凹版印刷常见故障及处理方法

凹版印刷常见故障及处理方法一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。

原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴。

或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。

2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。

凹印网穴中的墨一般转移率为1/2，也就是说还有1/2留在印版上，油墨粘度大，干得快，油墨转移率下降，最终变成堵版。

3、印版腐蚀得太残或网点不清晰。

凹版腐蚀或电雕达不到要求，深度不够，网穴孔壁不光滑，呈毛茸茸状态，镀铬又厚，铬块已填满网穴，抛光不好发生毛刺，都可以促使墨层很快干固，造成堵版。

4、油墨因保管不好而结皮，印刷过程中的灰尘、塑料屑等因静电吸附入墨中，或直接落在印版网穴中，也能造成糊版。

5、印刷过程中停机，残留在版面上的皮膜尚未及时清理，逐渐堆积，将网点糊住。

6、油墨流动性不良，不同种、不相溶的墨掺入，溶剂误用，油墨中溶剂数量少了，造成复溶性差，粘度又大，不易将非图纹部分刮净，特别是网点边缘残留干结，不断扩展，清洗不及时，致使网点被埋住，造成糊版、堵版。

处理方法：1、根据机器速度，即刮刀刮墨后在压印点所经历的时间，使用溶剂调节其干燥速度，尽量减缓干燥速度。

当油墨干燥速度较快时，可适当提高印刷速度。

2、对墨中混入的渣子、版上的异物要及时清除，对有循环泵的印刷设备，可在出口置120目的钢丝网过滤。

油墨粘度应根据速度愈快、需要粘度愈低的原则进行调整。

3、为了保证油墨的复溶性，应根据油墨的特性，保证或增加该墨中的溶剂量。

同时，不同溶剂类型、不同用途的油墨不要互掺，防止树脂析出，丧失墨性。

4、发生堵版时应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

印刷车间的温度、湿度要适宜，溶剂的干燥速度也要与印刷速度、印刷环境相适应。

5、刮刀与压印滚筒之间的距离要尽可能短，以防止干燥箱漏出的热风直吹版面。

合理使用慢干溶剂，适当提高印刷速度。

6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。

墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。

还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

7、当出现由印版网穴壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。

开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。

印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。

8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。

原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。

2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。

在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。

3、印刷材料的印刷适性差，对油墨的亲合力不够，或表面力达不到要求。

处理方法：1、针对前一色，应该加快干燥性，加入低沸点溶剂。

增加树脂量，加入带树脂的调墨液，不要用纯溶剂。

2、给风管堵塞部分疏通，使风集中吹过印刷图案的表面。

并调整机器速度。

3、因粘度大而调整时，慢干成分大多了，则应以原墨补救。

4、针对第二色，应调整版辊与压印辊的距离以减少压力。

并且粘度应比第一色销小一些。

5、若系前一色对被印刷体的粘附不牢，则应检查对薄膜的处理是否在38dy/cm以上，或在油墨中加入含树脂的溶剂，如冲淡剂等。

三、粘脏、倒贴：故障现象：在卷筒塑料印刷后，收卷收集存放中，印品图案的一部分或全部图案粘贴在相接触以印材背面，使墨层发生移染的现象。

原因：1、印刷品油墨中有大量的残留溶剂的存在，这种溶剂往往是高沸点的，印刷过程中不易挥发出去，印刷品收卷时，油墨中树脂还未凝固，从而产生残余粘性。

2、许多材料中含增塑剂比较多，它在一定的条件下，可以膨润油墨中的树脂从而造成粘脏。

3、印刷过程中有假干现象，印刷后收卷时会出现背面粘脏，严重时会出现互相粘连、墨层发生移染。

4、由于凹印油墨中溶剂极性较强，与水有较好的亲和性，在相对湿度较高的季节，溶剂能大量吸收空气中水分。

5、聚酰胺树脂含有极性酰胺，聚酰胺与水也有一定的亲和作用，随时间推移印墨中水分增多，加上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。

6、油墨干燥过慢、收卷力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。

处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时力不要过大。

2、生产过程中采用先热后冷的干燥方法，即先热风，使墨层中溶剂尽快挥发，后冷风，使印品降温，加速聚酰胺的固化。

3、调墨时尽量控制稀释剂的用量，以减少干燥负荷，增加干燥速度，提高干燥彻底性。

并且应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

4、适当减慢机速，加大风量，薄膜印刷后，松散地收放在通风干燥的地方，固化后再行分切、制袋。

印刷制袋后，轻包扎，竖放在纸箱，减少薄膜表面之间的压力。

5、提高电晕处理强度，不低于38dy/cm，增加材料的表面力，提高附着强度。

印后充分冷却，降低收卷的卷温度。

四、附着力差、掉墨：故障现象：在印刷时，印迹干燥后，墨膜摩擦、揉搓和用透明胶带粘拉即脱落或部分脱落。

原因：1、印刷膜表面力处理不够，未达到38dy/cm以上。

2、油墨特性与印刷基材不巨配。

3、粘度过低，附着力不强。

4、干燥温度过低或未干燥彻底。

5、印刷压力过大。

处理分法：1、在使用油墨时，坚持油墨专用、不同类不掺的原则。

2、检查薄膜的表面力处理度，应达38dy/cm以上。

3、印刷对象，尤其是吸湿性大的材料保管环境不应潮湿，印刷时，要根据当时的温、湿度来调配稀释剂。

4、提高油墨粘度，提高烘箱温度和风力。

5、适当降低印刷压力。

6、薄膜中含有大量的增塑剂、表面活性剂、润滑剂等会妨碍油墨附着，对这种膜可采用预热的方法。

7、尽量将车间的相对湿度控制在50-60%之间，但不能太低，低于40%时，易产生静电。

8、室温最好控制在18-23度为最佳，并保持环境清洁，空气流通。

五、白化、水化：故障现象：溶剂型的凹版油墨的墨膜表面干燥时，空气中的水分渗进墨膜中，使表面产生发白。

此时印品无光泽、颜色不鲜艳，似有一层水雾。

原因：1、室温度高、相对湿度大，而使溶剂严重失调。

2、由于长时间印刷，空气中的水分进入墨中，或现场有水不慎进入油墨中。

3、油墨在薄膜表面上干燥时，混合溶剂丧失平衡，造成树脂不溶解、析出、白浊和局部凝胶化。

4、在使用蒸发潜能高的溶剂对，由于溶剂的蒸发，印墨皮膜附近会被冷却，使水滴混入其中，造成印墨皮膜白化。

5、当油墨中的溶剂平衡性差时，真溶剂先挥发，而稀释剂残存在油墨中时，会使印墨中的树脂析出沉淀，引起白化。

1、调入对应的油墨树脂，沸点较高的、完全溶解树脂的真溶剂，使油墨延缓干性。

2、加强热力，保持到干燥完全。

3、在调整粘度时，注意补充足够的真溶剂，使油墨中的树脂始终保持在充分溶解状态。

4、尽量降低湿度，降低干燥速度。

5、更换印墨或添加一些蒸发速度较慢的真溶剂。

6、更换溶剂的配方成分。

7、应使用慢干溶剂，提高印刷速度，尽快将印刷品送入烘箱。

六、针孔、沙眼：故障现象：印品上出现微小的小孔，特别是较大面积的实地图案上最明显。

从外观上出现了油墨未被转移上的微孔。

原因：1、当油墨比较稀薄或透明时，油墨经涂布、刮刀刮过后，油墨呈透明薄状，能看到版子上的腐蚀底纹，印刷后，印品呈大小一致的沙眼。

2、着墨辊磨损，传墨不均匀，油墨干得太快，将网纹转印至版上。

3、印刷压力不够或油墨流平性欠佳。

4、薄膜中所含的增塑剂、润滑剂等浮到表面上，妨碍了油墨的正常转移和润滑。

5、油墨的粘度过高，干燥过快，或是粘着剂的缺乏而造成转移、湿润性适应不良。

6、制版上的缺陷或由于油墨中的小泡妨碍了油墨的正常转移。

7、基材上有异物附着或印版辊筒上有干燥的油墨或异物附着。

处理方法：1、可采用粘度比较大的油墨或者遮盖力较强的油墨，使油墨干燥速度减慢。

2、调整刮刀与版辊的压力，也可加入一部分防针孔剂。

3、如果针孔部位是有规律性的，则可能是制版上的毛病，并检查压印胶辊是否有凹凸损伤。

4、加大压印胶辊的压力。

5、把附着在印版辊上的干油墨及异物全部清洗干净。

6、使用静电消除装置，以除去尘埃、线头等所有附着物。

七、发虚、晕圈、拖毛、拖影：故障现象：图案印迹不实，墨层淡薄。

围绕着所印图案边缘有双边或呈珠状阴影。

图案边缘向外伸出无规则的胡须状印痕。

原因：1、由于印版辊与胶辊之间压力不均匀。

2、油墨浓度不足，太稀薄，粘度小，引起印品发虚。

3、由于胶辊压力过大太重，油墨粘度小，流散性大，印版上油墨过多。

4、也有静电原因引起印品产生晕圈。

5、刮墨刀有波纹状变形。

或刮墨刀对印版角度不适当。

6、油墨干燥过慢，与印刷速度不协调。

7、刮墨刀片过软，安装时压条与刀口的距离过大，刀片伸出过长。

1、调整印版辊的压力使其压力均衡，同时要采用较高浓度和较大粘度的油墨。

2、提高干燥速度，给墨量适当。

3、将刮墨刀的接触角度适当调整，顶刀力减小。

4、改用弹性高的硬刀片，缩小刀片与压条的距离。

5、调整卷取力，添加快干性溶剂，并提升加热量。

6、使用静电防止装置。

八、刮痕、刀线：故障现象：印品非图文部分，有一条一条的颜色线，有时在图文部分也能看到较厚的线。

版面上没有线条部分的油墨未被刮刀刮净，在不允许有油墨转移的余面部分发生线条状污染。

用放大镜观察时，在污染部的中央有芯状性的空白。

原因：1、刮刀的材料质量及研磨不良。

版镀铬面的表面状态及滚筒偏移不同芯。

2、油墨和印版表面的活性剂过高，在印刷过程中，活性物质就会较为牢固地粘附在版筒上，刮刀也难以完全刮干净，由此形成刀线。

3、印版光洁度不好，镀铬质量差。

或印版耐刮、耐磨性差。

4、印版表面粘附硬物会直接损伤刮刀，而引起刀线的产生。

5、印版镀铬层硬度不够，在刮刀压力作用下，使得铬层被破坏，从而出现一种极细的刀线。

6、刮刀压力位置，角度等对刀线也有一定的影响。

7、刮刀本身具有缺陷，使得刮刀无法将版棍非印刷表面油墨刮净。

或长时间与印版摩擦磨损也会引起刀线。

8、油墨中混入异物或油墨中的助剂随温度变化析出，颜料发生凝集，产生粗颗粒。

9、油墨本身细度不够，在使用中混入杂质，或油墨长期使用造成油墨树脂长期接触空气交联形成无法通过刮刀与印版间的颗粒。

10、油墨长时间对刮刀进行冲击，造成刮刀受损，或油墨粘度过大，对刮刀的冲击增大，从而使刮刀无法将油墨彻底刮净。