关键工序培训教材2013年
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• 4 应根据产品的工艺特点，加强工艺方
法的试验验证。制定明确的技术和管理文 件，严格控制工艺参数及影响参数波动的 各种因素，使工ຫໍສະໝຸດ Baidu处于受控状态。
关键、重要工序质量控制 的基本原则
• 5 关键工序操作、检验人员要经过技术
培训和资格认证。
• 6 关键工序所用工艺材料、被加工物资
应实行严格控制，必要时应进行复检。使 用中的各种测量系统应定期分析、调整和 更换，保证其精度在规定的范围内。
• 任何生产制造过程都离不开人员的操作，即使
是先进的自动化设备,也还是需要有人去操作 和管理。对于手工操作比重大的过程或工序来 说，例如手工焊接、喷涂、校正、检验等，往 往操作人员的技能和质量意识是关键因素，它 是产品产生不合格或不良的主要原因。对于那 些由人员起主导作用的过程或工序，更需要通 过加强对人员的管理来控制质量。
• ③必要的授权,如有权获得必要的文件和信
息, 有权报告不合格并采取纠正措施等。
• ④鼓励开展QC小组活动,促进员工自我管理、
自我提高和自我改进的能力。
关键、重要工序设备的控制
• 机器设备是保证过程或工序生产符合技术
要求的产品的重要条件,尤其是自动化程度较 高、有定位或自调装置的设备,它们对于确保 过程或工序质量起着关键的作用。对于一般的 通用设备来说,机器设备的精度保持性、稳定 性和性能可靠性等,都会直接影响到加工产品 的质量特性的波动幅度。
关键、重要工序设备的控制
• 5. 制订定年度保养计划，按规定做好设备的维护
管理。
• 4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。 • 5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，
有持证上岗要求的持证上岗。
工序控制要求：
关键工序：
• 1、除重要工序要求外必须对关键工序的工艺
参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电 压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。
关键、重要工序质量控制 的基本原则
关键、重要工序质量控制 的基本原则
• 7 必须使用经确认合格的模具、工装、设
备和计量器具，并积极采用先进的检测技术 和控制手段，对影响质量特性的主要因素进 行快速、准确的检测和调整，力争实现自动 控制，以减少人的因素引起的质量波动。
• 8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）
进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应 加以验证。
关键、重要工序人员 的培训和考核
具体管理内容 • 1) 明确不同岗位人员的能力需求,确保其能力是胜任
的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或 上岗资格,并实施资格评定,尤其是对参与关键过程、 特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技 艺评定准则进行资格认可,保证其具有胜任工作的能力。
• 2) 提供必要的培训或采取其他措施,以满足并提高岗
影响关键、重要工序 的主要因素
• 影响关键、重要工序的主要因素通常取
决于影响过程质量的诸因素, 即人们熟 悉的人、机、料、法、环、测 (5M1E) 等六个因素。
• 因此,控制关键、重要工序的产品的加工
质量, 可以通过控制影响过程能力的六 个因素来实现。
关键、重要工序人员 的培训和考核
• 关键工序的操作、检验人员必须经过定期考
关键、重要工序设备的控制
具体管理内容
• 1. 关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装
备必须符合设备操作规程的要求。
• 2. 新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按
其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后， 方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行 验收、验证（或试用）合格后，方可使用。
关键、重要工序设备的控制
位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检 测方法、统计技术和质量控制手段等。
关键、重要工序人员
的培训和考核
• 3) 鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进,
主要包括 :
• ①明确每个员工的职责和权限。 • ②确保岗位人员了解相应层次的质量目标,
以及本职工作与实现目标的关系,意识到所承 担工作和所执行任务的重要性，明确本工序不 良产品给下道工序带来的危害。
核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要 求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、 有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
• 明确规定关键工序操作、检验人员应具备的
专业知识和操作技能，组成技术考核委员会 进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填 入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。
关键、重要工序人员 的培训和考核
• 关键工序的质量控制以加强过程控制为
主，辅以必要的多频次的工序检验，质 控人员与质量管理人员对现场操作负有 监督的责任和权限。
关键、重要工序质量控制
的基本原则
• 3 应从工序流程分析着手，找出各环节
（或分工序）影响质量特性的主要因素， 研究控制方法，配备适当手段，进行工序 过程的系统控制。关键工序应遵循“点面 结合”的原则，在系统控制的基础上，对 关键环节进行重点控制。
• 3. 设备必须完整、配套，配有显示（或自动
控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种 供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。 必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全 报警装置。
• 4. 制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪
器仪表的定期检定、校准制度。应建立设备使 用、点检、维修和校准的技术档案。制定设备 维护保养制度，包括对设备的关键部位的日常 点检制度，确保设备处于完好状态 。
本车间的关键工序有 个， 重要工序：对产品质量起决定性作用的工序。它是
主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要 严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与 配合尺寸较密切的工序。
工序控制要求：
一般工序：
• 按作业指导书操作，自主检验。
重要工序：
• 1、应全数检验或增加检验频次的工序； • 2、关键工序使用的设备识别为关键设备。 • 3、关键工序设备应策划维护保养周期，加强设备
关键、重要工序培训教材
佛山分公司综合管理科
定义
• 关键工序（特殊工序）：工序的加工质量不易或
不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种 工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷 漆、焊接、热处理、热压成型。 3C文件里的关键工序是与安全有关的工序，如轮 胎装配，与质量体系的关键工序不完全一致。 质量体系的关键工序不可逆的、
法的试验验证。制定明确的技术和管理文 件，严格控制工艺参数及影响参数波动的 各种因素，使工ຫໍສະໝຸດ Baidu处于受控状态。
关键、重要工序质量控制 的基本原则
• 5 关键工序操作、检验人员要经过技术
培训和资格认证。
• 6 关键工序所用工艺材料、被加工物资
应实行严格控制，必要时应进行复检。使 用中的各种测量系统应定期分析、调整和 更换，保证其精度在规定的范围内。
• 任何生产制造过程都离不开人员的操作，即使
是先进的自动化设备,也还是需要有人去操作 和管理。对于手工操作比重大的过程或工序来 说，例如手工焊接、喷涂、校正、检验等，往 往操作人员的技能和质量意识是关键因素，它 是产品产生不合格或不良的主要原因。对于那 些由人员起主导作用的过程或工序，更需要通 过加强对人员的管理来控制质量。
• ③必要的授权,如有权获得必要的文件和信
息, 有权报告不合格并采取纠正措施等。
• ④鼓励开展QC小组活动,促进员工自我管理、
自我提高和自我改进的能力。
关键、重要工序设备的控制
• 机器设备是保证过程或工序生产符合技术
要求的产品的重要条件,尤其是自动化程度较 高、有定位或自调装置的设备,它们对于确保 过程或工序质量起着关键的作用。对于一般的 通用设备来说,机器设备的精度保持性、稳定 性和性能可靠性等,都会直接影响到加工产品 的质量特性的波动幅度。
关键、重要工序设备的控制
• 5. 制订定年度保养计划，按规定做好设备的维护
管理。
• 4、关键工序使用的模具应适当进行维护保养。 • 5、关键工序的人员应保持相对稳定，并定期培训，
有持证上岗要求的持证上岗。
工序控制要求：
关键工序：
• 1、除重要工序要求外必须对关键工序的工艺
参数（如温度、时间、湿度、压力、电流、电 压等）进行连续监控，应界定“连续“的定义。
关键、重要工序质量控制 的基本原则
关键、重要工序质量控制 的基本原则
• 7 必须使用经确认合格的模具、工装、设
备和计量器具，并积极采用先进的检测技术 和控制手段，对影响质量特性的主要因素进 行快速、准确的检测和调整，力争实现自动 控制，以减少人的因素引起的质量波动。
• 8 应对工作环境（尘埃、温度、湿度等）
进行控制，满足工艺文件的要求，必要时应 加以验证。
关键、重要工序人员 的培训和考核
具体管理内容 • 1) 明确不同岗位人员的能力需求,确保其能力是胜任
的。从教育、培训、技能和经验四个方面确定任职或 上岗资格,并实施资格评定,尤其是对参与关键过程、 特殊过程以及特殊工种工作的人员应按规定要求或技 艺评定准则进行资格认可,保证其具有胜任工作的能力。
• 2) 提供必要的培训或采取其他措施,以满足并提高岗
影响关键、重要工序 的主要因素
• 影响关键、重要工序的主要因素通常取
决于影响过程质量的诸因素, 即人们熟 悉的人、机、料、法、环、测 (5M1E) 等六个因素。
• 因此,控制关键、重要工序的产品的加工
质量, 可以通过控制影响过程能力的六 个因素来实现。
关键、重要工序人员 的培训和考核
• 关键工序的操作、检验人员必须经过定期考
关键、重要工序设备的控制
具体管理内容
• 1. 关键工序使用的设备、仪器仪表和工艺装
备必须符合设备操作规程的要求。
• 2. 新制、改进或大修后的设备和仪器仪表应按
其技术条件验收，经调试、鉴定合格签证后， 方可正式投入使用。工艺装备必须按规定进行 验收、验证（或试用）合格后，方可使用。
关键、重要工序设备的控制
位人员任职能力。培训包括质量意识、操作技能、检 测方法、统计技术和质量控制手段等。
关键、重要工序人员
的培训和考核
• 3) 鼓励员工参与,以加强对过程的控制和改进,
主要包括 :
• ①明确每个员工的职责和权限。 • ②确保岗位人员了解相应层次的质量目标,
以及本职工作与实现目标的关系,意识到所承 担工作和所执行任务的重要性，明确本工序不 良产品给下道工序带来的危害。
核和培训，并持有上岗操作证。对有特殊要 求的关键岗位，必须选派经专业考核合格、 有现场质量控制知识、经验丰富的人员担任。
• 明确规定关键工序操作、检验人员应具备的
专业知识和操作技能，组成技术考核委员会 进行理论和实际操作的考核，各项成绩应填 入考核档案，合格者发给相应的上岗操作证。
关键、重要工序人员 的培训和考核
• 关键工序的质量控制以加强过程控制为
主，辅以必要的多频次的工序检验，质 控人员与质量管理人员对现场操作负有 监督的责任和权限。
关键、重要工序质量控制
的基本原则
• 3 应从工序流程分析着手，找出各环节
（或分工序）影响质量特性的主要因素， 研究控制方法，配备适当手段，进行工序 过程的系统控制。关键工序应遵循“点面 结合”的原则，在系统控制的基础上，对 关键环节进行重点控制。
• 3. 设备必须完整、配套，配有显示（或自动
控制）工艺参数的检测、计量仪器仪表。各种 供监控用的仪表，一般应按其功能分别设置。 必要时，还应配备工艺参数自动记录仪和安全 报警装置。
• 4. 制订和执行设备、工艺装备的维修保养，仪
器仪表的定期检定、校准制度。应建立设备使 用、点检、维修和校准的技术档案。制定设备 维护保养制度，包括对设备的关键部位的日常 点检制度，确保设备处于完好状态 。
本车间的关键工序有 个， 重要工序：对产品质量起决定性作用的工序。它是
主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要 严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与 配合尺寸较密切的工序。
工序控制要求：
一般工序：
• 按作业指导书操作，自主检验。
重要工序：
• 1、应全数检验或增加检验频次的工序； • 2、关键工序使用的设备识别为关键设备。 • 3、关键工序设备应策划维护保养周期，加强设备
关键、重要工序培训教材
佛山分公司综合管理科
定义
• 关键工序（特殊工序）：工序的加工质量不易或
不能通过其后的检验和试验充分得到验证，这种 工序属于关键(特殊)工序。由行业来界定，如喷 漆、焊接、热处理、热压成型。 3C文件里的关键工序是与安全有关的工序，如轮 胎装配，与质量体系的关键工序不完全一致。 质量体系的关键工序不可逆的、