光伏组件材料检验标准
光伏组件检验标准
关于设置产品
质量等级的规定
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为了更好的掌握、控制产品质量，满足广大客户对产品性价比的不同要求，
同时兼顾企业自身经济效益，经研究，公司决定对产品质量实行等级控制制度。
具体质量等级设置如下：
一、产品技术等级的划分
二、产品配置标准
三、主原材料检验标准
1.芯片检验标准
2.玻璃检验标准
3.铝合金检验标准
4.涂锡带检验标准
尺寸公差≤±0.01mm，涂锡层均匀，易于焊接，抗拉强度好，不易断裂。
、TPT检验标准
按照供应商出产标准及工艺要求进行检验。
四、成品检验标准。
光伏组件取样标准
光伏组件取样标准
光伏组件取样标准是指在光伏组件生产过程中，对产品进行抽样检测的标准。
这些标准通常由国家或行业组织制定，以确保光伏组件的质量、性能和安全性。
以下是一些常见的光伏组件取样标准：
1. IEC 61238-1:2014《光伏组件-第1部分：设计鉴定和定型》。
该标准规定了光伏组件的设计鉴定和定型要求，包括光电转换效率、最大系统电压、最大系统电流等指标。
2. IEC 61238-2:2014《光伏组件-第2部分：试验要求》。
该标准规定了光伏组件的试验要求，包括机械载荷、环境适应性、耐久性等方面的测试方法。
3. IEC 61238-3:2014《光伏组件-第3部分：包装要求》。
该标准规定了光伏组件的包装要求，包括包装材料、尺寸、标志等方面的规定。
4. GB/T 9535-2008《地面用晶体硅光伏组件》。
该标准是中国制定的针对地面用晶体硅光伏组件的标准，包括外观检查、电性能测试、机械性能测试等方面的要求。
光伏组件电池板检验要求规范
光伏组件电池板检验要求规范一、材料要求：1.硅片：硅片应符合国家或国际标准，具有良好的质量和纯度。
2.连接线：连接线应具有良好的导电性和耐久性，不得出现划痕、脱漆等情况。
3.玻璃：玻璃应具有良好的透光性和耐候性，不得出现裂纹、气泡等缺陷。
二、外观要求：1.表面平整度：光伏组件电池板的表面应平整、无明显凹凸、起皱、熔融或漏胶等缺陷。
2.玻璃表面质量：玻璃表面应光滑、无划痕、气泡、模糊等缺陷。
3.边框：边框应平直、无断裂、变形等缺陷，并且固定牢固。
三、性能要求：1.转换效率：光伏组件电池板的转换效率应符合国家或行业标准，具有良好的能量转换性能。
2. 开路电压（Voc）：光伏组件电池板的开路电压应符合设计要求，并具有稳定的电压输出。
3. 短路电流（Isc）：光伏组件电池板的短路电流应符合设计要求，并具有稳定的电流输出。
4.填充因子（FF）：光伏组件电池板的填充因子应符合设计要求，达到最佳电池效能。
5.绝缘电阻：光伏组件电池板的绝缘电阻应符合国家或行业标准，确保安全使用。
6.抗PID性能：光伏组件电池板应具有良好的抗PID性能，保证在高湿度和高温环境下的稳定性能。
7.抗反射性能：光伏组件电池板的表面应具有良好的抗反射性能，提高光吸收效率。
四、标识要求：1.标识清晰：光伏组件电池板的标识应清晰、易读，能够准确表示产品的型号、生产日期、生产厂家等信息。
2.防伪标识：光伏组件电池板的防伪标识应具有高度的防伪性，防止假冒产品的流通。
3.认证标识：光伏组件电池板应标明通过的相关认证，如国家质量认证、国际质量认证等。
以上是光伏组件电池板检验要求规范的主要内容。
通过对光伏组件电池板的材料、外观、性能和标识等方面的检验，可以确保产品的质量和性能符合要求，并且提供准确的产品信息和防伪保障。
光伏组件电池板的检验要求规范的制定和实施，对于推动光伏产业的发展、增强产品竞争力具有重要意义。
光伏组件原材料EVA质量检验标准
光伏组件原材料EVA质量检验标准一、适用范围:本标准规定了晶体硅太阳电池组件用EVA的检验要求。
二、内容:1 检验要求1.1.尺寸要求对于EVA的宽幅，要求其宽幅大于标称值，也就是其宽幅要求在正公差。
EVA膜厚度下公差为－0.025mm、上公差为0.05mm。
1.2.剥离强度要求与TPT、钢化玻璃粘结特性好，层压固化后不能脱壳，剥离强度大于20N/cm。
1.3.透光率要求要求在380nm~1100nm波长范围内光的透过率大于等于90％。
1.4.交联度要求要求通过工艺调整，EVA的交联度65-85％。
1.5.特性参数（参考）2.检验方法2.1. 尺寸检验：用最小刻度为1mm的钢直尺或钢圈尺进行测量。
2.2. EVA厚度使用GB/T1216所规定的千分尺或与此同等精度的器具测量，测量时可由两直径约为10cm的金属平圆片辅助，测量结果的算术平均数即为厚度值。
并以毫米为单位修约到小数点后两位。
2.3.剥离强度检验2.3.1.取长度约为30cm，宽度约为15cm的钢化玻璃一块2.3.2.在其上层叠同样大小的EVA和TPT；2.3.3.对其进行层压固化处理后，将固化件用小刀进行裁割，将其割为1cm*30cm的小条；2.3.4.取其中的几条，分别手工将TPT与EVA分离，玻璃和EVA分离2cm左右的一段，并在其上抠洞，套在弹簧拉力计上；2.3.5.使用弹簧拉力计贴着拉离方向进行拉伸，记录其测量数据；2.3.6.剥离实验采用的抽样方案为每批原材料进货时进行一次；2.4.交联度测试2.4.1.剪取80mm×40mm的200目不锈钢网版，对折成40mm的正方形，两侧折进10mm后固定，制作为顶端开口的小袋，称出重量为W12.4.2.将试样放入不锈钢网袋，称出重量W2，封住袋口做成试样包，称出重量为W3，一般情况下W2=W3；2.4.3.试样包用细铁丝捆扎后浸泡在装有球形冷凝管的烧杯中，以二甲苯为溶剂（烧杯中装1/2溶剂），二甲苯溶液温度为140℃，上公差为0℃，下公差为－5℃。
光伏组件质量检验和认证管理制度
光伏组件质量检验和认证管理制度随着太阳能光伏发电的快速发展，光伏组件作为太阳能电池板的关键部分，其质量的稳定性和可靠性显得尤为重要。
为了保证光伏组件的质量，各国纷纷制定了相应的质量检验和认证管理制度。
本文将介绍光伏组件质量检验和认证管理制度的相关内容，以及对光伏组件质量提升和市场发展的重要意义。
一、光伏组件质量检验制度光伏组件质量检验是对光伏组件进行质量评估和检测的过程，旨在确保光伏组件能够达到设计要求并具备稳定的性能指标。
光伏组件质量检验制度主要包括以下几个方面：1. 输入材料检验：在光伏组件生产过程中，输入材料的质量直接影响整个组件的性能。
因此，对于硅片、电池片、背板等关键材料的质量进行严格检验，确保其达到相关标准要求。
2. 工艺流程控制：在光伏组件的生产过程中，各个环节的工艺流程要得到严格控制，包括清洗、切割、布片、电池片焊接、封装等。
通过建立标准化的工艺流程，并进行严格的过程控制和质量监督，确保光伏组件的质量稳定。
3. 出厂检验：光伏组件在生产完成后，需要进行出厂检验，确保产品符合国家标准和客户需求。
出厂检验的主要内容包括外观检查、电性能测试、可靠性试验等，以保证产品的性能良好并具备可靠的使用寿命。
二、光伏组件认证管理制度光伏组件认证是通过独立的第三方机构对光伏组件的质量、可靠性、安全性等方面进行全面评估和认证的过程。
光伏组件认证管理制度包括以下几个方面：1. 认证标准制定：各国制定了相应的光伏组件认证标准和规范，如IEC国际电工委员会制定的IEC标准。
认证标准主要包括外观要求、电性能指标、可靠性要求、安全性要求等，为认证评估提供了技术依据和规范。
2. 认证流程管理：光伏组件认证采用第三方认证机构进行，需要进行样品检测和评估。
认证机构会对样品进行必要的试验和测试，以验证其质量和性能是否符合认证标准。
认证流程管理包括样品提交、试验和测试、评估和报告等环节，确保认证的客观性和可靠性。
3. 认证标志使用管理：认证合格的光伏组件可以获得认证标志的使用授权。
光伏支架组件材料和施工完成后的验收标准
光伏支架组件材料和施工完成后的验收标准
一、材料验收
1.支架材料应符合设计要求，采用优质钢材、铝材或其他符合环保要求的材料。
2.材料应有质量合格证明文件和检验报告，确保材料的质量和可靠性。
3.对于关键部件，如连接件、螺栓、螺母等，应进行材料质量检查和硬度测试，确保其质量和性能符合设计要求。
二、施工过程验收
1.支架安装过程应符合施工图纸和技术要求，遵循相关施工规范和标准。
2.安装过程中，应保证支架的稳定性和承重能力，确保其能够承受自然环境和使用过程中的各种荷载。
3.施工过程中应进行安全检查，确保施工人员的安全和健康。
三、外观质量验收
1.支架外观应平整、光滑，无明显的扭曲、变形、裂纹等现象。
2.连接部位应牢固可靠，无松动或脱落现象。
3.表面处理应符合设计要求，采用防锈、防腐、抗老化等处理方法，保证支架的使用寿命。
四、几何尺寸验收
1.支架的几何尺寸应符合设计要求，误差应在允许范围内。
2.对于关键尺寸，如支架高度、间距等，应进行测量和记录，确
保其符合设计要求。
五、承载力验收
1.支架的承载力应符合设计要求，能够承受风、雪等自然荷载以及设备、人员的重量。
2.承载力测试应按照相关标准和规范进行，可以采用现场加载试验或其他可靠的测试方法。
六、功能性能验收
1.支架的功能性能应符合设计要求，如通风、散热、避雷等功能。
2.对于具有特殊功能的支架，如防震、防风、防腐等，应进行相应的功能性能测试和验收。
3.支架在使用过程中应保持稳定性和安全性，能够抵御自然环境和人为因素的干扰和破坏。
太阳能光伏组件原材料检验
太阳能光伏组件原材料检验太阳能光伏组件原材料的检验是确保组件质量和性能的关键步骤。
光伏组件的原材料主要包括硅材料、电池片和封装材料，它们的质量和性能直接影响光伏组件的发电效率和寿命。
本文将重点介绍太阳能光伏组件原材料的检验方法及其意义。
首先，硅材料是太阳能光伏组件的关键原材料之一、硅材料分为多晶硅和单晶硅，其中单晶硅的光伏转换效率较高。
硅材料的检验主要包括外观检验、尺寸检验、纯度检验和电阻率检验。
外观检验通过目视观察硅材料的表面，检查是否有裂纹、气泡和杂质等缺陷。
尺寸检验主要是测量硅材料的长度、宽度和厚度，确保其符合产品设计要求。
纯度检验通过化学分析的方法，检测硅材料中杂质的含量，以确保其纯度达到光伏组件制造的要求。
电阻率检验是通过电阻率仪器测量硅材料的电阻率，以评估其导电性能和精度。
其次，电池片是光伏组件的核心部件，其质量直接影响光伏组件的发电效率。
电池片的检验主要包括外观检验、电性能检验和电镜检验。
外观检验与硅材料的外观检验类似，主要检查电池片的表面是否有裂纹、气泡和杂质等缺陷。
电性能检验通过电池片测试系统测量电池片的光电转换效率和开路电压等参数，以评估其性能是否符合标准要求。
电镜检验是通过电子显微镜观察电池片的微观结构，检查是否有晶粒边界、晶界缺陷和封装料等问题。
最后，封装材料是保护和固定电池片的重要材料，也需要进行严格的检验。
封装材料的检验主要包括外观检验、热稳定性检验和粘接强度检验。
外观检验与前述材料的外观检验类似，主要检查封装材料的表面是否平整、无气泡和裂纹等缺陷。
热稳定性检验通过加热封装材料，并检查其变形和颜色变化等，以评估其耐高温性能。
粘接强度检验通过拉伸试验或剪切试验，测试封装材料与其他材料之间的粘接强度，以确保其封装效果和稳定性。
太阳能光伏组件原材料的检验具有重要意义。
首先，检验可以确保光伏组件原材料的质量，减少次品率和质量问题。
其次，检验可以判断原材料的性能是否符合标准要求，从而保证光伏组件的发电效率和寿命。
光伏组件标准iec61730
IEC 61730是国际标准的光伏组件安全认证，主要规定了适用于地面光伏组件的长期运行要求，包括结构要求、测试程序和判定要求等内容。
其中，IEC 61730-1是该标准的第一部分，概述了结构要求，包括光伏组件的设计、制造、检验和测试等方面的要求。
该部分标准列出了光伏组件安全鉴定的测试，包括常规检查、触电危险、火灾危险、机械应力和环境应力等方面的测试。
另外，IEC 61730-2是与IEC 61730-1连用进行安全鉴定的部分，主要规定了测试序列和判定要求。
本标准要求的测试序列可能不能测试到PV组件的所有可能的应用中相关的所有的可能的安全方面，但该标准使用了标准制定时可用的最佳测试序列。
此外，IEC 61730系列的其他部分也涉及了光伏组件安全认证的相关内容，例如IEC 61730-3规定了材料组（MG）的试验方法，IEC 61730-4规定了爬电（CR）、间隙（CL）和绝缘穿透距离等方面的试验方法等。
需要注意的是，除了IEC 61730标准外，还有其他相关的国际标准、国家或地方法规等对光伏组件的安全认证提出了要求，例如欧洲的EN 50581-2-1标准等。
因此，在选择和使用光伏组件时，需要了解
并遵守相关标准和法规的要求。
太阳能光伏组件外观验标准
太阳电池组件外观检验规范______晶体硅太阳能组件RS—QJ—02—001B—JS1 范围本检验规范适用于为本公司生产的所有的晶体硅太阳电池组件。
本检验规范对晶体硅太阳电池组件的分类等级、外观要求等进行规定和对检验标准进行明确。
2. 规范性引用文件IEC61215标准IEC61730标准UL1703标准3 定义：CLASS A： 从整体的外观角度看是较完美的，无任何的技术缺陷,外观质量状况在严格的规定范围内。
CLASS B： 技术上无任何缺陷，即符合IEC61215;IEC61730;UL1703 标准，但外观不是很完美。
不合格品： 外观质量状况较差（视角上有较强的缺陷）。
一般来说，有可能影响组件安全性能，以及一些对产品寿命有影响的缺陷将作为不合格品处理。
4 对 CLASS A，CLASS B，不合格品的处理：对 CLASS A组件视为合格品处理对 CLASS B组件将被特别标记或另作处理。
（返工或降级处理） 对不合格品不允许出售，同时不合格组件标签将视为无效，公司应对组件进行退回返工或作报废处理。
下面对CLASS A、CLASS B、不合格品的具体分级进行描述。
一、电池片三角形缺口非尖锐行缺口四角形缺口每个组件缺口崩边数量≤3个。
断栅、细栅断线宽度不超过0.5 mm,且少于3处！二、 铝型材三、背板TPT背板1.CLASS BTPT无划伤, 组件上鼓包高度不超过1mm，数量不超过10个；组件背面允许有凹陷面积不超过5mm²，深度不超过1mm，数量不超过2个。
无四、电池片间距1.太阳能电池组件间距要求：※、串与串间距3.0 mm±0.5。
判定为—CLASS A※、片与片间距为2mm±0.1判定为--CLASS A2.电池片与周边有源器件之间的距离。
电池片与型材短边17mm±1、电池片与型材长边7mm±1、电池片与汇流条间距≤5mm。
判定为--CLASS A 电池片-短边 17mm 电池片-长边7mm 电池片-汇流条 5mm五、接线盒与光伏连接器六、组件内残留异物七、钢化玻璃八、气泡电池片上有气泡；气泡形成通道将九、标签与条码不合格合格不合格合格距离为3cm 距离为5cm合格不合格粘贴合格粘贴不合格外包装A4纸上的条码粘贴不整齐在对组件进行包装时，要求打包带的捆绑位置要与外包装印刷文字齐平，不允许出现打包带倾斜或将文字遮挡现象！打包带固定平整打包带歪斜10.打包带的固定方式包装时要求包装带需紧凑，每条打包带都能受力均匀，不允许出现某条或多条打包带松弛现象！包装带紧凑包装带松弛A4纸粘贴位置A4粘贴整齐包装纸的打包方法及打包位置包装箱的打包方法及打包位置十. 绝缘条1 检验方法1.1 组件的外观检验应在不低于1000lux的照度下，对每一个组件采用目测仔细检查。
光伏组件生产过程检验
光伏组件生产过程检验一、原材料检验1.硅片的检验硅片是光伏组件的重要组成部分，其质量直接影响光伏组件的性能和寿命。
硅片的检验主要包括光电转换效率、厚度均匀性、晶体缺陷等方面的评估。
常用的检验方法有电池效率测试、透明度测试、缺陷检测仪等。
2.背电接触材料的检验背电接触材料是连接硅片和电路系统的关键材料，其质量直接影响光伏组件的电流传输和热量传递。
背电接触材料的检验主要包括导电性能、热传导性能等方面的评估。
常用的检验方法有电阻测试、热导率测试等。
3.封装材料的检验封装材料是保护光伏组件内部电路和硅片免受外部环境侵害的重要材料。
封装材料的检验主要包括防水性能、耐候性能、粘接性能等方面的评估。
常用的检验方法有粘接强度测试、水侵测试、耐候性测试等。
二、生产工艺检验1.硅片制备工艺检验硅片制备是光伏组件生产过程中的关键环节，主要包括切割、清洗、腐蚀等工艺。
硅片制备工艺的检验主要包括切割精度、清洗效果、腐蚀均匀性等方面的评估。
常用的检验方法有显微镜观察、亮度检测仪等。
2.电池片制备工艺检验电池片制备是将硅片进行光电转换的关键工艺，主要包括薄膜沉积、电极制备、烧结等工艺。
电池片制备工艺的检验主要包括薄膜均匀性、电极粘接性、烧结效果等方面的评估。
常用的检验方法有电池效率测试、显微镜观察等。
3.封装工艺检验封装工艺是将电池片和背电接触材料封装到透明玻璃或背板中的关键工艺，主要包括涂胶、压合、边框固定等工艺。
封装工艺的检验主要包括胶水均匀性、压合质量、边框固定稳定性等方面的评估。
常用的检验方法有拉伸测试、压力测试等。
三、成品检验1.外观检验外观是光伏组件的重要指标之一，包括色差、表面平整度、边框完整度等方面。
外观检验主要通过目视检查和立体显微镜观察。
2.电气性能检验电气性能是光伏组件的核心指标之一，包括开路电压、短路电流、最大功率等方面。
电气性能检验主要通过电流－电压特性曲线测试仪等设备进行。
3.可靠性检验可靠性是光伏组件的长期性能和寿命的保证，主要包括温度循环测试、湿热试验、机械冲击测试等方面。
光伏组件检测及标准
光伏组件检测及标准光伏组件是太阳能发电系统中核心的部分，其质量和性能直接影响着太阳能发电系统的效率和可靠性。
为了保证光伏组件的质量和安全可靠性，光伏组件的检测和标准是非常重要的。
光伏组件的检测是指通过一系列的测试和评估来验证其质量和性能是否符合相关的标准和要求。
针对光伏组件的检测可以分为外观检查、电性能检测和可靠性测试等环节。
首先，外观检查是对光伏组件表面的外观缺陷进行检测，如裂纹、划痕、污染、灰尘等。
这些外观缺陷可能会导致光伏组件在运行过程中的光损失，降低发电效率。
因此，及时发现和修复这些缺陷对于确保光伏组件的正常运行至关重要。
其次，电性能检测是通过测量光伏组件的电压、电流和功率等参数来评估其电性能。
一般来说，光伏组件的电性能主要包括输出效率、最大功率点、开路电压、短路电流等。
通过对这些电性能参数的检测，可以判断光伏组件的发电效率和质量是否达到标准要求。
最后，可靠性测试是对光伏组件在不同环境条件下的性能进行评估。
通过暴露在高温、低温、湿度、盐雾和机械应力等恶劣环境条件下的测试，可以验证光伏组件在实际应用中是否具有足够的耐久性和可靠性。
这些可靠性测试可以模拟光伏组件在运行过程中可能遇到的各种环境和应力，对于提高其在实际环境中的可靠性和寿命至关重要。
此外，光伏组件的检测还需要依赖于一系列的标准和规范。
目前，国际上主要有IEC (国际电工委员会) 和UL (美国安全实验室) 等机构发布的光伏组件检测标准。
这些标准包括了光伏组件的外观、电性能、可靠性等方面的测试方法和要求，为保证光伏组件的质量和性能提供了指导和依据。
在中国，国家标准化管理委员会也发布了一系列的光伏组件检测标准，如GB/T 9535-2018《太阳能电池组件检验规范》、GB/T 34537-2017《太阳能电池片质量分级》等。
这些标准具有权威性和可操作性，对于规范光伏组件的质量和性能有着重要的作用。
综上所述，光伏组件的检测和标准对于保证光伏发电系统的质量和性能至关重要。
光伏组件中背板的检验标准
光伏组件中背板的检验标准主要包括以下几个方面：
1. 外观检查：检查背板表面是否有损伤、变形、气泡等缺陷。
2. 尺寸检查：检查背板的尺寸是否符合要求，包括长度、宽度、厚度等。
. 厚度测量：使用厚度测量仪检测背板的厚度是否符合要求。
4. 材质检查：检查背板的材质是否符合要求，包括硅片、聚酯膜等。
5. 耐候性测试：将背板暴露在室外环境中，观察其是否发生老化、变色等现象。
6. 防水性能测试：将背板浸泡在防水剂中，观察其是否发生起泡、脱落等现象。
7. 抗拉强度测试：使用拉伸试验机对背板进行抗拉强度测试，以判断其承载能力是否满足要求。
总之，光伏组件中背板的检验标准需要综合考虑外观、尺寸、材质、耐候性、防水性能以及抗拉强度等多个方面，以确保背板的质量符合要求，为光伏组件的正常运行提供保障。
光伏组件电池板检验要求规范
本部分按照GB/T1.1-2009和Q/CNE G0202-2016给出的规则起草。
本部分起草单位：本标准主要起草人：本标准于2017年首次发布。
外购光伏组件检验规范1 范围本标准规定了工程技术部对外购组件的制程工艺与质量的管控、原材料质量的管控以及对组件外观、功率和EL抽检流程。
本标准适用于外购光伏组件的检验。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修订版均不适用于本标准。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T2828.1—2012 计数抽样检验程序3 术语和定义3.1抽样计划依据计数值单次抽样计划表一般检验水平口实施，有特殊要求时依照特殊要求执行。
3.2AQLAccepted quality level可接受质量水平。
4 管理内容与方法4.1 检验执行依据4.1.1抽样计划根据GB/T2828.1—2012 口表执行，有特殊要求时按特殊要求执行。
4.1.2允收标准致命缺陷（CRI）：AQL 0严重缺陷（MAJ）: AQL 0.65轻微缺陷（MIN）: AQL 1.04.2 检验方案表14.3检验流程图详见附录A4.4 检验流程4.4.1接到采购验货通知后，要求验货供应商提供待验货清单，核对待检验组件的功率是否符合出货要求，并从清单中挑选出需要检验及测试功率的组件，要求供应商提前挑出来放在验货区，并将待测功率组件恒温。
4.4.2供应商提供验货组件原材料详细清单并现场核实，如果发现所用材料与BOM表不一致，此批组件做拒收处理。
4.4.3供应商对验货组件进行拆包，在拆包的过程中验货人员确认拆包过程包装箱上的信息等是否符合我司出货要求。
4.4.4组件外观检验验货人员针对出货前的产品进行外观抽检，依^B-T2828.1/Lelve 2/AQL MA=0.65 ”1^^标准进行抽样，并依据《外购晶硅组件成品检验标准》要求对产品进行判定，将结果记录在《光伏组件检验清单》、《光伏组件检验报告》。
光伏组件原材料钢化玻璃质量检验标准
光伏组件原材料钢化玻璃质量检验标准一、适用范围:本标准规定了晶体硅太阳电池组件用钢化玻璃的检验要求。
二、内容:1. 检验要求1.1．尺寸类技术要求1）长度尺寸要求：长宽尺寸在0-2500mm范围内尺寸公差要求为0～（－1）mm,此公差要求也适用于圆形钢化玻璃。
2）对角线尺寸要求：对角线尺寸要求在0-1000mm范围内尺寸公差要求为0～（－1）mm，对角线尺寸在1000mm-3000mm范围内尺寸公差要求为1～（－1）mm。
3）厚度尺寸要求：厚度为3-3.5mm的尺寸允许偏差为±0.2mm，同一片玻璃厚薄差为0.2 mm。
1.2. 外观检验要求条件：温度：23℃（+5，-5）相对湿度：60%（+15%，-10%）距离：人眼与产品表面的距离为300—350mm。
或灯光垂直产品距离1米,使用40W日光灯时间：检测量面和其它不超过8s；每件检查总时间不超过30s（除首件）。
位置：检视面与桌面成45°；上下左右转动15°照明：100W冷白荧光灯，距离产品表面500-- 550mm（照度达500～550Lux）。
1.3．外观类技术要求1）爆边要求：每片玻璃每米边长上允许长度不超过3mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过1mm，自板面向玻璃厚度延伸深度不超过厚度四分之一的爆边。
2）划伤要求：宽度在0.1mm以下的轻微划伤，每平方米面积内允许存在长度小于50mm 的2条；宽度在0.1mm以上0.5mm以下的长度小于50mm的允许1条。
3）结石、裂纹、缺角、夹钳印要求结石、裂纹、缺角、夹钳印要求均不允许存在。
4）钢化玻璃气泡分圆形和长形。
光伏项目质量验收标准
光伏项目质量验收标准一、光伏组件质量验收标准。
光伏组件是光伏发电系统的核心部件，其质量直接关系到光伏发电系统的发电效率和寿命。
因此，在光伏项目验收中，需要对光伏组件的质量进行严格检验。
主要包括外观质量、电性能、耐久性等方面的验收标准。
外观质量主要包括外观缺陷、表面污染等方面的检验；电性能主要包括开路电压、短路电流、填充因子、转换效率等方面的检验；耐久性主要包括耐候性、抗风压、抗冲击等方面的检验。
只有通过严格的光伏组件质量验收，才能确保光伏发电系统的长期稳定运行。
二、光伏支架质量验收标准。
光伏支架是光伏组件的支撑装置，其质量直接关系到光伏组件的安全稳定运行。
在光伏项目验收中，需要对光伏支架的质量进行严格检验。
主要包括材料质量、焊接质量、防腐蚀性能等方面的验收标准。
材料质量主要包括钢材的材质、厚度等方面的检验；焊接质量主要包括焊缝的牢固性、均匀性等方面的检验；防腐蚀性能主要包括防腐蚀涂层的附着力、耐腐蚀性等方面的检验。
只有通过严格的光伏支架质量验收，才能确保光伏组件的安全可靠运行。
三、光伏电气系统质量验收标准。
光伏电气系统是光伏发电系统的关键部分，其质量直接关系到光伏发电系统的运行安全和稳定性。
在光伏项目验收中，需要对光伏电气系统的质量进行严格检验。
主要包括电缆敷设质量、接线盒质量、逆变器质量等方面的验收标准。
电缆敷设质量主要包括电缆的敷设方式、规范性等方面的检验；接线盒质量主要包括接线盒的防水性能、耐高温性能等方面的检验；逆变器质量主要包括逆变器的效率、稳定性等方面的检验。
只有通过严格的光伏电气系统质量验收，才能确保光伏发电系统的安全稳定运行。
综上所述，光伏项目质量验收标准是保障光伏发电系统建设质量的重要保障。
只有严格按照标准进行验收，才能确保光伏项目的长期稳定运行，实现经济效益和社会效益的双丰收。
因此，各相关部门和单位应高度重视光伏项目质量验收工作，确保光伏发电系统的质量和安全。
光伏组件的检验测试(终检)
光伏组件的检验测试（终检）一、终检的内容按照国家标准《地面用晶体硅光伏组件设计鉴定与定型》（gb/t9535-1998）、《海上用太阳电池组件总规范》（gb/t14008-1992）的规定，光伏组件需要检验测试的基本项目有：1.电性能测试；2.电绝缘性能测试；3.热循环实验；4.湿热-湿冷实验；5.机械载荷实验；6.冰雹实验；7.老化实验。
二、光伏组件的电性能参数1．光伏组件的输出特性光伏组件的性能主要就是它的“电流-电压”特性，即为光伏组件的输出特性。
它能反应出来组件的光电切换能力。
反应光伏组件（在一定的光照条件下）的输出电压、输出电流和输出功率的关系的曲线，称为输出特性曲线，也就是“电流-电压”特性曲线，也可以表示为i-v特性曲线。
在光伏组件的i-v特性曲线上，存有三个具备关键意义的点：开路电压、开路电流和峰值功率。
2.光伏组件的电性能参数光伏组件的电性能参数主要存有：短路电流、开路电压、峰值电流、峰值电压、峰值功率、充填因子和切换效率等。
⑴短路电流(isc)：当将光伏组件的正负极短路，使u?0时，此时的电流就是组件的短路电流，短路电流的单位就是a(安培)，短路电流随着反射率的变化而变化。
⑵开路电压(uoc)：当光伏组件的正负极不接负载时，组件正负极间的电压就是开路电压，开路电压的单位是v(伏特)。
光伏组件的开路电压随电池片串联数量的增减而变化，36片电池片串联的组件开路电压为21v左右。
⑶峰值电流(im)：峰值电流也叫做最小工作电流或最佳工作电流，就是指光伏组件输入最小功率时的工作电流。
⑷峰值电压(um)：峰值电压也叫最大工作电压或最佳工作电压，是指太阳能电池片输出最大功率时的工作电压，峰值电压的单位也是v(伏特)。
组件的峰值电压随电池片串联数量的增减而变化，如36片电池片串联的组件峰值电压为17～17.5v。
⑸峰值功率(pm)：峰值功率也叫做最小输出功率或最佳输出功率，就是指光伏组件在正常工作或测试条件下的最小输出功率，也就是峰值电流与峰值电压的乘积：pm=im?um。
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原材料检验
一．电池片
1.检验内容及方式：
1）电池片厂家，包装（内包装及外包装），外观，尺寸，电性能，可焊性，珊线印刷，主珊线抗拉力，切割后电性能均匀度。
（电池片在未拆封前保质期为一年）2）抽检（按来料的千分之二），电性能和外观以及可焊性在生产过程全检。
2.检验工具设备：单片测试仪，游标卡尺，电烙铁，橡皮，刀片，拉力计，激光划片机。
3.所需材料：涂锡带，助焊剂。
4.检验方法：
1）包装：良好，目检。
2）外观：符合购买合同要求。
3）尺寸：用游标卡尺测量，结果符合厂家提供的尺寸的±0.5mm
4）电性能：用单体测试仪测试，结果±3%。
5）可焊性：用320-350℃的温度正常焊接，焊接后主珊线留有均匀的焊锡层为合格。
（要保证实验用的涂锡带和助焊剂具有可焊性）
6）珊线印刷：用橡皮在同一位置反复来回擦20次，不脱落为合格。
7）主珊线抗拉力：将互链条焊接成△状，然后用拉力计测试，结果大于2.5N。
8）切割后电性能均匀度：用激光划片机将电池片化成若干份，测试每片的电性能保持误差在±0.15w。
5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则对该批进行千分之五的检验。
如仍不符合4）.5）.7）8）项内容，则判定该批来料为不合格。
二.涂锡带
1.检验内容及方式：
1）厂家，规格，包装，保质期（六个月），外观，厚度均匀性，可焊性，折断率，蛇形弯度及抗拉强度。
2）每次来料全检（盘装），外观生产过程全检。
2.检验所需工具：钢尺，游标卡尺，烙铁，老虎钳，拉力计。
3.所需材料：电池片，助焊剂。
4.检验方法：
1）外包装目视良好，保质期限，规格型号及厂家。
2）外观：目视涂锡带表面是否存在黑点，锡层不均匀，扭曲等不良现象。
3）厚度及规格：根据供方提供的几何尺寸检查，宽度±0.12mm，厚度±0.02mm视为合格。
4）可焊性：同电池片检验方法
5）折断率：取来料规格长度相同的涂锡带10根，向一个方向弯折180°，折断次数不得低于7次。
6）蛇形弯度：将涂锡带拉出1米的长度紧贴直尺，测量与直尺最大的距离，最大值＜3.5mm。
5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则重检。
如仍不符合2）.4）.5）项内容则判定该批来料为不合格。
三.EV A胶膜
1.检验内容及方式：
1）厂家，规格型号，包装，保质期（六个月），外观，厚度均匀性，与玻璃和背板的剥
离强度，交联度。
2）来料抽检，生产过程对剥离强度和交联度在抽检，外观再生产过程全检。
2.检验所需工具：卷尺，游标卡尺，壁纸刀，拉力计，剪刀，120目丝网，交联度测试仪，烘箱，电子秤。
3.所需材料：TPT背板，小玻璃，二甲苯，抗氧化剂。
4.检验方法：
1）包装目视良好，确认厂家，规格型号以及保质期。
2）目视外观，确认EV A表面无黑点、污点，无褶皱、空洞等现象。
3）根据供方提供的几何尺寸测量宽度±2mm，厚度±0.02mm。
4）厚度均匀性：取相同尺寸的10张胶膜称重，然后对比每张胶膜的重量，最大至于最小值之间不得超过1.5%。
5）剥离强度：按厂家提供的层压参数层压后，测试EVA与玻璃，EV A与背板的剥离强度。
（冷却后）
a.EV A与TPT的剥离强度：用壁纸刀在背板中间划开宽度为1cm，然后用拉力计拉开TPT与EV Al，拉力大于35N为合格。
b.EV A与玻璃的剥离强度：方法同上，用拉力计一端夹住EV A，另一端固定住玻璃，拉力大于20N为合格。
6）交联度测试：见交联度测试方法，试验结果在70%-85%之间为合格。
5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则重检。
如仍不符合2）.5）.6）项内容则判定该批来料为不合格
四.背板：
1.检验内容及方式：
1）厂家，规格型号，包装，保质期（一年），外观，与EVA的粘接强度，背板层次的粘接强度。
2）来料抽检，生产过程对剥离强度和粘接强度在抽检，外观再生产过程全检。
2.检验所需工具：卷尺，游标卡尺，壁纸刀，拉力计。
3.所需材料：EV A，小玻璃
4.检验方法：
1）包装目视良好，确认厂家，规格型号以及保质期。
2）目视外观，确认背板表面无黑点、污点，无褶皱、空洞等现象。
3）根据供方提供的几何尺寸测量宽度±2mm，厚度±0.02mm。
4）与EV A的粘接强度：方法同EV A与TPT的剥离强度。
5）背板层次的粘接强度：用刀片划开背板夹层，夹紧一边，另一边用拉力计测试结果大于20N。
5.检验规则：以上内容全检，若有一项不符合检验要求则重检。
如仍不符合2）.4）.5）项内容则判定该批来料为不合格
五.钢化玻璃：
1.检验内容及方式：
1）厂家，规格型号，包装，外观，钢化强度，厚度及尺寸，与EV A的剥离强度。
2）来料抽检，外观再生产过程全检。
2.检验工具;卷尺，卡尺，1040g钢球。
3.材料：EV A，背板。
4.检验方法：
1）包装目视良好，确认厂家，规格型号。
2）尺寸（长*宽*厚）：1.钢化玻璃标准厚度为3.2mm，允许偏差0.2mm。
2.长宽允许偏差0.5mm，对角允许偏差0.7mm3）目视外观：
a.钢化玻璃允许每米边上有长度不超过10mm，自玻璃边部向玻璃板表面延伸深度不超过2mm，自板面向玻璃另一面延伸不超过玻璃厚度三分之一的爆边。
钢化玻璃内部不允许有长度小于1mm的集中的气泡。
对于长度大于1mm小于6mm的气泡每平方米不得超过6个。
不允许有结石，裂纹，缺角的情况发生。
钢化玻璃表面允许每平方米内宽度小于0.1mm，长度小于50mm的划伤数量不多于4条。
每平方米内宽度0.1-0.5mm长度小于50mm的划伤不超过1条。
钢化玻璃不允许有波型弯曲，弓型弯曲不允许超过边长的0.2%。
（将来料取样放置平台上，测量与台面距离最大的数值）
4）与EV A的剥离强度：同EV A剥离强度的检验方法相同。
5）钢化强度：去来料六块样品试验，将玻璃放置测试架上，用钢球从据玻璃1-1.2米处，使钢球自由落在玻璃上，玻璃不碎裂为合格。
检验规则：以上内容全检,有一项不符合检验要求则重检。
如仍有不符合2）.3）.4）5）项检验内容,则判定该批为不合格来料。
六.铝型材：
1.检验内容及方式：
1）包装，规格尺寸，表面硬度，氧化膜厚度，型材弯曲度，外观，材质，型材与角码的匹配性。
2）来料抽检，外观再生产过程全检。
2.检验工具：卷尺，游标卡尺，平台。
3.检验方法：
1）包装目视良好，确认厂家，规格型号。
2）尺寸：根据供方提供的几何尺寸测量宽度+1mm，长度+1mm
壁厚允许偏差≤0.5mm
3）外观：表面无氧化斑，整根0-0.5cm划痕不得超过2个；0.5-1cm划痕的数量不超过1个，不允许出现大于1cm的划痕。
4）型材弯曲度：将来料放置平台上测量与台面最大距离不超过边长的0.2%为合格。
5）型材与角码的匹配性：取一套型材组装好，缝隙＜1mm为合格。
6）由供方提供表面硬度（＞12），氧化膜（＞10um），材质。
检验规则：以上内容全检,有一项不符合检验要求,对该批号产品重检,如果仍有不符合2）.3）.5）项检验要求的,判定该批次为不合格来料.
八．接线盒
1.检验内容及方式：
1）厂家，规格型号，外观，连接器抗拉力，引线卡口咬合力，二极管管教咬合力，盒盖咬合力，二极管耐压测试。
2）来料抽检，生产过程跟踪检验。
2.检验工具：拉力计，耐压测试
3.材料：涂锡带
4.检验方法：
1）确认接线盒厂家，规格型号
2）外观：检查外观有无缺陷，标识（应是不可擦拭的），及二极管数量和接线盒内部的缺陷。
3）连接器抗拉力：将连接器接到接线盒上，然后夹住接线盒，用拉力器测试（拉力＞10N）为合格。
4）引线卡口咬合力：将汇流带装进卡口，用拉力计夹住施加拉力＞40N为合格。
5）盒盖咬合力：连续开播三次，仍需专用工具才能打开为合格。
6）二极管耐压：用耐压测试仪测试（1000VDC）。
5.检验规则：以上内容全检,有一项不符合检验要求则重检。
如果仍有不符合2）.3）.4）.5）.6）检验要求的,判定该批次为不合格来料。