机械(金属切削)加工检验标准及规范标准[详]
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
冶金行业机械加工标准
冶金行业机械加工标准
一、切削加工
1.切削工具和刀具的选择应根据被加工材料的物理特性和切削要求进行，以保证切削效率、加工质量和刀具寿命。
2.切削参数（如切削速度、进给量、切削深度等）应根据被加工材料、刀具和加工要求进行合理设置，以获得最佳的切削效果。
3.切削液应选用适当，以降低切削温度、减少刀具磨损和提高加工表面质量。
二、磨削加工
1.砂轮的选择应根据被加工材料的硬度、磨削要求和磨削效率进行，以保证磨削质量和磨削效率。
2.磨削参数（如磨削深度、磨削速度、进给量等）应根据被加工材料、砂轮和加工要求进行合理设置，以获得最佳的磨削效果。
3.磨削液应选用适当，以提高磨削效率和加工表面质量。
三、特种加工
1.特种加工方法应根据被加工材料的性质和加工要求进行选择，以满足加工需求和提高加工效率。
2.特种加工参数（如电火花加工的脉冲宽度、频率等）应根据被加工材料、电极和加工要求进行合理设置，以保证加工质量和效率。
3.特种加工设备应定期维护和保养，以保证设备的稳定性和可靠性。
四、加工质量
1.机械加工过程应符合相关的质量标准和客户要求，以确保最终产品的质量和可靠性。
2.质量管理体系应建立并有效运行，以确保产品质量控制的有效性和一致性。
3.加工过程中的质量检测和控制应加强，及时发现并处理质量问题，以提高产品质量和客户满意度。
五、表面处理
1.表面处理方法应根据被加工材料的性质和表面处理要求进行选择，以满足防腐、耐磨和美观等要求。
2.表面处理参数应根据处理方法和被处理材料的性质进行优化，以提高表面处理效果和节约成本。
机械金属加工检验规范
机械金属加工检验规范引言机械金属加工是制造业中常见的一种加工方式，它涉及到各种金属材料的切削、成形、焊接等工艺。
为了确保机械金属加工零件的质量，需要进行检验，以验证产品是否符合设计要求，同时保证产品的安全可靠性。
本文档将介绍机械金属加工检验的规范，包括检验的目的、方法、标准等内容，以指导工程师和技术人员完成机械金属加工检验工作。
检验目的机械金属加工检验的目的在于确保加工零件的几何形状、尺寸、表面质量等参数符合设计要求，以满足产品功能和可靠性的要求。
具体而言，机械金属加工检验的目的有以下几个方面： 1. 验证加工零件的尺寸和形状是否满足设计要求，以保证装配和使用的良好匹配性。
2. 确保加工零件的表面质量符合要求，以提高产品的耐久性和美观性。
3. 检查加工零件的材料和硬度是否符合要求，以保证产品的强度和耐磨性。
4. 确定加工零件的加工工艺是否正确，以提高产品的加工精度和生产效率。
检验方法机械金属加工检验可以通过多种方法进行，具体选择哪种方法应根据加工零件的形状、尺寸和表面要求等因素来确定。
常见的机械金属加工检验方法包括以下几种：直观检验法直观检验法是通过直接观察加工零件的外观，来判断其尺寸、形状、表面质量等参数是否符合要求。
该方法适用于简单形状的零件，例如平面、圆柱等。
计量检验法计量检验法是通过使用量具、测量仪器等精确测量工具，对加工零件的尺寸进行精确测量，以判断其尺寸是否符合设计要求。
该方法适用于直线、曲线、角度等复杂形状的零件。
功能检验法功能检验法是通过对加工零件进行装配和功能测试，来验证零件的性能是否符合设计要求。
例如，在装配过程中，检查零件的配合间隙、运动阻力等参数是否符合要求。
材料检验法材料检验法是通过对加工材料进行化学成分分析、金相显微镜观察等方法，来验证材料的质量是否符合要求。
例如，对铁素体不锈钢进行金相显微镜的观察，以判断其晶粒大小、相变情况等。
检验标准机械金属加工检验需要依据相关的标准和规范进行，以确保检验结果的准确性和可靠性。
金属制品检验规范-机械切削加工及检验
Q/ZX 12.203.2 - 2001(检验和试验方法技术标准)金属制品检验规范—机械切削加工及检验目次1 范围 (1)2 引用标准 (1)3 机械切削加工检验 (1)3.1 表面检验 (1)3.2 形位公差的未注公差 (1)3.3 螺纹检验 (2)3.4 弹簧检验 (3)3.5 机械切削零件的检验 (3)金属制品检验规范-机械切削加工检验1范围本标准规定了对机械切削加工过程的监督内容及成品检验的要求。
本标准适用于外协加工机械切削加工件。
2引用标准下面所引用的企业标准，以网上发布的最新标准为有效版本。
GB/T 1184—96 形状和位置公差未注公差值GB/T 1804—92 一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差3机械切削加工检验为确保加工质量，要求加工厂家要有完善的质量体系；要遵照详细的作业指导书加工；操作工人要有上岗证；确认设备精度可以实现产品零件的尺寸精度、粗糙度等要求；基本检验工具要具备。
3.1表面检验严格按图纸要求进行检验。
表面粗糙度值3.2μm及以上的零件表面，不允许存在磕碰、划伤等。
3.2μm以下的表面允许存在少量的深度不大于0.10mm的磕碰、划伤等缺陷，但必须用油石、砂纸等工具修整平滑。
除特殊要求外，加工后的零件不允许有尖棱、尖角和毛刺。
经过热处理的工件精加工时不得产生烧伤、裂纹等缺陷。
3.2形位公差的未注公差3.2.1形状公差的未注公差图面上未标注公差地方，按GB/T 1184—96执行。
该国标分为H、K、L三个等级，采用H级表示为GB/T 1184—H，未注公差值见表1。
表1 直线度和平面度的未注公差值mm基本长度范围公差等级≤10 ＞10～30 ＞30～100 ＞100～300 ＞300～1000＞1000～3000H 0.020.05 0.1 0.2 0.3 0.4 3.2.1.1圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于径向圆跳动未注公差值，见表4。
3.2.1.2圆柱度圆柱度的未注公差值不做具体规定。
机械加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
机械(金属切削)加工检验标准及规范
机械（金属切削）加工检验标准及规范机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 范围3. 规范性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 范围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
机械加工检验规范标准[详]
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机械加工检验规范编制：审核：批准：日期:1、范围本检验规程适用本公司机械加工产品的检验。
2、检验依据国家标准、行业标准、API标准、图纸工艺等技术文件、质量计划等3、检验内容3.1 尺寸的检验3.1.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定尺寸极限之内的工件。
3.1.2常用量具钢直尺（钢板尺）、钢卷尺（盒尺）、塞尺（厚薄规）、游标卡尺、高度游标卡尺、深度游标卡尺、外径千分尺、内径千分尺、内径量表、量块3.1.3量具的选择3.1.3.1量具的选择原则A、保证测量精确度；B、保证测量的经济性，从计量器具成本、耐磨性、检验时间方便性等来考虑合理性；3.1.3.2量具具体选择A、根据零件的公差选用，取测量精度系数为二分之一到五分之一；B、根据计量器具的不确定度允许值选用；C、根据零件的大小选用；D、根据零件的表面质量选用；E、根据零件的批量来选用；3.1.3.3量具精度选择原则A、根据本公司的实际情况及以上的原则确定以下量具精度具体的选用原则；B、公司现有量具精度表3.1.4尺寸检测方法①轴径——中低精度轴径的实际尺寸通常用卡尺、千分尺、专用量表等普通计量器具进行检测。
②孔径——通常用卡尺、内径千分尺、内径规、内径摇表、内测卡规等普通量具、通用量仪；高精度深孔和精密孔等的测量常用内径百分表（千分表）或卧式测长仪（也叫万能测长仪）测量，用小孔内视镜、反射内视镜等检测小孔径。
③长度、厚度——长度尺寸一般用卡尺、千分尺、专用量表、测长仪、比测仪、高度仪、气动量仪等；厚度尺寸一般用塞尺、间隙片结合卡尺、千分尺、高度尺、量规；壁厚尺寸可使用超声波测厚仪或壁厚千分尺来检测管类、薄壁件等的厚度，用膜厚计、涂层测厚计检测刀片或其他零件涂镀层的厚度；用螺距规检测螺距尺寸值。
④表面粗糙度——a．目测检查：工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显地好，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面粗糙度比规定的粗糙度明显不好时，不需用更精确的方法检验时，可用目测法检验判定；工件表面存在明显影响表面功能的表面缺陷，选择目视法检验判定。
机械加工件检验标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
机械加工件检验行业标准
机械加工件检验标准1.目的规范机械加工件的检验标准，以使各工序过程的产品质量得以控制。
2.适用范围本标准适用于机械加工件的检验，图纸和技术文件并同使用。
如与国家标准和技术规范冲突时，以国家标准和技术规范为准。
3.引用标准本标准的尺寸未注单位为mm。
JB/T 5000.9 《重型机械通用技术条件切削加工件》GB/T 1031 《表面粗糙度参数及其数值》GB/T 1800.4 《极限与配合标准公差等级和孔轴的极限偏差表》GB/T 3 《普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角》GB/T 197 《普通螺纹公差》GB/T 1184 《形状和位置公差未注公差值》GB/T 1804 《一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差》GB/T 5277 《紧固件螺栓和螺钉通孔》4.原材料检验机械加工件所用板料，棒料的材质，规格和数量是否符合按图加工所需。
详细做好原材料入库记录。
不合格材料办理好退货手续。
5.工序质量检验5.1 零件加工后应符合产品图样和技术条件及JB/T 5000.9《重型机械通用技术条件切削加工件》规定。
5.2 零件应按工序检查、验收，在前道工序检查合格后方可转入下道工序。
5.3 铸钢件、铸铁件、有色金属铸件、锻件加工后如发现有砂眼、缩孔、夹渣、裂纹等缺陷时，在不降低零件强度和使用性能的前提下，允许按照相关标准的有关规定修补，经检验合格后方可继续加工。
5.4 加工后的零件不允许有毛刺，除产品图样有要求外，不允许有尖棱、尖角。
5.5 精加工后的零件不允许直接摆放在地面上，应采取必要的支撑、保护措施。
加工面不允许有锈蚀和影响性能、寿命或外观的磕碰、划伤等缺陷。
5.6 精加工后的配合面、摩擦面和定位面等工作表面不允许打印标记。
5.7 最终工序为热处理的零件，热处理后表面不应有氧化皮。
精加工后的配合面、齿面不应有退火、发蓝、变色的现象。
5.8 对于生产图样中要求电镀锌或热镀锌的零件，图中要求的配合面尺寸为含镀层后的尺寸。
机械加工检验标准方法
机械加工检验标准及方法一. 目的：二. 范围：三. 规范性引用文件四. 尺寸检验原则1．基本原则：2．最小变形原则：3．最短尺寸链原则：4．封闭原则：5．基准统一原则：6．其他规定五. 检验对环境的要求1．温度2．湿度3．清洁度4．振动5．电压六. 外观检验1．检验方法2．检验目距3．检测光源4．检测时间5．倒角、倒圆6．批锋、毛刺7．伤痕8．刀纹、振纹9．凹坑、凸起、缺料、多料、台阶10．污渍11．砂孔、杂物、裂纹12．防护包装七. 表面粗糙度的检验1．基本要求2．检验方法：3．测量方向4.测量部位5．取样长度八. 线性尺寸和角度尺寸公差要求1．基本要求2 线性尺寸未注公差九．形状和位置公差的检验1．基本要求3．检测方法十.螺纹的检验1．使用螺纹量规检验螺纹制件2．单项检验十一.外协加工件的检验规定1.来料检验2. 成品检验计划十二.判定规则附注：1.泰勒原则一. 目的：为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
二. 范围：本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验和判定准则。
注：本标准不适用于铸造、锻造、钣金、冲压、焊接加工后的检验，其检验标准另行制定。
本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；齿轮、蜗杆的检验可参看相关技术手册。
三. 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
机加工件检验规程
1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2.范围本标准适用于切削加工(包括外协、制程、出货过程)各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削、铣削、镗削、刨削、孔加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3.规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768—1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989)形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4.尺寸检验原则4.1基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.3最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7其他规定4.7.1应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2一般只按一次测量结果判断合格与否。
5.检验对环境的要求5.1温度5.1.2检验工作场所应避免阳光直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
5.2振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
6.外观检验用目视检验。
检验人员矫正视力1.0以上。
机加工检验规范(完整资料).doc
标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0 制定部门质量部制定日期2017年10月28日【最新整理，下载后即可编辑】版修订记录修订发行日A/新建董宝2017.10.28部门评审部门评审部门评审□行政人事部□物料部□财务部□事业部□生产部□工程部□质量部□供应商开发管理部标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0 制定部门质量部制定日期2017年10月28日批准:编制：董宝国审核：1目的 (3)2范围 (3)3规范性引用文件 (3)4检验条件 (3)5包装防护 (3)6外观 (3)7表面粗糙度的检验 (4)8线性尺寸和角度尺寸公差要求 (4)9形状和位置公差的检验 (5)10螺纹的检验 (5)11沉孔的检验 (6)12检验基本原则 (6)13记录 (6)标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0制定部门质量部制定日期2017年10月28日1目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2范围本标准适用于切削加工（包括外协、外购、制程、成品）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、螺纹加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
3规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度标题机加工件检验规范编号WT-TB/TJ/QD-WI-009 版次A/0 制定部门质量部制定日期2017年10月28日尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GBT 1958-2004 产品几何量技术规范(GPS) 形状和位置公差检测规定.pdfGB-T 1800.3-1998 极限与配合基础第3部分：标准公差和基本偏差数值表.pdf4检验条件4.1正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于40-60W的白炽灯光下，物件距光源65～100cm）。
金属加工检验标准及规范
金属加工检验标准及规范
概述
本文档旨在介绍金属加工的检验标准和规范，以确保金属加工产品的质量和安全性。
检验标准
金属加工的检验标准是根据相关行业要求和国家标准制定的。
以下是常见的金属加工检验标准的一些例子：
1. 尺寸检验：通过测量金属工件的长度、宽度、高度等尺寸来检验其准确性和一致性。
2. 表面质量检验：检验金属表面的平整度、光洁度、划痕、氧化等情况是否符合要求。
3. 化学成分检验：通过化学分析测试，检验金属材料的成分是否符合特定要求。
4. 机械性能检验：通过力学测试，检验金属材料的强度、硬度、延展性等机械性能是否满足要求。
5. 耐腐蚀性检验：通过暴露金属材料于特定腐蚀环境中，检验
其抗腐蚀性能是否合格。
检验规范
金属加工的检验规范是根据相关行业标准和公司内部要求制定
的指导性文件。
以下是常见的金属加工检验规范的一些例子：
1. 技术要求：规定了金属加工产品在尺寸、表面质量、化学成分、机械性能等方面的要求和标准。
2. 检测方法：介绍了金属加工产品进行尺寸检测、表面质量检测、化学成分检测、机械性能检测等的具体方法和步骤。
3. 检验记录：规定了金属加工产品检验过程中需要记录的相关
数据和信息，以确保检验结果的可追溯性。
4. 不合格处理：指导了金属加工产品在检验中出现不合格情况时应采取的处理措施和修复方法。
总结
金属加工的检验标准和规范是确保产品质量的重要依据。
通过遵守这些标准和规范，可以有效监控和控制金属加工过程中的质量问题，提高产品的可靠性和可持续性。
金属切割加工标准
金属切割加工标准、
金属切割加工标准如下：
1.切削线速度：根据刀具材料和工件材料选择合适的切削
线速度。
一般来说，硬质合金刀具的切削线速度较高，而高速钢刀具的切削线速度较低。
2.进给量：根据切削深度和切削线速度选择合适的进给量。
较小的进给量可以获得更好的表面粗糙度，但会降低加工效率。
3.切削深度：根据刀具和工件的硬度选择合适的切削深度。
较小的切削深度可以得到更好的表面粗糙度。
4.刀具角度：合理选择刀具的角度，如前角、后角和刃倾
角等，可以改善切削效果和提高刀具寿命。
5.冷却液：使用冷却液可以降低切削温度，减少刀具磨损
和热变形，提高加工精度。
遵循这些标准，可以获得更好的金属切割加工效果，提高生产效率和产品质量。
机械加工工艺检验标准及规范
机械加工工艺检验标准及规范1. 引言本文档旨在制定机械加工工艺的检验标准及规范，以确保产品的质量符合标准要求。
本文档适用于所有机械加工过程及相关产品的检验。
2. 检验标准2.1 尺寸测量- 所有产品的尺寸应符合绘图及相关规范要求。
- 尺寸测量应使用适当的测量工具，并记录测量结果以便追溯。
- 尺寸测量误差范围应在规定限制内。
2.2 表面质量- 表面应光滑、平整，无划痕、凹凸、气泡、氧化、腐蚀等缺陷。
- 表面质量应符合产品设计及相关标准的要求。
2.3 材料性能- 机械加工产品所用材料的性能应符合相关材料标准或约定要求。
- 需进行材料化学成分、硬度、强度等检验，并记录结果。
3. 检验流程3.1 准备- 确定所需检验的机械加工产品，包括图纸、规范要求等。
- 确定适当的检验工具和设备，如尺子、千分尺、磨损测试仪等。
3.2 进行检验- 依据检验标准进行尺寸测量、表面质量检查和材料性能测试。
- 记录每个检验项目的结果，包括合格或不合格。
3.3 分析和处理- 对于不合格结果，需要进行原因分析并采取相应的纠正措施。
- 对于合格结果，进行验收并记录检验数据。
4. 检验记录- 每个产品的检验结果应进行记录，包括检验日期、产品编号、检验人员等信息。
- 检验记录要保留一定时间以供追溯和审核。
5. 审核和更新- 定期对检验标准及规范进行审核，确保其与相关标准和要求保持一致。
- 如有必要，根据实际情况对检验标准及规范进行更新。
本文档所述的机械加工工艺检验标准及规范，旨在提高产品质量，确保机械加工过程的准确性和可靠性。
所有相关人员应遵守并执行这些标准及规范，以达到卓越的品质要求。
切削加工件检验规范
切削加工件检验规范切削加工件检验规范编号1、范围本规范规定了建筑机械与设备产品切削加工件的检验项目、未注尺寸的极限偏差、未注形状和位置公差本规范适用于建筑机械与设备产品的切削加工零件2、引用标准JG/T5011.10-92 建筑机械与设备切削加工通用技术条件GB/T1184-96 形状和位置公差未注公差的规定3、检验项目3.1外观质量3.2 加工质量4、检验方法4.1外观质量a)零部件的已加工表面不得有锈蚀及影响性能寿命和外观的磕碰、划伤。
b)除特殊要求外，加工后的零部件不得有尖锐的棱角和毛刺。
4.2加工质量4.2.1加工、检验所用的量具，必须是经检验部门检验合格的量具。
4.2.2零部件的切削加工必须符合产品图样，工艺规程的规定。
4.2.3图样上未注明倒角应符合JG/T5011.10-92中图1和表1的规定4.2.4图样上未注尺寸的极限偏差未注公差尺寸的公差带按JG/T5011.10-92表3规定执行，其极限偏差值按JG/T5011.10-92表4执行4.2.5钻孔直径的极限偏差应符合JG/T5011.10-92表4中H14执行4.2.6盲孔的钻孔深度，其允许偏差规定如下：1)孔深不大于50mm时，为0-3mm2)孔深大于50mm时，为0-5mm4.2.7加工面至非加工面的尺寸公差带，其值见JG/T5011.10-92表4中JS174.2.8图样上未注的形状和位置公差4.2.8.1未注形状公差4.2.8.1.1未标注的形状公差公差值应按GB/T1184-96的表1中规定的K 级选取4.2.8.1.2未标注的圆度和圆柱度的公差值等于标准的直径公差值，但不能大于0.2mm4.2.8.2未注位置公差4.2.8.2.1未标注的同轴度和对称度应按GB/T1184-96中的第5.2条规定，公差等级为K级4.2.8.2.2为标注的平行度、垂直度、倾斜度、圆跳动的公差值应符合GB/T1184-96的第5.2条规定，公差等级为K级4.2.9在同一中心线或同一圆周上的任意两螺栓孔中心距的极限偏差，未注明时应符合JG/T5011.10-92中图4和表8的规定4.2.10螺孔德轴线对端面的垂直度公差应符合JG/T5011.10-92中图6和表10的规定5 验收规则5.1 A、B类件应逐件检查几何形状与尺寸精度，有一项不符合第4条规定的，为不合格品。
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机械（金属切削）加工检验标准及规机械（金属切削）加工检验标准1. 目的2. 围3. 规性引用文件4. 尺寸检验原则5. 检验对环境的要求6. 外观的检验7. 表面粗糙度的检验8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求9. 形状和位置公差的检验10.螺纹的检验11.检验计划12.判定规则1.目的为了明确公司金属切削加工检验标准，使检验作业有所遵循，特制定本标准。
2. 围本标准适用于切削加工（包括外协、制程、出货过程）各检验特性的检验。
在本标准中，切削加工指的是：车削加工、铣削加工、磨削加工、镗削加工、刨削加工、孔加工、拉削加工和钳工作业等。
本标准不适用于锻造、钣金、焊接后的检验，其检验标准另行制定。
本标准规定了尺寸检验的基本原则、对环境的要求、外观检验标准、线性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的检验、螺纹的检验、检验计划和判定准则。
注：本标准不拟对长度、角度、锥度的测量方法进行描述,可参看相关技术手册；形位公差的测量可参看GB/T1958-1980；3. 规性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
GB/T 2828.1-2003 (ISO 2859-1:1989) 计数抽样检验程序第1部分：GB/T 1804- 2000 (ISO2768-1:104989) 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T 1184 - 1996(ISO2768-2:1989) 形状和位置公差未注公差值GB/T 1958-1980 形状和位置公差检测规定GB/T 1957-1981 光滑极限量规4. 尺寸检验原则4.1 基本原则所用验收方法应只接收位于规定的尺寸验收极限的工件。
对于有配合要求的工件，其尺寸检验应符合泰勒原则，孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。
4.2 阿贝原则被测量线应处于被测量线或被测量线的延长线上。
4.3 最小变形原则为了保证测量结果的准确可靠，应尽量使各种因素的影响而产生的变形为最小。
4.4 最短尺寸链原则为保证一定的测量精度，测量链的环节应减到最少，即测量链应最短。
4.5 封闭原则在测量中，如能满足封闭条件，则其间隔偏差的总和为零，即是封闭原则。
4.6 基准统一原则测量基准应与设计基准、工艺基准保持一致。
4.7 其他规定4.7.1 应与尺寸测量的结果和形状误差的测量结果综合考虑，确定工件是否合格。
4.7.2 一般只按一次测量结果判断合格与否。
5. 检验对环境的要求5.1 温度5.1.1 减小和消除温度引起的误差的途径：在标准温度20℃下检测；使量具和工件材料一致，温度平衡。
5.1.2 检验工作场所应避免直照，防止暖气等热源和门窗处冷空气造成温度巨变。
5.2 湿度湿度过高（一般指相对湿度>75% ）容易导致生锈、光学仪器发霉等。
湿度高时，可在量具箱放干燥剂。
检验人员必须保证量具干燥状态，不能将水杯等放在量具周围。
5.3 清洁度包括防尘、防腐蚀等。
检验场所应远离磨床等尘源。
防止腐蚀性气体，远离化验、酸洗等工作场地。
5.4 振动工作台要稳固，远离大型机加工设备等振源。
5.5 电压电动、气动量仪的动力源要稳压，要按照量仪的特性要求予以保证。
6. 外观检验6.1 检验方法用目视检验。
检验人员矫正视力 1.0 以上。
必要时可用4X放大镜检测。
对客户有明确要求的，按照客户要求的检测方法进行。
6.2 检验目距工件到眼睛的距离在40cm 左右。
6.3 检测光源正常日光下（晴天）；照度为 100lx～200lx 的灯光下进行（相当于 750mm远处的一支 40W 的日光灯。
6.4 检测时间对工件某一表面外观质量观测 4～5秒钟。
6.5 倒角、倒圆对图纸上没有明确倒角、倒圆尺寸的，按照 C0.3～C0.5 或 R0.3～R0.5 加工作业，特殊情况下可按照C0.1～C0.2进行加工。
除图纸明确注明不用倒角的部位外，所有部位必须倒角或倒圆。
6.6 尖角、毛刺工件不允许有毛刺、尖角。
所有裸露部位（包括精加工的孔面）必须去除毛刺，以不刮手为限。
6.7 伤痕工件最终完成面不得有明显划伤、夹伤、压伤、碰伤痕迹，点伤表面积不得大于 1 ㎜深度不得大于0.2mm；线伤宽度不得大于 0.5mm,长度不得大于 20mm ，深度不得大于 0.063mm。
必要时可参照样板。
6.8 刀纹、振纹工件表面不得有明显刀纹、振纹。
6.9 凹坑、凸起、缺料、多料、台阶工件表面不得有明显凹坑、凹陷、凸起、缺料、多料、台阶。
6.10 污渍工件表面不得有明显油渍、异物、污渍、异色。
螺纹孔、槽的粉屑应吹拭干净。
6.11 砂孔、杂物、裂纹工件表面不得有明显砂孔、杂物、裂纹。
6.12 防护包装工件必须做防护工作。
有色金属制品如铜、铝制品需用报纸或塑料膜包覆；黑色金属需涂覆防锈油。
7. 表面粗糙度的检验7.1 基本要求7.1.1 表面粗糙度通常用轮廓算术平均偏差Ra表示。
7.1.2 图纸上明确表面粗糙度要求的，按照图面要求进行检验。
7.1.3 图纸上没有明确表面粗糙度要求的，按照加工工艺一般能达到的粗糙度进行检验。
7.2 检验方法样块比较法。
以表面粗糙度比较样块工作面上的粗糙度值为标准，用视觉法和触觉法与被测表面进行比较，来判定被测表面的粗糙度值是否符合规定。
需要时可用显微镜比较法。
客户有明确要求时，按照客户要求进行检验。
用样块进行比较时，样快和被测表面加工方法应一致。
7.3.1 表面缺陷如气孔、锈蚀、碰伤、划痕和毛刺等不应计入表面粗糙度的评定，除非图样或技术文件中明确规定粗糙度包括表面缺陷。
7.3.2 根据被测表面加工痕迹的均匀性选择测量部位。
7.3.3 根据被测工件的使用特性选取测量部位。
7.4 取样长度当未作明确要求时，应根据被测表面的规定粗糙度值按表1 规定选取正确的取样长度和评定长度。
8. 线性尺寸和角度尺寸公差要求8.1基本要求8.1.1 图纸上有明确公差要求的，按照要求进行判定。
实测尺寸超出公差即为不合格。
8.1.2 标题栏或技术要求未注明公差的，按照8.2要求进行判定。
8.2 线性尺寸未注公差8.2.1 线性尺寸未注公差按照GB 1804-2000 中等精度（M 级）进行检验。
表2 给出了线性尺寸的极限偏差数值，表 3 给出了倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值。
表 4 给出了角度尺寸的极限偏差数值，其值按角度短边长度确定，对圆锥角按圆锥素线长度确定。
8.2.2 GB1804-2000 不适用于下列尺寸：a）其他一般公差标准涉及的线性和角度尺寸；b ）括号的参考尺寸；c）矩形框格的理论正确尺寸。
8.2.3 参考尺寸和理论正确尺寸的公差要求另行规定。
表2 线性尺寸的极限偏差数值mm表 3 倒圆半径和高度尺寸的极限偏差数值mm表4 角度尺寸的极限偏差数值mm9. 形状和位置公差的检验9.1 基本要求9.1.1 图纸上对形位公差有明确要求的，按照图纸要求进行检验。
9.1.2 图纸上对形位公差没有明确要求的，其形位公差由加工工艺保证，一般不做检验；对形位公差有怀疑时，需进行检验。
9.1.3 客户另行要求的，以客户要求为准。
9.2 形状和位置公差要求为了保证工件形位公差符合设计要求，在加工过程中，要求检测重要的形位公差要求，如回转性工件的同轴度等。
未明确要求的形位公差按照GB1184-1996 的K 级精度检验。
9.2.1 直线度和平面度表5给出了直线度和平面度的未注公差值。
在表7 中选取公差值时，对于直线度应按其相应的长度选择；对于平面度应按其表面的较长一侧或圆表面的直径选择。
表5直线度和平面度的未注公差值mm9.2.2 圆度圆度的未注公差值等于标准的直径公差值，但不能大于表 10 中的径向圆跳动。
9.2.3 圆柱度圆柱度的未注公差值不作规定。
9.2.4 平行度平行度的未注公差值等于给出的尺寸公差值，或是直线度和平面度未注公差值中的相应公差值取较大者。
应取两要素的较长者作为基准。
9.2.5 垂直度表 6 给出了垂直度的未注公差值。
取较长边为基准，较短边为被测要素。
表6 垂直度未注公差值mm9.2.6 对称度表 7 给出了对称度的未注公差值。
取较长者为基准，较短者为被测要素。
注：对称度的未注公差值用于至少两个要素中的一个是中心平面，或两个要素的轴线相互垂直。
表7 对称度未注公差值mm9.2.7 同轴度同轴度的未注公差值未作规定。
在极限状况下，同轴度的未注公差值可以和表8 中规定的径向圆跳动的未注公差值相等。
9.2.8 圆跳动表 8 给出了圆跳动（径向、端面、斜向）的未注公差值。
对于圆跳动的未注公差值，应以设计或工艺给出的支承面为基准；否则应取两要素中较长的一个作为基准。
表8圆跳动的未注公差值mm9.3 检测方法形位公差的检测方法可按照GB 1958-1980 进行，需要时可在三坐标测量机上用适当检测方案进行检测。
10.螺纹的检验10.1 综合检验使用螺纹量规(包括螺纹塞规和螺纹环规)检验螺纹制件。
10.1.1 螺纹量规的使用规则表 11 螺纹量规（塞规、环规）使用规见附表10.1.2 当对旋合长度有要求时，必须适合长度的量规才能确保检验精度。
10.1.3 应对螺距、牙型角误差的有效性进行验证或抽查。
10.2 单项检验10.2.1 大、小径的检验外螺纹大径和螺纹小径用卡尺、千分尺或径千分尺检测。
外螺纹小径和螺纹大径只在必要时抽查。
10.2.2 牙型半角的检测一般不需检测。
当精度要求高或牙型较大（如梯形螺纹）时，则必须检测。
牙型半角一般在显微镜上检测，采用带有米字型的角度目镜进行检测。
10.2.3 螺距的检测用显微镜、螺纹样板组或专用检具检测螺距。
10.2.4 中径的检测用螺纹千分尺检测。
11.检验计划11.1 外协件进厂检验计划11.1.1 对外协制成品批量小于 20件的工件采用全检。
11.1.2 对外协制成品批量大于 20件的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级。
11.1.3 对外协粗加工(如粗车)的工件按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅱ级。
11.2 制程（巡检）检验计划11.2.1 首件检验必须严格执行，具体办法另行制定。
11.2.2 制程巡检一般为 1.5 小时一次，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。
11.2.3 倒序检验按照 GB/T 2828.1-2003(ANSI/ASQC Z1.4-1999)正常检验一次抽样方案进行抽样，检验水平选用一般检验水平Ⅲ级，发现不良特性时需将该项全检。
11.2.4 返工返修的工件必须再次提交检验合格后才能放行。
11.3 成品检验计划11.3.1 对成品批量小于 20件的工件采用全检，特殊情况不在此限，具体办法另行制定。