工厂完整全面成本控制与现场改善
工厂车间现场改善管理制度
工厂车间现场改善管理制度工厂车间现场改善是指对车间内部的各个方面进行持续改进和管理，以提高生产效率，降低成本和提升质量等。
在实施车间现场改善的过程中，制定一套科学合理的管理制度是十分重要的，下面是一份针对工厂车间现场改善的管理制度：一、目标与原则：1.目标：通过现场改善管理，提高生产效率，降低成本，提高产品质量，实现国际先进水平。
2.总则：科学合理、严格执行、持续改进、共同参与。
二、组织与职责：1.现场改善小组：由车间领导、技术人员和操作工人组成，负责制定和执行改善计划。
2.现场改善主管：统筹协调改善项目，指导小组工作，确保项目顺利实施。
三、工作流程管理：1.流程分析：对生产流程进行细致分析，识别出本质问题，并制定改善方案。
2.流程改进：根据分析结果，对每个环节进行改进，包括工艺、设备、人员配备等方面。
3.流程监控：建立评估机制，对改进效果进行监测和评估，及时调整改善方案。
四、设备管理：1.设备维护计划：制定设备定期保养计划，确保设备正常运行，避免停机时间的浪费。
2.设备改进计划：根据生产需要，提前规划设备改进计划，引进先进设备，提高生产效率。
3.设备故障记录：建立设备故障记录系统，及时了解设备故障情况，对故障进行分析和处理。
五、质量管理：1.品质控制：建立严格的品质控制标准，确保产品出厂合格，提供良好的用户体验。
2.报废管理：制定报废管理制度，对不合格产品进行分类处理，确保不合格产品不进入市场。
3.品质改善：通过现场改善来解决产品质量问题，追求零缺陷的生产。
六、安全环保：1.安全生产：建立健全的安全生产制度，保障员工的人身安全和车间的正常运作。
2.废物处理：制定废物处理方案，对产生的废物进行分类和处理，避免环境污染。
3.资源节约：促进资源的合理利用和能源的节约，降低对环境的负面影响。
七、培训与激励：1.培训计划：制定员工培训计划，提高员工的技能水平和知识储备，增强车间整体素质。
2.奖惩机制：建立激励机制，对参与改善工作和取得突出成绩的个人和团队进行奖励，激发他们的积极性和创造力。
PMC通过现场改善降低生产成本
PMC通过现场改善降低生产成本背景介绍生产制造中，成本的控制是企业管理者必须面对的问题之一。
如何降低生产成本，提高企业利润，是企业管理者长期以来一直探索的难题。
传统的成本控制手段往往是通过充分发挥脑力，优化生产流程等方式，但这些方法需要进行长期的观察和研究，通常会耗费大量时间和成本。
而如今，先进的生产计划管理（PMC）技术已经成为降低生产成本的利器，有效地提高了企业的核心竞争力。
PMC的作用PMC即生产计划管理，它是一种利用计算机技术来进行生产计划管理的方法。
它基于零件清单和所需时间，生成用于生产调度的排程表，使制造计划更为详细和准确。
由于PMC能够有效规划工厂的生产任务和调度生产过程，降低了企业的储备库存和加工环节，并使企业整个生产过程更加高效和质量更加稳定。
PMC的实施步骤第一步：收集数据收集生产过程中相应的数据，制定好收集范围和目的，筛选出最重要的数据。
第二步：制定计划根据数据的分析，制定相应的改善计划，确定对应的重要目标，使计划更为具体和实际。
第三步：实施改善在制定的计划下，对生产过程进行改善，这需要在实施的过程中充分考虑员工、设备和工艺等因素。
第四步：持续监管在改善计划实施后，要不断对其进行监管，对实施成果进行评估，并修正和反馈改善方案。
PMC的改善效果降低成本PMC对企业成本的控制非常直观易懂，可以对生产过程进行优化，减少生产时间和消耗品，并将其转化为更高的价值。
提高效率PMC可根据生产计划和工艺流程，和生产调度系统连接使用，实现及时调配生产资源，从而大大提高生产效率。
提高产品质量采用PMC管理方式，可以保障生产过程的稳定性，及时识别前后工艺的误差，从而可以针对问题进行及时解决。
PMC在实际中的应用PMC方法在许多企业中得到了广泛的应用。
如一家制造企业通过PMC技术，对原有进料系统进行优化改善，降低了原有的库存和物料管理成本，减少了工人要消耗的时间，交货时间得到了保障，企业成本控制和利润也随之稳定化；另如一家集成电路制造厂，它以PMC制定的优化计划为基础，对生产过程进行了改进与升级，同时通过对设备系统进行维护和升级，最终成功实现了生产效率的提高和生产质量的提高。
如何做好生产现场改善解析
讲师:ma wuqun
课程内容
生产现场改善的原理和对象 生产现场改善的制度建立 生产现场改善的基础—5S 生产现场改善的方法
1.IE的改善 2.6SIGMA的改善
一.生产现场改善的原理和对象
1.什么是改善? 改善是一种管理理念,用以持续不断改进 工作方法和提升人员效率.
推行5S的目的
5S的根本目的是提高人的素质
海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果 训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做； 而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以， 最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做 事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽 症”上。世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣， 在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了5S管理方法，彻 底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，有规定按 规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品 是不可或缺的。
改善意味着资源的合理利用,如何以最小 的投入? 作业方法---没有最好,只有更好 生产现场---浪费永远存在
我们追求的是: 更高的质量 更低的价格 更快的交期 更好的服务
一.生产现场改善的原理和对象
3.生产现场改善的对象—浪费
一.生产现场改善的原理和对象
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理 手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大 国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降 低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的 工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所 认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。
现场改善实施方案
现场改善实施方案一、背景分析。
随着市场竞争的日益激烈，企业面临着越来越多的挑战，包括成本控制、效率提升、质量管理等方面的压力。
在这样的背景下，现场改善成为了企业提升竞争力的重要手段之一。
通过对现场进行改善，可以提高生产效率，降低成本，改善产品质量，提升员工工作环境和安全性，从而实现企业的可持续发展。
二、现场改善的重要性。
1. 提高生产效率。
现场改善可以通过优化工序、减少浪费、改善工艺流程等方式，提高生产效率，缩短生产周期，提高产品的交付速度，满足客户对产品交付时间的需求。
2. 降低成本。
现场改善可以通过降低原材料损耗、节约能源消耗、优化人力资源配置等方式，降低生产成本，提高企业的盈利能力。
3. 改善产品质量。
现场改善可以通过改善工艺流程、提高设备稳定性、优化质量控制等方式，提高产品质量，降低产品缺陷率，提升客户满意度。
4. 提升员工工作环境和安全性。
现场改善可以通过改善工作场所环境、提升设备安全性、优化作业流程等方式，提升员工的工作满意度和安全感，降低工伤事故发生率。
三、现场改善实施方案。
1. 确定改善目标。
在进行现场改善之前，首先需要明确改善的目标，包括提高生产效率、降低成本、改善产品质量、提升员工工作环境和安全性等方面的目标。
目标的明确性可以帮助团队更好地聚焦改善的方向，提高改善的效果。
2. 组建改善团队。
组建一个专门的改善团队，团队成员包括生产、质量、工程、安全部门的代表，以及现场操作人员。
团队成员需要具备一定的改善经验和专业知识，能够共同参与改善方案的制定和实施。
3. 制定改善计划。
在确定改善目标和组建改善团队之后，需要制定改善计划。
改善计划需要包括改善的具体内容、改善的时间节点、改善的责任人等方面的内容。
改善计划需要充分考虑现场的实际情况，确保改善的可行性和有效性。
4. 实施改善方案。
在制定改善计划之后，需要按照计划逐步实施改善方案。
在实施过程中，需要及时跟进改善的进展情况，发现问题及时解决，确保改善方案的顺利实施。
生产成本控制工作总结汇报
生产成本控制工作总结汇报尊敬的领导和各位同事：
经过一段时间的努力，我对公司的生产成本控制工作进行了全面的总结和汇报。
在过去的一段时间里，我们团队在生产成本控制方面取得了一些成绩，同时也发现了一些问题和改进的空间。
首先，我要感谢整个团队的努力和配合。
在过去的几个月里，我们一起努力降低了原材料和人工成本，提高了生产效率，减少了废品率，有效控制了生产过程中的各种损耗。
这些努力不仅提高了公司的生产效率，也为公司节约了大量的成本，提高了公司的盈利能力。
其次，我们也发现了一些问题。
在生产过程中，我们发现部分原材料的浪费较多，一些生产设备的维护保养不到位，导致了生产效率的下降和成本的增加。
针对这些问题，我们已经制定了相应的改进方案，并开始逐步实施，以期进一步降低生产成本，提高生产效率。
最后，我要强调，生产成本控制是一项长期的工作。
我们需要
不断地总结经验，发现问题，制定改进方案，并且坚定不移地执行。
只有这样，我们才能持续地提高公司的生产效率，降低成本，为公
司的可持续发展做出更大的贡献。
总之，我对我们团队在生产成本控制方面所取得的成绩感到自豪，也对我们未来的工作充满信心。
我相信，在大家的共同努力下，我们一定能够取得更好的成绩，为公司的发展贡献自己的力量。
谢谢大家！。
生产现场改善
生产现场改善生产现场改善随着市场竞争的激烈化，企业对于提高生产效率和降低成本的需求也越来越迫切。
而生产现场作为整个生产过程中最为直接和关键的环节，其效率和质量的改善对于企业的发展至关重要。
为了实现生产现场的改善，企业可以采取以下措施：1. 工艺优化：对于生产工艺流程进行细致分析，找出其中的瓶颈和不必要的环节，并进行调整和优化。
通过合理布局、优化工序和提高工艺技术水平，可以有效提高生产效率和质量。
2. 设备升级：对于老旧的设备进行更新换代，引进更先进的设备和技术，以提高生产效率和产品质量。
同时，加强设备维护和管理，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
3. 人员培训：加强员工的培训和技能提升，提高员工的工作素质和专业水平。
通过培训，使员工熟悉工艺和操作规范，提高工作效率和质量，减少错误和损失。
4. 物料管理：做好物料的采购、使用和储存，确保物料的及时供应和正确使用。
通过优化物料管理，可以减少库存、降低成本，提高生产效率。
5. 质量控制：加强质量管理，建立完善的质量控制体系，确保产品符合标准和客户要求。
通过实施质量控制，在生产过程中及时发现和纠正问题，提高产品质量和客户满意度。
6. 生产计划管理：合理制定生产计划，明确生产目标和工期要求，并加强对生产进度和质量的监控和管理。
通过科学的生产计划管理，可以减少延误和损耗，提高生产效率和交货能力。
7. 现场标准化：建立现场管理的标准化制度，明确责任分工和工作要求。
通过规范化现场管理，可以减少混乱和错误，提高生产效率和安全性。
8. 持续改进：建立改进机制，鼓励员工提出改进意见和建议，并及时实施和跟踪改进措施的效果。
通过持续改进，不断提高生产现场的效率和质量，逐步实现精益生产。
生产现场改善涉及到多个方面的工作，需要企业全面考虑和积极推动。
通过加强管理和技术创新，完善生产现场的各个环节，企业可以提高生产效率和产品质量，增强竞争力，实现可持续发展。
生产现场改善方案
生产现场改善方案生产现场改善是指通过不断优化和改进生产现场的各种因素，以提高生产效率、降低生产成本、提升产品质量和保障员工安全等目标的一系列措施。
在生产现场改善中，我们可以采取以下方案来提升生产效率和质量。
一、标准化工作流程标准化工作流程是生产现场改善的基础，它可以确保每一项工作都按照固定的程序进行，并且能够无差错地完成。
通过标准化工作流程，可以减少工作中的浪费和瑕疵，提高生产效率和质量。
标准化工作流程的实施需要进行详细的工作流程分析和标准操作程序的制定，包括设备设置、原材料准备、工艺操作、质量检验等各个环节。
同时，还需要进行相关员工培训，确保每一位员工都能够准确地遵循标准操作程序进行工作，并且能够熟练地应对各种工作场景。
二、自动化设备的应用在现代生产中，自动化设备的应用可以大大提高生产效率和质量。
自动化设备能够取代人工操作，减少人为的误差和疲劳，提高生产效率，减少生产时间。
同时，自动化设备能够提供更高的精确度和稳定性，减少产品瑕疵率，提高产品质量。
在引入自动化设备时，需要评估投资回报率，并进行详细的设备选型和安装调试。
同时，还需要进行相关员工培训，让员工熟练掌握自动化设备的操作和维护，确保设备的正常运转。
三、现场布局的优化现场布局是生产现场改善的重要内容之一，它能够影响到生产效率和安全性。
通过优化现场布局，可以减少物料和人员的移动距离，缩短物料和信息的传递时间，提高生产效率。
同时，优化现场布局还能够提高生产现场的安全性，减少事故发生的概率。
在优化现场布局时，需要进行详细的现场调研和分析，了解现场的工作流程和各个设备之间的关系。
同时，还需要考虑人员的工作条件和安全要求，合理分配工作空间和通道。
最后，需要进行现场布局的调整和改进，确保布局的合理性和可行性。
四、供应链管理的优化供应链管理是生产现场改善的重要组成部分，它关系到物料的准时供应、库存的控制和质量的保障。
通过优化供应链管理，可以提高物料的及时性和准确性，减少物料的浪费和停工现象。
《生产成本、质量改善策略及方案》
《生产成本、质量改善策略及方案》通过两次阿米巴培训，全员的互动发言和老师的现场剖析，公司成长过程中的弊病也逐渐暴露出来。
几千万的呆滞物料，生产计划的不停变动、不良品时常流出，生产制程中物料浪费严重、部门间互相扯皮，权责不清等诸多问题不断涌现。
现从技术、品质、成本、服务改善四个方面做简要的分析及提出改善方案。
技术：对于空调行业发展，技术品质的提升包含前沿技术、新材料应用、工艺设备、人工智能、自动检测等内容。
结合公司现状、市场定位及人员的综合水平，公司目前技术水平的提升应趋向于现有产品可靠性、性能的提升。
从客户的角度、产品的使用条件进行评估、调研得到提升。
技术中心的重点工作将是新项目的开发，在整车开发前期参与到设计当中，了解整车环境，便于产品设计，能够了解到整车的开发进度，在设计当中更改数据，减少反复试装带来的浪费。
在生产制造环节，不能因新项目的开发而忽视对批量项目的维护跟踪，维护好现有产品，巩固及加强对现有技术状态的理解才是技术品质提升的基础，因此生产过程中，工装设计的改进、工艺流程的革新需要持续优化。
质量：目前，公司的产品质量问题频发，不管是客户反馈，还是内部质量，都存在着一些问题。
质量管理部作为品质控制和质量保证的专职部门，对质量的改进和提升责无旁贷。
一、员工的质量意识1、加大对员工的宣传培训力度，通过品质月报、质量看板、不良品图片等方式，对全体操作员工进行培训，通过不断的对员工进行质量意识、标准作业手法的培训，使员工掌握自检方法和作业手法。
2、利用周、月总结会、每天班前会、现场质量会，采用统一培训、单独引导、质检帮带的形式，对新工、返工较多员工重点引导，使全体员工掌握质量标准，并进行口头和现场操作考核评估效果。
二、质检人员的工作技能1、为了提高品管部的整体素质，首先要确定合适的质检人选，按公司的专业要求，严进严出，对不符合公司要求、工作绩效较差的质检实行优胜劣汰。
在工作中重视职业心态的教育，培养爱岗、敬业、负责的质检人员，打造优秀团队。
现场改善-低成本管理方法(ppt20)
定期对目视化效果进行评估和调整，确保其 符合实际需求。
快速换模法
提前准备
在生产前提前准备工具、物料等，减 少换模时间。
标准化操作
将换模过程标准化，制定详细的操作 步骤和时间表。
快速切换
通过使用快速夹具、快速接头等方式， 实现快速切换生产模具或设备。
持续改进
不断优化换模过程，减少浪费，提高 生产效率。
案例三
总结词
以顾客需求为导向，优化商品结构和供应链 管理
详细描述
该零售企业以顾客需求为出发点，通过市场 调查和分析，优化商品结构，减少库存积压 和滞销商品。同时，企业还加强了与供应商 的合作关系，通过信息共享和协同计划，提 高供应链的效率和灵活性。这些措施不仅降 低了企业的库存成本和运营成本，还提高了 顾客满意度和忠诚度。
现场改善-低成本管理方法
目录 Contents
• 引言 • 现场改善的概念和重要性 • 低成本管理方法的介绍 • 现场改善的具体方法 • 低成本管理方法的实际应用案例 • 结论与建议
01
引言
主题简介
现场改善是一种低成本管理方法，通 过优化生产现场的布局、流程和操作， 提高生产效率、降低成本并改善质量。
企业应建立完善的现场改善机制，鼓励员工提出 改进意见，并给予相应的奖励和支持。
企业应定期对生产现场进行评估和审查，及时发 现和解决存在的问题，持续推进现场改善。
对未来的展望
1
随着科技的不断发展，未来会有更多的智能化、 自动化技术应用于生产现场，进一步推动现场改 善的进步。
2
随着市场竞争的加剧，企业对于成本的控制将更 加严格，现场改善将成为企业不可或缺的管理手 段。
根据分析结果，制 定针对性的改善方 案。
生产车间精细化管理方案
生产车间精细化管理方案在当今竞争激烈的市场环境下，企业要想提高生产效率、保证产品质量、降低成本，就必须对生产车间进行精细化管理。
精细化管理是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式，它强调精确、细致、深入、规范，注重过程和细节的控制。
下面是一份针对生产车间的精细化管理方案。
一、人员管理1、岗位职责明确对车间内的每个岗位进行详细的职责描述，明确每个岗位的工作内容、工作标准、工作流程和工作权限，让员工清楚知道自己的工作职责和工作目标，避免职责不清、推诿扯皮的现象发生。
2、人员培训定期对员工进行技能培训和素质培训，提高员工的操作技能和工作责任心。
培训内容包括生产工艺、设备操作、质量控制、安全知识等。
培训方式可以采用内部培训、外部培训、在线培训等多种方式相结合。
3、绩效考核建立科学合理的绩效考核制度，对员工的工作表现进行量化考核。
考核指标包括工作任务完成情况、工作质量、工作效率、工作态度、安全生产等方面。
绩效考核结果与员工的薪酬、晋升、奖励等挂钩，激励员工积极工作，提高工作绩效。
4、团队建设加强车间内的团队建设，营造良好的工作氛围。
定期组织团队活动，增强员工之间的沟通和协作，提高团队的凝聚力和战斗力。
二、设备管理1、设备台账建立建立完善的设备台账，对设备的型号、规格、购置日期、使用部门、维修记录等信息进行详细记录，做到一机一档，便于设备的管理和维护。
2、设备维护保养制定科学合理的设备维护保养计划，按照计划对设备进行定期的维护保养。
维护保养内容包括设备的清洁、润滑、紧固、调试、更换易损件等。
同时，做好设备维护保养记录，及时发现设备的潜在问题，提前进行维修，避免设备故障影响生产。
3、设备操作规程制定为每台设备制定详细的操作规程，明确设备的操作步骤、操作注意事项、安全事项等。
操作人员必须严格按照操作规程进行操作，严禁违规操作，确保设备的安全运行。
4、设备更新改造根据生产需要和设备的运行状况，及时对设备进行更新改造，提高设备的性能和生产效率。
现场管理及现场改善
主要的改善活动
全面质量控制/全面质量管理（TQM） 及时生产方式（JIT） 全员生产保全（TPM） 方针展开 提案建议活动 小集团活动
改善活动的终极目标
质量 成本 交期
现场与管理
在现场里，生产顾客满意的产品，才能 使公司生存和兴旺发达。
顾客的 期望
现场
管理阶层 的支援
顾客的 满意
Machine
5M1E
测 Measure
料 Material
法 Method
特性要因图
材料 （大骨）
测定
（背骨）
特
性
机械 作业人员 （要因）
作业方法
环 湿度大
油污多
机 炉温未控制好
升温慢
台车真空度不够
悬挂链运行速度快 通电电压偏小
主绕组未通电 通电插头与端
子接触不良
快速接头密 封性不好
炉温偏低
快速接头拨过早
0
8 10
1
4
7
10
1
4
7
10
1980
1981
1982
流程质量改善 第二阶段
现场的成本降低
在现场，降低成本的最佳方法，是剔除过 度的耗用资源。为了降低成本，必须同时 实施下列7项活动。
一、改进质量
在现场，改进质量特指产品的制造及送
达的方法。它主要是指在现场的资源管
理。
人 Man
环境
机
Environment
三、降低库存
库存占用空间，延长了生产交期，产生了搬 运和储存的需求，而且蚕食财务资产。产品 或在制品，“坐”在厂房的地面或是仓库里， 是不会产生任何的附加价值。相反地，它们 恶化了质量，甚至当市场改变或竞争对手导 入新产品时，会在一夜之间变成废品。
生产车间改善提效方案,生产现场改善的一些措施与细节
• 6、工具设备状态 • 在好的工厂里，设备整洁而且保养良好，设备相关信息一目了然
并且即时更新。 • 在一个铸造厂的机加工车间，虽然各种车床都不是很先进，甚至
否有异味，噪音是否太大，车间是否整洁，因为这些也会直接影 响工人的工作状态，进而影响生产效率和产品质量。
• 2、空间利用与布局
• 例如同一批零件从A区搬到B区加工完后再搬回A区做后道加工， 然后搬到C区处理，最后还要再搬回B区，搬运的浪费简直达到极 致。
• 原则上当天使用的生产物料应沿生产线存放，而不是在几个库存 区分隔存储，工具和工装摆放应尽量靠近机器。
一、现场管理篇
• 质优价廉、适销对路、按期交货的产品是生产 现场中制造出来的,要靠现场管理来保证.从这 种意义来讲,现场管理水平的高低,是决定企业 优势和实力的基础.
1.现场管理的含义,现场管理的 对象和范围
• 目标
企业经营目标
• 现场管理
一线干部 科学管理制度、标准和方法
计划、组织、协调、控制和激励
历史很长，但都在良好的状态下运转。 • 每台机器的侧面都醒目地贴着一张卡片，上面记录着该设备的型
号、采购日期、价格、供应商、维修记录、保养记录等等。 • 日常点检表也记录得很完整，有的点检表上清晰地记录着操作工
发现的隐患，以及设备部门的签字及处理方案。
• 此外，一线工人和参与产品开发和生产的人员最清楚新设备的优 缺点，也最了解生产线的实际需求。在很多工厂设备采购都是由 高层或设备部决定，很少征求一线人员意见，这也会导致后续使 用中大量问题产生。
全面成本管理及实施方案【精选文档】
全面成本管理及实施方案全面成本管理●全面成本管理必须使成本预决策呈现多层次化，各成本控制单位处于不同的管理层次，具有各自的成本预决策内容和权利,因此，树立总目标的前提下，必须调动企业各层次员工的积极性和创造性，以优化成本投入、改善成本结构、规避成本风险为主要目的,对企业经营管理活动实行全过程、广义性、动态性、多维性成本控制的基本理论、思想体系、管理制度、机制和行为方式。
所谓“全面"包括三个方面，即全员、全面、全过程,亦称为全面成本管理的“三全性”,以保证企业整体发展规划和经营战略的顺利实施。
●全面成本管理包括以下几方面：全面成本管理过程如下图：●全面成本管理的实施方案：工艺优化及生产成本管理、营运成本管理、费用管理。
而制订成本控制标准是实施全面成本管理的首要任务。
成本控制标准主要包括融资目标、销售费用和管理费用率、应付账款余额目标、降库存目标、降成本目标、产品质量目标；二、营运成本管理●营运成本管理的核心是“三控政策”，所谓的“三控政策”是从应收款、存货和应付款这三个方面着手，1）在销售环节利用信用政策严格控制应收款，提高应收款回收率;2）在生产环节严格控制存货，制定最低存货量，降低库存成本；3)在采购环节，利用VIM 政策，延长付款期限,保持一定额度的应付款余额目标，加速营运资金的周转速度；具体实施方案如下：(一)应收账款管理通过对应收账款风险成本管控和账期管控加速资金周转提高资金利用率：（二）存货管理●严格根据产销量制定公司存货最低储备量，依据最低储备量制定年度和月度采购计划;图6采购计划制定流程:1、存货储备的管理●对尚未领出去而留库的物资，安全质量部应随时检查质量，有无质变和霉变及锈蚀等,财务管理部每月监督仓管员进行盘点，看是否帐实相符，或是否有库存损失，如有损失应主动找出原因并上报，每月底应主动上报财务收购、进、出、存的库存情况。
2、存货管理的监督●储备存货的质量监督，其存货管理责任归属采购管理部，安全质量部应对库房储备的存货质量进行抽查，看是否有质量问题，如有质量问题查明责任部门，按图7流程操作;●生产存货的监督,即存放在车间的在产品存货，其存货管理责任归属生产部门,制造部门及车间负责人，营销中心，应督促各环节负责人定期进行盘点，部门负责人定期对实物进行抽查，检查是否有因工作不慎造成损失，如有损失按图7流程操作；图7存货管理监督流程：3、存货管理的考核●公司人力资源部在进行业绩考核时,应将采购管理部门对物资的管理工作一并列入考核范围，每月底采购管理部门应对照工作标准认真进行自查，看有无按规定入库，是否按采购计划进行采购，发出是否有手续，储备物资是否有质量问题及损失等，并将检查情况以书面方式报告人力资源部，人力资源部按照上报情况进行核实，据实进行处理，并上报CEO批准后执行。
企业车间现场管理的五大基本方法
企业车间现场管理的五大基本方法生产现场管理是制造型企业的管理核心内容，能否实施有效的生产现场管理，是影响企业竞争力的关键因素之一。
生产现场管理的方法与工具，主流的有现场OJT、现场5S管理、现场目视管理、现场改善和现场问题解决方法。
一、现场OJT。
1、所谓OJT，就是On the Job Training的缩写，意思是在工作现场内，上司和技能娴熟的老员工对下属、普通员工和新员工们通过日常的工作，对必要的知识、技能、工作方法等进行教育的一种培训方法。
简单地说，就是现场指导。
2、OJT的特点：OJT的特点就是在具体工作中，双方一边示范讲解、一边实践学习。
有了不明之处可以当场询问、补充、纠正，还可以在互动中发现以往工作操作中的不足、不合理之处，共同改善。
也被称为“职场内培训”。
OJT的长处在于，可以在工作中进行培训，两不耽误，双方都不必另外投入时间、精力和费用，而且还能使培训和实际工作密切联系，形成教与学的互动。
其短处在于，负责培训的人如果不擅长教育别人，则成果会不理想，而且工作一忙起来，往往就顾不上认真、详细地说明讲解了。
3、OJT的目的：（1）让属下员工能熟练而出色地做好自己的工作。
（2）提高本部门的整体工作业绩。
（3）促进属下的个人能力成长。
（4）通过指导别人，负责培训的人自己也获得能力提高。
4、OJT培训工作要求：（1）首先掌握培训者的工作情况，技能情况。
即熟悉培训对象。
（2）对培训者明确指出培训目标，以及通过培训要让他们达到什么层次标准，即指明培养目标。
（3）明确告诉培训者，现在他们的水平和希望达到的水平之间，差距还有多大。
即指明差距。
（4）明确告诉培训者，为了消除这个差距，实现目标需要在哪些方面学习，怎么学习，学习多长时间。
即给出长期的学习与培训的计划。
（5）进一步做出详细的学习、培训内容项目与日程。
即：做出短期内、阶段性的学习、培训计划。
5、OJT培训工作四步法。
（1）学习准备。
让员工平心静气，告诉他将做何种工作，了解他对该工作的认识，告诉他培训目标，营造学习的气氛，使之进入正确的状态，当然首先是要确定员工有心学习。
现场改善管理低成本管理方法
现场改善管理低成本管理方法在现代企业管理中，成本控制是一个非常重要的环节。
而现场改善管理是一种低成本管理方法，它可以帮助企业在不增加额外成本的情况下提高效率和质量。
本文将介绍现场改善管理的概念和方法，并探讨如何在实际操作中实现低成本管理。
一、现场改善管理的概念和原则现场改善管理是指在生产现场通过改善工艺、提高效率和减少浪费来实现产品质量和生产效率的提高。
它的核心原则是通过员工的参与和创新来不断改进生产过程，从而实现成本的降低和效率的提高。
现场改善管理的关键在于发现问题、解决问题和持续改进，它需要企业建立一套科学的管理体系和激励机制，以保证员工的积极参与和持续改进。
二、现场改善管理的方法和工具1. 5S管理：5S管理是现场改善管理的基础，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养。
通过5S管理，可以有效地提高生产现场的整洁度和有序度，减少浪费和提高效率。
2. Kaizen活动：Kaizen是一种持续改进的方法，它强调通过小步骤不断改进，而不是一次性的革新。
通过Kaizen活动，可以发现和解决生产中的问题，从而提高生产效率和产品质量。
3. 问题解决技术：现场改善管理需要员工具备一定的问题解决技术，如PDCA循环、5W1H分析法、鱼骨图等。
这些技术可以帮助员工深入分析问题的根本原因，并找到有效的解决方法。
4. 精益生产工具：精益生产是一种以减少浪费为核心的生产管理方法，它包括价值流图、流程改善、标准化工作等工具。
通过精益生产工具，可以帮助企业发现和消除生产中的各种浪费，从而提高生产效率和降低成本。
三、实现低成本管理的关键1. 建立科学的激励机制：现场改善管理需要员工的积极参与和创新，因此企业需要建立一套科学的激励机制，以激励员工提出改进建议和参与改善活动。
这样可以激发员工的创造力和积极性，从而实现低成本管理。
2. 培训员工的技能和意识：现场改善管理需要员工具备一定的问题解决技术和改进意识，因此企业需要加强员工的技能培训和意识培养，以提高员工的改进能力和创新意识。
TC010-工厂成本管理与控制
工厂中常见的浪费
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机器设备放置不合理和保养不当
ａ）半成品数量增大； ｂ）增加搬运距离； ｃ）无效作业增多。 ｃ）机器设备保养不当，易发生故障， 影响使用寿命及机器精度进而影响 设备使用率,并使品质无法提高. ｄ）故障多，增加修理成本。
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原材料、在制品、完成品、 原材料、在制品、完成品、 待修品、不良品等随意摆放。 待修品、不良品等随意摆放。 ａ）容易混料； ｂ）“寻找”花时间； ｃ）难于管理，易造成堆积、呆料； ｄ）增加人员走动的时间。
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提案建议制度
是属于“个人导向”改善 活动的一种， 它的功能着重在激励员工的参与来提高士气。 其方法是鼓励员工多提出建议，无论他 们的建议有多小。
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小集团活动（ 小集团活动（QCC） ）
QCC（品管图）：在自我启发，相互启发的原 则下，活用各种QC手法，以全员参 与的方式，不 断对 自已的工作现场 进行管理与 改善活动。 QCC 有形成果：提高品质、效率、降低成本 无形成果：培养员工的品质/问题 / 改善 /数据观念
5
TPM（全员生产保全） （全员生产保全）
自主保全 计划保全 效率最大化 5S活动
就如TQM涵盖了公司内的每一个人， 涵盖了公司内的每一个人， 就如 涵盖了公司内的每一个人 TPM也涵盖了一公司内主要的活动， 5S 也涵盖了一公司内主要的活动， 也涵盖了一公司内主要的活动 活动也可视为TPM的前奏活动。 的前奏活动。 活动也可视为 的前奏活动
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库存是“万恶之源” 库存是“万恶之源”
a)产生不必要的搬运、堆积、放置、防护、 寻找等浪费的运作； b)使先入先出作业困难； c)占用资金（损失利息）及额外的管理费用； d)物品的价值衰减，变成呆料、废料； e)占用空间，影响通过，且造成多余的，仓库 建设投资的浪费。
成本控制总结汇报
成本控制总结汇报
成本控制是企业管理中一个非常重要的环节，它直接关系到企业的盈利能力和竞争力。
在过去的一段时间里，我们公司在成本控制方面取得了一些显著的成绩，现在我来为大家做一个总结汇报。
首先，我们在原材料采购方面做出了一些改进。
通过与供应商的积极合作，我们成功地降低了原材料的采购成本，并且优化了供应链管理，提高了采购效率。
这些举措不仅降低了产品成本，还提高了生产效率，为企业创造了更多的利润空间。
其次，我们在生产过程中也进行了一些成本控制方面的改进。
通过引进先进的生产设备和技术，我们提高了生产效率，降低了生产成本。
同时，我们还加强了对生产过程的监控和管理，减少了废品率，提高了产品质量，降低了生产成本。
另外，我们在人力资源管理方面也做出了一些努力。
通过加强员工培训和激励机制，我们提高了员工的工作效率和工作积极性，减少了人力资源浪费，降低了人力成本。
最后，我们还在销售和市场推广方面进行了一些改进。
通过精
准的市场定位和差异化的营销策略，我们提高了产品的市场竞争力，增加了销售额，为企业创造了更多的利润。
总的来说，我们在成本控制方面取得了一些显著的成绩，但同
时也要看到，成本控制是一个长期的工作，我们还有很多需要改进
和提高的地方。
希望在未来的工作中，我们能够继续保持良好的势头，不断提高成本控制的水平，为企业的发展做出更大的贡献。
谢
谢大家！。
生产车间现场改善,DOC
生产车间现场改善,D O C(总52页)-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1-CAL-本页仅作为文档封面，使用请直接删除上海德萨离合器有限公司生产车间现场改善[摘要]生产现场是企业直接创造效益的场所，是企业所有信息的原始发源地，也是各种问题萌芽产生的场所。
生产现场管理是制造型企业管理的重要组成部分，直接影响企业的生产效率和经济效益。
只有不断地优化生产现场管理，才能实现企业的整体优化。
所以，现场管理与改善越来越受到国内外企业的重视。
本文运用5s管理，全面质量管理，布局规划等生产现场改善方法，结合在上海德萨离合器有限公司生产车间发现的现场作业环境差、物品摆放杂乱无章无标识、人员效率低、设施布置不合理等问题进行了改善。
经过研究讨论后，运用工业工程的基础理论以及对现场问题的认真分析和改善，最终达到车间环境整洁，物品摆放归类整理和标示，物流路线缩短，优化工序流程，逐步减少生产过程中的浪费，提高了生产效率，降低生产成本，保证产品产能和质量的目的。
关键词:现场改善 5s 全面质量管理布局规划Shanghai Desa clutch Co., Ltd. workshop improvement[Abstract]Production site is the enterprise directly creates benefit places, is the enterprise all information of original birthplace of problems, but also produced places. But production site management in manufacturing enterprise management is an important pare of enterprise’s production, directly affects the efficiency and economic benefit. Only by continuously optimize production site management, can achieve enterprise’s production site management, can achieve enterprise’s whole optimization. So, on-site management and improve the attention of more domestic and foreign enterprises.In this paper, with 5 s management, total quality management, improve manufacturing methods, such as layout planning, combinedwith production workshop, the clutch Co., LTD in Shanghai found the poor working environment, items placed desultorily logos, personnel problems such as low efficiency, facility layout is not reasonable for improvement. After discussed, using the basic theory ofindustrial engineering as well as to the problem of serious analysis and improvement, finally reach the workshop clean and tidy environment, items catalogued, and labeled, simplify operation action, optimize the process flow, gradually reduce the waste in the process of production, improve the production efficiency, reduce production cost, production capacity and product quality assurance purposes.Key words: the scene to improve 5 s Total quality managementThe layout planning前言随着改革开放的深入，中国的制造业飞速发展，但也面临着复杂变化、竞争激烈的市场坏境以及劳动力成本上升的压力。
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工厂成本管理与控制
2
第一讲
微利时代 —要不得的成本意识
工厂成本管理与控制
3
挑战企业生死存亡的时代来临了
暴利与微利
工厂成本管理与控制
4
▪ 我不是老板，成本与我无关 ▪ 公家的东西，不用白不用 ▪ 节约了成本，我有什么好处
工厂成本管理与控制
5
第二讲
了解最新的成本管理趋 势与分析企业管理现状
工厂成本管理与控制
6
世界先进国家降低成本的新趋势(日本、美国）
传统的降低成本方法
现代的降低成本方法
实例
1. 采用自动或高速机械
省人化、无人化、系列 化
·机器人 ·无人工厂
2. 零件工艺过程
装配及加工过程、包装
·装配机器人 ·自动包装机
3. 使用同一材料
多种材料的活用
·钢→塑料→陶瓷
4. 制造现场
设计、研发
·价值工程 ·CAD/CAM
工厂成本管理与控制
14
5 在库量过多的浪费
库存量越大，资金积压就越厉害。在信息时代里，许多 企业都明白这一点，想方设法不断降低自己的在库量。 ▪ · 零部件、材料的库存； ▪ · 半成品的库存； ▪ · 成品的库存； ▪ · 已向供应商定购的在途零部件； ▪ · 已发货的在途成品。 库存的浪费主要表现在： ▪ · 零部件、产品陈旧导致削价与报废损失； ▪ · 流动资金占用损失； ▪ · 人工场地损失； ▪ · 隐藏不良品损失； ▪ · 隐藏产能不平衡与过剩损失； ▪ · 隐藏机器故障损失等等
工厂全面成本控制与现场改善
工厂成本管理与控制
1
课程说明
▪ 第一讲 微利时代—要不得的成本意识 ▪ 第二讲 了解最新的成本管理趋势与分析企业管理现状 ▪ 第三讲 浪费是成本管理的“天敌” ▪ 第四讲 通过班组的改善来消除浪费 ▪ 第五讲 工厂成本是怎样炼成的 ▪ 第六讲 工厂制造成本降低的方向 ▪ 第七讲 降低成本工作的推行
5. 加工场合
采购层面
·非标准件转为标准件
6. 少品种、大批量
多品种、小批量
·计算机控制 ·柔性制造系统
7. 以制造部门为中心 整个业务流程
·无人仓库 ·流通环节的情报
8. 局部的
全面的
·成本管理 ·全面品质控制
9.国内采购
国外采购
·电子商务发展
工厂成本管理与控制
7
任务吃不了，能力吃不饱。
企
生产不均衡，物流乱糟糟。 加班又添哨，质量保不了。
工厂成本管理与控制
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2 制造过多的浪费
制造过多又称在库过多。就是在一个工序到下一个工序 的中间准备了过多的量。在许多企业里，这种现象是非常普 遍的。特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以 很难让人们重视它。 ▪ · 零件、半成品需要先行生产而导致不同步的空间浪费； ▪ · 生产用电、气压、油等能源的浪费； ▪ · 货架台、材料搬送工具等的增加； ▪ · 运用搬送车、升降机等搬运手段的增加； ▪ · 放置地、仓库等存储空间的占用； ▪ · 在库的发生与管理工时的增加； ▪ · 利率负担的增加； ▪ · 不能促进改善。
工厂成本管理与控制
重复动作的浪费
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第四讲
通过班组的改 善来消除浪费
工厂成本管理与控制
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▪ 1、创造看得见浪费的现场（彻底的6S）；
▪ 2、制定作业标准，严守标准化作业；
▪ 3、以看板管理的生产方式；
▪ 4、推行目视管理
七种 浪费
② 制造过 多的浪费
⑤ 在库量过 多的浪费
④ 搬运 的浪费
③ 加工过 剩的浪费
工厂成本管理与控制
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1 不良改正的浪费
不良改正的浪费是指在工厂内发生不良 品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪 费。如： ▪ · 产品报废； ▪ · 降价处理； ▪ · 材料损失； ▪ · 人工设备资源损失； ▪ · 出货延误取消订单； ▪ · 信誉下降； ▪ · 市场份额萎缩。
工
在库量过度的浪费
单手空闲的浪费
厂 工内
不良改正的浪费
作业动作停止的浪费
时的
浪七
制造过多的浪费
作业动作太大的浪费
费种
作
浪
加工过剩的浪费
费
拿的动作交替的浪费
业 效
搬运的浪费
步行的浪费
率
动作浪费
转身角度太大的浪费
动作之间没有配合好的浪费
作
管理的浪费
业
效
率
等待的浪费
不了解作业技巧的浪费 伸背动作的浪费 弯腰动作的浪费
工厂成本管理与控制
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7 管理浪费
▪ 组织内部人员机构的浪费。 ▪ 信息传递与沟通不畅的浪费。 ▪ 越级指挥所造成的浪费。 ▪ 是指问题发生后，管理人员事后想办法补救的浪费。
科学的管理是事先有预见、有规划，在事情推进过 程中有管理控制。
工厂成本管理与控制
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8 动作的浪费
等待的浪费
两手空闲的浪费
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4 搬运的浪费
▪ 这里的搬运是指物流断点之中的搬运。搬运是 一种无附加价值的动作。搬运虽不产生附加价 值，但它却推动了工序前进。搬运的损失，若 分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等 动作的浪费。
▪ 因为搬运产生不了直接价值，所以我们应该尽 可能减少搬运作业。搬运物品的工作既单调劳 动强度又大，在整体布局的时候就应该避免搬 运工作的产生。
业
短ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ不配套，交货难协调。
管
生产周期长，效率往下掉。
理
库存堆得高，资金占不少。
现
成本失调控，盈亏不知道。
状
信息不共享，数据到处找。
管理不规范，奖惩为重要。
市场变化快，怎能不苦恼。
工厂成本管理与控制
8
第三讲
浪费— 成本管理的“天敌”
工厂成本管理与控制
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工厂七大浪费
⑦
①
管理的浪费 不良改正的
浪费
⑥ 等待的浪费
工厂成本管理与控制
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6 等待的浪费
即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”， 在国内有的称为“工时利用率”。
▪ · 生产线的机种切换； ▪ · 每天的工作量变动很大，当工作量少时，便无所事事； ▪ · 时常因缺料而使机器闲置； ▪ · 因过程上游发生延误，导致下游无事可做； ▪ · 因早会、开会而占用太多的时间； ▪ · 机器设备时常发生故障； ▪ · 生产线未能取得平衡，以致经常发生等待； ▪ · 在共同作业上，有劳役不均衡的现象； ▪ · 材料虽已备齐，但制造通知单或设计图并未送来，导致等待。
工厂成本管理与控制
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3 加工过剩的浪费
也称“过分精确加工的浪费”。指实际加工精 度比加工要求要高，要求加工三级品却加工成一级 品，造成了资源的浪费。 ▪ · 需要多余的作业时间和辅助设备； ▪ · 生产用电、气压、油等能源浪费； ▪ · 管理工时的增加； ▪ · 不能促进改善。
工厂成本管理与控制