设备综合效率公式(180422)
设备综合效率OEE计算公式和方法2
设备综合效率OEE计算公式和方法影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
设备综合效率计算公式
设备综合效率计算公式
设备综合效率计算公式通常根据具体设备的功能和性能指标而定。
以下是一种常见的设备综合效率计算公式：
设备综合效率 = (功能效率 ×性能效率) ×工作时间利用率
其中：
- 功能效率是设备在完成特定功能时的效率，通常以百分比表示，例如50%。
它表示设备在完成特定功能时的有效工作比例。
- 性能效率是设备在工作过程中的性能表现，通常以百分比表示，例如80%。
它表示设备在工作过程中实际发挥的效能比例。
- 工作时间利用率是设备在规定时间内的有效工作时间占总工作时间的比例，通常以百分比表示，例如90%。
它表示设备在规定时间内的有效使用比例。
请注意，具体设备综合效率计算公式应根据实际情况和需要进行调整和定制。
不同设备的功能和性能指标差异较大，因此可能需要根据实际情况确定适合的计算公式。
设备综合效率计算公式详解
设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。
OEE 可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。
因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。
时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。
设备综合效率计算公式
=87.3%×72.7%×95% =60.3%
设备效率指标—MTBF
MTBF(Mean Time Between Failures,平均故障间隔 时间)是பைடு நூலகம்来衡量本次故障发生与上次故障发生的间隔时 间长短指标. MTBF的数值越大,表明相对发生故障的频率就越低,则 被衡量对象的信赖性越高,相对寿命也越长. 整运转时间 MTBF = ×100% 停止次数
OEE答案
负荷时间-停机时间 = 时间稼动率= 负荷时间
460-70
460
×100% = 84.8%
理论周期时间×投入数 0.8×418 ×100% = 85.7% = 性能稼动率= 稼动时间 390
良品率=98%
OEE=时间稼动率×性能稼动率×良品率 =84.8%×85.7%×98% =71.2%
设备效率指标—MTTR
MTTR(Mean Time To Repair,平均故障修复时间)是 指故障后到修复好的平均时间.它是用来衡量一个系统容易 维护保养性的指标. MTTR数值越小,表明修复的时间越短,系统的易维护、 保养性程度越高. 故障修复时间总和 MTTR = ×100% 故障次数
设备效率指标—MTBF & MTTR
良品率是指投入的数量中良品数量所占的比率 良品数 投入数 - 不良数 ×100% ×100% = 良品率= 投入数 投入数
设备效率指标—OEE (1,2,3)
练习题
某工厂生产线一天工作时间是8H,加班3H,班前计划停机30min,故障停机 50min,更换产品型号设备调整30min,产品的理论加工周期时间为0.8min/件, 一天共加工产品200件,有10件废品,该生产线设备共有7台,其中最长的周期时 间为2min/件.求该生产线的OEE. 实际作业时间 =60*8min+60*3min=660min OEE= 时间稼动率 ×性能稼动率 ×良品率 时间稼动率 =(550min ÷630min) ×100%=87.3% 计划停机时间=30min 负荷时间=660min-30min=630min 停机损失时间 性能稼动率 =(2min/=50min+30min=80min 件×200件÷550min) ×100%=72.7% 稼动时间=630min-80min=550min 总投入数量=200件 良品率=95% 良品率=［ (200件-10件)/200件］ ×100%=95%
设备综合效率计算公式详解
设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。
OEE 可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。
因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。
时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例子
OEE设备综合效率三种叫法和计算公式并举例⼦OEE（设备综合效率）是衡量设备综合性时间损失⼤⼩的指标，反应设备在负荷时间内有多少时间是有价值的开动时间。
叫法之⼀：OEE=时间开动率×性能开动率×良品率即：（1）〔时间开动率〕：是衡量测定因故障、准备、调整等导致停⽌损失⼤⼩的指标。
时间开动率= （负荷时间—停⽌时间）/负荷时间*100%（2）〔性能开动率〕：是衡量因空转、⼩停⼯及速度降低等导致时间损失⼤⼩的指标。
性能开动率=（基准节拍*产量）/开动时间*100%（3）〔良品率〕：是衡量保证充分满⾜消费者质量要求的指标。
良品率=合格品件数/⽣产总件数* 100%叫法之⼆：OEE = 时间利⽤率* 设备性能率* 产品合格率= (合格的产品* 设计速度)/ 负荷时间1. 时间利⽤率= (负荷时间- 停机损失) / 负荷时间* 100% = (有效)利⽤时间/负荷时间2. 设备性能率= (⽣产产品数* 设计速度)/ 利⽤时间* 100%3. 质量合格率= (⽣产产品数- 不合格品) / ⽣产产品数* 100%其实：设计速度即基本节拍⼯⼚/车间的设备综合效率= （1#设备综合效率*产量+2#设备综合效率*产量+…+N#设备综合效率*产量）÷总产量叫法之三：OEE = 可使⽤率 X ⼯作表现率 X 品质率1.可使⽤率：指实际运转时间与可⽤时间（负荷时间）之⽐。
（1）可⽤时间：指从⼀天(或⼀个⽉)的⼯作时间中，减去⽣产计划、计划保养，以及⽇常管理上必要的的停顿时间后所剩下的时间。
（2）停机时间(停⽌时间)：指因故障、Setup、调整、更换模具等所停⽌的时间。
（3）公式：可使⽤率 = （可⽤时间-停机时间）/ 可⽤时间 X 100%2.⼯作表現率包括速度运转率与纯运转率。
（1）速度运转率系指设备原有这能⼒(包括周期时间、循环数)对实际速度之⽐；纯运转率指在单位时间内设备有⽆以⼀定速度在运转，由此可以求得⽇报上⽆法出现的⼩故障损失。
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。
而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。
事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。
OEE的定义OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE的三要素设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的目的OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。
全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。
显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。
OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：·计划运行时间=8x60-15=465 (min)·实际运行时间=465-30-25=410 (min)·有效率=410/465=0.881(88.1%)·生产总量=450(件)·理想速度*实际运行时间=1/0.6 x 410=683·表现性=450/683=0.658(65.8%)·质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%分析：根据上述OEE系统测算所提供的数据，我们可以得知生产效率低与产品合格率对该设备OEE指标干扰较大，通过测算我们可以方便的知道自己生产环节存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OE可用率损失有关的故障太多，那么显而易见，你应该把过程控制和改善重点放在这些问题影响方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。
设备综合效率OEE的定义及计算示例
设备综合效率（OEE）的定义及计算示例1. 指标名称：综合设备效率OEE2. 指标定义：OEE即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。
3. 计算公式：OEE＝时间稼动率×性能稼动率×良品率公式注释：负荷时间--停止时间⑴时间稼动率＝×100％负荷时间其中：a. 负荷时间＝工作时间－计划损失时间b. 计划损失时间包括计划停机时间、教育、早会。
c. 停止时间包括停工时间、故障停机时间、工装更换调整时间、原材料中断供应等。
理论节拍×生产数量⑵性能稼动率＝×100％稼动时间其中：稼动时间＝负荷时间－停止时间加工数量－不良数量⑶良品率= ×100％加工数量4. 数据来源：生产线5. 计算示例：某工厂的一条生产线，计划工作时间8小时（即480分钟），员工休息30分钟，员工用餐30分钟，其它如换刀、设备保养、交接班等形成的停机时间50分钟，故障停机40分钟，原材料中断供应造成停机90分钟。
1）负荷时间＝工作时间－计划损失时间＝480－30―30―50＝370（分钟）停止时间为：40分钟＋90分钟＝130分钟时间稼动率＝（370－130）÷370＝0.649（64.9％）2）性能稼动率理论节拍是0.85分钟/件，日产量（加工数量）为270件，其中不良品为30件性能稼动率＝0.85×270÷240＝0.956（95.6%）3）良品率良品率＝（270－30）÷270＝0.889（88.9%）由上，则：OEE＝64.9%×95.6%×88.9% ＝55.2%6. 指标目的:1）利用OEE进行损失分析；2）OEE可以准确反映设备本身的问题，也能够客观评价企业的精益生产的实施水平，同时也不会使企业之间的OEE因理解与算法不同而不可比。
设备综合效率计算标准
设 备 6大LOSS
设备综合效率=时间驾动率X性能驾动率X良品率 （例）0.87X0.50X0.98=42.6%
设备综合效率的计算 时间驾动率=
负荷时间-停机时间 X100% 负荷时间 460分-60分 460分
无负荷时间 无LOSS 驾动 时间 停机
LOSS
故 障 作业准备 调整 瞬间停机 空转 速度下降
X100%=98%
*MTBF（Mean Time Between Failure）=驾动时间总和 X100% 停机次数 *MTTR（Mean Time To Repair）= 停机时间总和 X100% 停机次数
*故障回收率= 停机时间 X100% 负荷时间 *故障强度率= 停机时间总和 负荷时间 X100%
（例）驾动率=
X100%=87%
性能驾动率=
理论移位时间X产量 X100% 驾动时间 0.5分/个X400个 400分
纯驾动 停机 时间 LOSS
（例）驾动率=
X10量 400个-8个 400个
X100%
价值驾 不良 动时间 LOSS
工序不良 初期收率
（例）良品率=
设备效率分析
可能 改善 领域
性能稼动率 = 产量*理论生产能力/稼动时间 时间稼动率 = 稼动时间 / 负荷时间
设备综合效率 = 时间稼动率*性能稼动率*优质品率（90%*90%*98%*=79.4%）
– F：实际加工时间＝J×G＝ – T：时间稼动率＝E/C×100%＝ – M：速度稼动率＝I/J×100%＝ – N：纯稼动率＝F/E× 100%＝ – L：性能稼动率＝M×N × 100＝ 设备综合效率＝T×L×H × 100＝
A：一班之实动时间＝505 – B：一班之计划休止时间＝80 – C：一班之负荷时间＝A－B＝(505-80) ＝425 – D：一班之停止损失时间＝70 – E：一班之稼动时间＝C－D＝355 – G：一班之生产量＝310 – H：良品率＝98% – I：理论周期时间＝0.8 – J：实际周期时间＝1.1
速度差损失
空回转、瞬间停止损失：自动化设备的故障及问题，会引起 品质的变化，阻碍生产的无形损失
案例 • Ｙ公司生产机车，员工约2000人，有六个主力厂，其中Ｋ 厂主要负责引擎盖之成型，以供M厂之加工需求． • Ｋ厂内有员工30人，除正常班外，有时须用小夜班及假日 加班方式来完成M厂之需求量，但长久下来，造成员工体力 不堪负荷，因而人员的流动性相对增加．为了减低成本， 若不有效解决这个问题，势必影响该厂的经营体质．
• 且800吨一号机的理论周期时间为0.8分钟，因此在正常稼动 时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个， 经实际测得周期时间为1.1分钟，而每天变换工程及故障停 机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止 稼动，每天约10次以上．」 • 品管部张部长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维 持在不良率2%，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而 已．」
设备综合效率值的计算
一流设备综合效率值（OEE)如何达成设备综合效率（OEE）开始实施OEE之前，我们先要对现有的设备效率进行估算。
这是第一步，完成估算后，把所得的数值和应该而且能够达到的数值相比照，结果往往让很多人大吃一惊。
由于设备构造日益复杂，运行速度越来越快，生产的自动化程度也不断升高。
随着客户开始提出更高的产量和质量要求，他们对供应商的期望也越来越高。
因此，我们生产并提供给客户的产品质量，也越来越多地取决于我们企业和设备的质量和效率。
为保证工厂设备尽可能高效地运转，我们需要建立一种能被行业人士普遍接受的效率衡量标准。
OEE包括以下几方面：1．设备利用率设备实际生产时间与设备设计运转时间的比率2．生产速率设备以设计速度生产的时间占总生产时间的比率3．产品合格率设备运转时，合格产品数与产品总数的比率公式可简单表示为：OEE=设备利用率×生产速率×合格产品率×100业内OEE标准那么业内世界一流的OEE标准是多少呢？一流的瓦线OEE值通常为55%~60%，并可望达到65%以上。
很多纸箱厂刚开始进行OEE评估时，OEE值通常在30%~35%之间。
对加工机器来说，OEE值如果高达80%就便被认为达到了世界一流水平。
因此，全厂的OEE目标值应设定在50%~55%。
为什么OEE值通常只能达到这么低的水平而不能更接近100%呢？同大多数行业一样，纸箱业内各厂会遭受以下几大OEE损失，必须对其仔细分析、充分认识才能设定正确的目标，使OEE值最大化。
六大损失1．故障/停机损失：因设备失灵，或出现故障，或突然停止运转而产生。
2．换单和调试损失：当一个订单加工完毕，生产程序需要转换，机器也需进行重设来满足下一个订单的生产，这样会引起换单和调试损失。
通常因为不能进行有效的订单切换，这段时间会过长。
这些都属于停机损失，会降低设备的利用率。
3．空闲和暂停损失：当生产因临时故障而暂停，或机器闲置时会产生这种损失。
设备综合效率公式(180422)
1. 作业率 = 负荷时间 * 100 / 作业时间
2. 时间运转率 = 运转时间 * 100 /负荷时间
3. 速度运转率 = 生产数 * 实际CT /运转时间
4. 价值运转率 = 理论CT * 100 / 实际CT
5. 性能运转率 = 速度运转率 * 价值运转率 = 生产数 * 理论CT * 100 / 运转时间
6. 良品率运转率 = 良品数 * 100 /生产数
7. 设备综合效率 = 时间运转率 * 性能运转率 *良品率8. 理论 C/T 的适用基准1) 设备引进说明书上记录时间
2) 1)项判断不合适时,试运转测定最佳时间 (这里指的最佳时间是不出不良的最佳时间.)3) 经改良保全设备改善时改善后最佳时间4) 理论 C/T的适用例子
甲.纯设备作业 : 设备的 1周期时间 (设备的净时间)乙.设备与人联合作业
a. 工人运转不影响1次周期时适用 "甲"项
b. 工人作业影响 1次周期时
设备净时间 + (工人净时间 * 闲置率)丙. 工人的操作可左右性能时无需适用.
M/H 生产数量:负荷时间 or 运转时间 /生产数量 C/T 回收率: 运转时间 / 平均 C/T /现C/T 基准变更时间: 模具更换时间*次数 = 平均
计划停止
(早会,教育,PM,停电,品质)突发故障
作业准备,调整瞬间停止,空转速度低下工程不良初期收率低下。
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案
设备综合效率（OEE）计算公式及设备管理解决方案随着全球经济一体化的发展以及客户对产品个性化的要求,人们越来越注重产品的品质、交期和使用安全。
而设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全等目标的实现息息相关。
事实表明,加强设备管理,有助于提高企业装备素质和设备利用率,降低生产成本,提高设备管理与工程技术人员的业务水平和管理水平,调动员工的主观能动性, 提高企业的生产经营效益和市场竞争力,促进企业健康、安全、环保、快捷地可持续发展。
OEE的定义OEE是一个独立的测量工具，它用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率。
国际上对OEE的定义为：OEE是（全局设备效率）的英文缩写。
OEE的三要素设备综合效率OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成。
OEE=可用率×表现性×质量指数设备OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率OEE的目的OEE的一个最重要目的就是减少一般制造业所存在的六大损失：停机损失、换装调试损失、暂停机损失、减速损失、启动过程次品损失和生产正常运行时产生的次品损失。
世界范围的研究表明，目前制造业的平均OEE为60%。
全球工业的OEE平均渴望值应该为85%（世界级OEE指数）或者更高。
显而易见，目前的OEE指数还有许多可以提高的余地。
OEE计算实例我们举一个例子来说明OEE的计算方法：假设某设备某天工作时间为8h, 班前计划停机15min, 故障停机30min,工装调整25min, 产品的理论加工周期为0.6 min/件, 一天共加工产品450件, 有20件不合格, 求这台设备的OEE？根据上面可知：·计划运行时间=8x60-15=465 (min)·实际运行时间=465-30-25=410 (min)·有效率=410/465=0.881(88.1%)·生产总量=450(件)·理想速度*实际运行时间=1/0.6 x 410=683·表现性=450/683=0.658(65.8%)·质量指数=（450—20）/450=0.955(95.5%)OEE=有效率x表现性x质量指数=55.4%分析：根据上述OEE系统测算所提供的数据，我们可以得知生产效率低与产品合格率对该设备OEE指标干扰较大，通过测算我们可以方便的知道自己生产环节存在什么问题，例如，如果你的有效率在某一个时间段很低，说明在六大损失中和OE可用率损失有关的故障太多，那么显而易见，你应该把过程控制和改善重点放在这些问题影响方面了！同样，如果质量指数或者表现性导致你的OEE水平降低，那么你就应该把目光放在和质量有关的问题点上。
设备综合效率计算公式详解
设备综合效率计算及定义详见下表，设备综合效率（OEE）=时间稼动率*性能稼动率，此效率反应的是设备实际的生产能力。
OEE 可以获得以下几方面效益。
设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。
员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。
工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。
时间稼动率：是指相对于生产时间（负荷时间），实际生产物品的时间（稼动时间）所占的比率。
是以机器设备的稼动时间除以最大负荷时间而得。
而稼动时间是指负荷时间减维修、保养、故障、调整等的时间。
因此要提高稼动率，就必须要减少更换配件、维修、保养、故障、调整的损失时间，在此需规定合理的检修反应时间与检修标准作业时间，并不断缩短。
时间稼动率= 稼动时间 / 负荷时间目的：减少停机时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。
性能稼动率：时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。
在此定义性能稼动率如下：性能稼动率= 基准周期时间/ 实际周期时间基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。
实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。
代码名称定义及计算基准计算式E 工作时间每天工作时间数20hB 设备故障停机时间生产过程中的各种设备故障时间累加各故障停机时间C 非故障停机时间设备清洁、注油保养、系统切换调整、人员缺勤、会议、演习、机器休息等累加各非故障停机时间D 工程停机时间停水、电、气、工程改造、设备改造、缺配件等停机、等待厂家到厂调试、天气灾害累加各工程停机时间A 设备实际稼动时间A=E-B-C-DH 设备计划投入生产时间H=E-DK 设备理论稼动时间设备完成每日计划产量所需标准时间每日计划生产量/WPH（每小时产出量）1 时间稼动率设备实际稼动时间与设备计划投入生产时间的百分比1=A/H2 性能稼动率完成日产量理论稼动时间与完成日产量实际稼动时间的百分比2=K/完成日产量实际稼动时间3 设备综合效率时间稼动率*性能稼动率3=1*23.生产计划生产计划首先是生产准备，需要核算系统产出能力是否满足产能需要，各设备产出能力=每月工作天数*每日工作时间*设备稼动率*设备单位小时产出，找出产出能力最小的环节，即瓶颈机台，根据木桶理论，瓶颈机台限制了系统最大产出能力，核算人员、机器、材料、仓内煤量库存、工艺标准、环境等是否满足每月、每日、每班生产需要，缺的尽快补充。
OEE计算公式来历
OEE=Overall Equipment Effectiveness设备综合效率OEE= 时间稼动率×性能稼动率×良品率其中，时间稼动率= 开动时间/负荷时间=(负荷时间-停止时间)/负荷时间而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间开动时间= 负荷时间–故障停机时间–设备调整初始化时间（包括更换产品规格、更换工装模具、更换刀具等活动所用时间）性能稼动率= 净稼动率×速度稼动率=理论节拍时间(或周期时间) *投入数量/稼动时间而，净稼动率= 加工数量×实际加工周期/开动时间速度稼动率= 理论加工周期/实际加工周期=理论节拍时间/实际节拍时间良品率= 合格品数量/ 加工数量;在OEE公式里，时间稼动率反映了设备的时间利用情况；性能稼动率反映了设备的性能发挥情况；而良品率则反映了设备的有效工作情况。
反过来，时间开动率度量了设备的故障、调整等项停机损失，性能开动率度量了设备短暂停机、空转、速度降低等项性能损失；合格品率度量了设备加工废品损失。
例1: 设某设备1天工作时间为8h, 班前计划停机20min, 故障停机20min, 更换产品型号设备调整40min, 产品的理论加工周期为0.5min/件, 实际加工周期为0.8min/件, 一天共加工产品400件, 有8件废品, 求这台设备的OEE。
计算：负荷时间= 480-20 = 460 min开动时间= 460 – 20 – 40 = 400 min时间稼动率= 400/460 = 87%速度稼动率= 0.5/0.8 = 62.5%净稼动率= 400×0.8/400 = 80%性能稼动率= 62.5%×80% = 50%良品率= (400-8)/400 = 98%于是得到OEE = 87%×50%×98% = 42.6%。
有些企业还可以根据生产的实际, 用便于统计的数据来推算TPM[2]。
设备综合效率OEE计算公式和应用实例
设备综合效率OEE计算公式和应用实例影响设备综合效率的主要原因是停机损失、速度损失和废品损失。
它们分别由时间开动率、性开动率和合格品率反映出来，故得到下面设备综合效率公式：设备综合效率=时间开动率×性能开动率×合格品率这里，负荷时间为规定的作业时间除去每天的停机时间，即负荷时间=总工作时间－计划停机时间工作时间则是负荷时间除去那些非计划停机时间，如故障停机、设备调整和更换刀具、工夹具停机等。
【例1】若总工作时间为8h，班前计划停机时间是20min，而故障停机为20min，安装工夹具时间为20min，调整设备时间为20min。
于是负荷时间=480-20=460min开动时间=460-20-20=400min时间开动率=速度开动率×净开动率这里，理论加工周期是按照标准的加工进给速度计算得到的，而实际的加工周期一般要比理论加工周期长。
开动时间即是设备实际用于加工的时间，也就是工作时间减去计划停机和非计划停机所得时间，或是负荷时间减去非计划停机所得时间。
从计算上看，用简化了的公式也可以得到同样的结果。
之所以用速度开动率和净开动率共同表示性能开动率，是因为从计算过程更容易看出性能开动率的损失原因。
【例2】有400件零件加工，理论加工周期为0.5min，实际加工周期为0.8min。
则净开动率=0.8×400/400=80%速度开动率=0.5/0.8=62.5%性能开动率=80%×62.5%=50%【例3】如果仍延用上面的例子，假如设备合格品率为98％，则设备综合效率（全效率）=87％×50％×98％=42. 6％我们把上面的公式和例子总结成以下的序列，得到（A）每天工作时间=60×8=480min。
（B）每天计划停机时间（生产、维修计划、早晨会议等）＝20min。
（C）每天负荷时间=A－B=460min。
（D）每天停机损失=60min（其中故障停机=20min，安装准备=20min，调整=20min）。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
1. 作业率 = 负荷时间 * 100 / 作业时间
2. 时间运转率 = 运转时间 * 100 /负荷时间
3. 速度运转率 = 生产数 * 实际CT /运转时间
4. 价值运转率 = 理论CT * 100 / 实际CT
5. 性能运转率 = 速度运转率 * 价值运转率 = 生产数 * 理论CT * 100 / 运转时间
6. 良品率运转率 = 良品数 * 100 /生产数
7. 设备综合效率 = 时间运转率 * 性能运转率 *良品率8. 理论 C/T 的适用基准1) 设备引进说明书上记录时间
2) 1)项判断不合适时,试运转测定最佳时间 (这里指的最佳时间是不出不良的最佳时间.)3) 经改良保全设备改善时改善后最佳时间4) 理论 C/T的适用例子
甲.纯设备作业 : 设备的 1周期时间 (设备的净时间)乙.设备与人联合作业
a. 工人运转不影响1次周期时适用 "甲"项
b. 工人作业影响 1次周期时
设备净时间 + (工人净时间 * 闲置率)丙. 工人的操作可左右性能时无需适用.
M/H 生产数量:负荷时间 or 运转时间 /生产数量 C/T 回收率: 运转时间 / 平均 C/T /现C/T 基准变更时间: 模具更换时间*次数 = 平均
计划停止
(早会,教育,PM,停电,品质)突发故障
作业准备,调整瞬间停止,空转速度低下工程不良初期收率低下。