飞速发展 , 在科 学研 宄领域和 工业生产中有 着不可替代 的重要作 用。 本文 主要介 绍 了磁控 溅射沉 积技术 的 工艺过 程及其发展 情况 , 各种主要磁控 溅射饺 膜技 术的特点 ,并介 绍磁控
溅 射技 术 在各个 领 域 的主要 应 用。 关键 词 : 磁控溅射 较膜 辉光放 电 ,
中图分 类号 : G 4
文 献标 识码 : A
文章 编号 : 1 6 7 3 - 9 7 9 5 ( 2 0 1 3 ) 1 O ( b ) - O 1 3 6 — 0 2
阴极 上 , 待 沉 积 薄膜 的 基 片 放 在 正对 靶 面 的阳极上 。 溅 射 系统 抽 至 高 真 空 后 充 入氩 气压 条件 ; ( 5 ) 预溅射 , 预 溅射 是通 过 离 子轰 射 的 不 足 。 击以除去靶材表面氧 化膜 , 以 免 影 响 薄 膜
反应磁控 溅射 : 随 着 表 面 工程 技 术 的
中频 磁控溅射பைடு நூலகம்: 这 种 镀 膜 方 法 是 将 磁
表面 , 形成 所需 的薄膜 层 。 但 是 溅 射 镀 膜
膜速率 不高 。
平 衡磁控 溅射技 术 : 即 最 传 统 的 磁 控 控溅 射 电源 由传 统 的直 流 改 为 中频 交 流 电 材背后 , 在 靶 材 表 面 会 形 成 与 电 场 方 向垂 流 电 负 半 周 期 时 , 靶 材被 正 离 子 轰 击 而 溅 体 中 的 电子 轰 击 而 溅 射 , 同时 靶 材 表 面 累
电 产 生 的 等 离子 体 中 , 氩 气正 离 子 在 电 场 作用下 向阴极 移动 , 与 靶材表 面碰撞 , 受 为溅射原子 , 溅 射 原 子 的能 量 一 般 在 一 至 几十电子伏 范围 , 溅 射 原 子 在 基 片 表 面 沉
碰 撞 而 从 靶 材 表 面 溅 射 出 的 靶 材 原 子 称 有 差 异 , 结合力小 , 退火 时薄 膜 与基 片 原子 体 , 通 过 发 生 化 学 反应 制 备 化 合 物 薄 膜 ,
过 程 中 溅射 出 的 粒 子 的 能 量 很 低 , 导 致 成 溅 射 技 术 , 将 永 磁 体 或 电 磁 线 圈 放 到 在 靶 源 。 在 溅 射 过程 中 , 当系 统 所加 电压 处 在 交
磁 控 溅 射 技 术 是 为 了 提 高 成 膜 速 率 直 的 磁 场 。 在 高 压 作 用 下氩 气 电 离 成 等 离 射 , 而 处 于 正半 周期 时 , 靶 材 表 面 被 等 离子 在溅射镀膜 基础上发展 起来的 , 在靶 材 表 子 体 , Ar 离子 经 电 场 加 速 轰 击 阴 极 靶 材 , 面建立 与电场正交的 磁场 , 氩 气 电 离率 从 靶 材 二 次 电 子 被 溅 射 出 , 且 电子 在 相 互垂 积 的正 电荷 被 中 和 , 打弧现象得到抑制。 中 0 . 3 %~0 . 5 %提 高 到 了5 %~6 %, 这样 就 解 直 的 电 场及 磁 场 作 用 下 , 被 束 缚 在 阴极 靶 频磁 控 溅 射 电源 的 频率 通 常 在 1 0 ~8 0 k Hz 决 了溅 射 镀 膜 沉 积 速 率 低 的 问 题 , 是 目前 材 表 面 附 近 , 增 加 了 电 子 与 气 体 碰 撞 的几 之 间 , 频率高 , 正 离 子 被 加 速 的 时 间就 短 ,
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